LANDASAN TEORI
2.1. Teknik Industri
2.1.1. Definisi Tata Letak Fasilitas
• Menurut Sritomo (1992, p52), tata letak fasilitas didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas - fasilitas fisik pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi.
• Menurut Apple (1990, p2), tata letak fasilitas didefinisikan sebagai menganalisis, membentuk konsep, merancang, dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Kegiatan perancangan fasilitas berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu lingkungan.
• Menurut Tompkins (1996, p1), facilities planning merupakan ilmu yang multi disiplin, dimana berkaitan dengan merencanakan layout fasilitas, memilih
material handling sistem, dan menentukan peralatan proses yang diperlukan. 2.1.2. Peranan Perancangan Fasilitas
Menurut Apple (1990, p3), perancangan tata letak fasilitas berperan penting sebagai berikut :
• Suatu perencanaan aliran barang yang efisien merupakan prasyarat untuk mendapatkan produksi yang ekonomis.
• Pola aliran barang yang merupakan dasar bagi perencanaan fasilitas fisik yang efektif.
• Perpindahan barang merubah pola aliran statis menjadi suatu kenyataan yang dinamis, menunjukkan cara bagaimana suatu barang dipindahkan.
• Susunan fasilitas yang efektif disekitar pola aliran barang dapat menghasilkan pelaksanaan yang efisien dapat meminimumkan biaya produksi.
• Biaya produksi minimum dapat memberikan keuntungan maksimum.
2.1.3. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas
Beberapa tujuan dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik menurut Sritomo antara lain :
• Menaikkan output produksi.
Suatu tata letak yang baik akan memberikan output yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, jam kerja pegawai atau buruh yang lebih kecil dan mengurangi jam kerja mesin.
• Mengurangi waktu delay.
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing-masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari merek yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik.
• Mengurangi proses pemindahan bahan.
Mereka yang bertanggung jawab terhadap usaha perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih menekankan desainnya pada usaha-usaha memindahkan aktivitas-aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.
¾ Biaya pemindahan bahan disamping cukup besar pengeluarannya juga akan terus ada dari tahun ke tahun selama proses produksi masih berlangsung. ¾ Biaya pemindahan bahan dengan mudah akan dapat dihitung dimana biaya
ini akan proporsional dengan jarak pemindahan bahan yang harus ditempuh dan pengukuran jarak pemindahan bahan ini dapat dianalisa dengan cara memperhatikan tata letak semua fasilitas produksi yang ada dari pabrik. • Penghematan penggunaan areal untuk produksi,gudang dan servis.
Jalan, material yang menumpuk , jarak antar mesin-mesin yang berlebihan dan lain sebagainya akan menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan ini dan akan mencoba mengkoreksinya. • Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau
fasilitas produksi lainnya.
Suatu tata letak yang terencana baik akan banyak membantu pendayagunaan elemen-elemen produksi secara lebih efektif dan lebih efisien.
• Mengurangi inventori in-process.
Sistem produksi pada umumnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat-cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi (material in process)
• Proses manufaktur yang lebih singkat.
Dengan memperpendek jarak antara operasi yang satu dengan yang lainnya serta mengurangi bahan yang menunggu dan storage yang tidak diperlukan
maka waktu yang akan diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke tempat lainnya juga dapat dipersingkat.
• Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator. Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang kerja di dalamnya.
• Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.
Penerangan yang cukup, sirkulasi udara yang enak dan lain sebagainya akan menciptakan suasana lingkungan kerja yang menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan.
Hal ini tentu dapat mendorong hasil yang positif berupa performance kerja yang meningkat dan menjurus ke arah peningkatan produktivitas kerja. • Mempermudah aktivitas supervisi.
Dengan meletakkan kantor atau ruangan di atas ataupun tempat-tempat yang strategis, maka seorang supervisor akan dapat dengan mudah mengamati segala aktivitas yang sedang berlangsung di area kerja yang di bawah pengawasan dan tanggung jawabnya.
• Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran.
Material yang menunggu, gerakan pemindahan bahan yang tidak perlu, serta banyaknya perpotongan (intersection) dari lintasan yang ada akan dapat menyebabkan kesimpang-siuran yang akhirnya akan membawa ke arah kemacetan.
Tata letak yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung lebih mudah dan sederhana.
• Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi.
Tata letak yang direncanakan dengan baik akan dapat mengurangi kerusakan-kerusakan yang dapat terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi.
Sedangkan beberapa tujuan dalam perencanaan tata letak fasilitas menurut James Apple (1990) antara lain :
• Memudahkan proses manufaktur.
Tata letak harus dirancang sedemikian sehingga proses manufaktur dapat dijalankan dengan cara yang sangat sangkil.
Beberapa hal yang harus diperhatikan antara lain :
¾ Susunan mesin, peralatan, dan tempat kerja sedemikan sehingga barang dapat bergerak dengan lancar sepanjang suatu jalur, selangsung mungkin.
¾ Hilangkan hambatan-hambatan yang ada. ¾ Rencanakan aliran
¾ Jaga mutu pekerjaan
• Meminimumkan perpindahan barang.
Tata letak yang baik harus dirancang sedemikian sehingga pemindahan barang dapat diturunkan sampai dengan proses yang minimal.
Apabila terjadi perubahan kapasitas produksi maka perubahan tersebut dapat ditanggulangi apabila sudah diantisipasi dalam perencanaan awal
• Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi.
Yang paling mendekati situasi yang ideal adalah yang ada dalam industri yang bertipe proses menurut sifatnya, adalah barang berjalan tanpa berhenti dari awal sampai dengan akhir proses.
• Menekan modal yang tertanam pada peralatan.
Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan.
• Menghemat pemakaian ruang bangunan.
Tata letak yang tepat dicirikan dengan jarak yang minimum antar mesin, setelah keleluasaan yang diperlukan bagi gerakan orang dan barang ditentukan.
Dengan perhitungan yang tepat tentang jarak mesin sehubungan dengan berbagai faktor,banyak luas lantai yang dapat dihemat.
• Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja.
Tata letak yang baik dapat meningkatkan pemakaian buruh secara sangkil. Beberapa hal yang harus diperhatikan antara lain :
¾ Kurangi pemindahan barang yang dilakukan secara manual. ¾ Minimumkan jalan kaki.
¾ Seimbangkan siklus mesin. ¾ Berikan supervisor yang sangkil.
• Memberikan kemudahan, keselamatan bagi pegawai ,dan memberikan kenyamanan dalam melaksanakan pekerjaan.
Untuk memenuhi tujuan ini diperlukan perhatian atas hal-hal seperti penerangan, sirkulasi udara, keselamatan, pembuangan, kelembaban, debu dan sebagainya.
2.1.4. Masalah Dalam Perancangan Fasilitas
Menurut Apple (1990, p16), terdapat beberapa permasalahan dalam perancangan fasilitas yaitu :
• Perubahan rancangan.
Seiring dengan perubahan rancangan produk maka akan menuntut perubahan proses atau operasi yang diperlukan. Sehingga hal ini memerlukan perancangan ulang tata letak.
• Perluasan departemen.
Penambahan produksi suatu komponen produk tertentu akan memerlukan perubahan dalam tata letak.
• Pengurangan departemen.
Kondisi ini terjadi apabila terjadi suatu kondisi penurunan jumlah produksi secara drastis dan menetap.
• Penambahan produk baru.
Dalam hal ini terjadi penambahan produk baru yang berbeda dengan produk yang sedang diproduksi. Sehingga terjadi kondisi kemungkinan penambahan mesin baru sehingga memerlukan penyusunan ulang fasilitas.
• Memindahkan satu departemen.
Memindahkan suatu departemen ke lokasi baru memerlukan penataletakan ulang pada wilayah baru.
• Peremajaan peralatan yang rusak.
Persoalan ini akan menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang.
• Perubahan metode produksi.
Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja sering kali berpengaruh ke tempat kerja tersebut keseluruhan.
2.1.5. Prinsip-Prinsip Dasar Dalam Perancangan Fasilitas
Prinsip-prinsip dasar dalam perencanaan tata letak pabrik menurut Sritomo ( 1996 ) antara lain :
• Prinsip integrasi secara total
”That layout is which integrates the men, materials, machinery supporting activities, and any other considerations in way that results in the best compromise”
• Prinsip Jarak perpindahan bahan yang paling minimal
”Other things being equal, than layout is best that permits the material to move the minimum distance between operation”
• Prinsip aliran dari suatu proses kerja
“Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequence that forms, treats, or assembles the materials”
• Prinsip pemanfaatan ruangan
”Economy is obtainedby using effectively all available space – both vertical and horizontal-“
• Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
”Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and safe for the workers”
• Prinsip fleksibilitas
”Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearranged at minimum cost and incovenience”
2.1.6. Langkah-Langkah Perancangan Fasilitas Menurut Sritomo
Analisis produk Analisis proses
Sigi pasar Analisis pasar
Analisa macam jumlah mesin/ equipment dan area yang dibutuhkan Alternatif tata letak ( layout ) Analisis ekonomi Macam layout yang sesuai Pola aliran material Space area yang tersedia Analisis aliran material Struktur organisasi Tata letak mesin dan departemen Sistem pemindahan material Tata letak fasilitas perkantoran Fasilitas personil Fasilitas penunjang jasa pelayanan lain-lain Tata letak departemen produksi
Luas total pabrik ( final space ) yang diperlukan
Building
requirement Building design
Detail konstruksi bangunan
2.1.7. Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi
Menurut Sritomo (1992, p110-117), terdapat empat tipe dasar dari suatu tata letak pabrik yaitu :
• Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi (production line product
atau product layout).
Merupakan metode pengaturan dan penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan kedalam satu departemen secara khusus. Dalam tata letak tipe ini suatu produk akan dikerjakan sampai selesai di departemen tersebut tanpa perlu dipindahkan. Tata letak ini cocok untuk produksi produk dengan variasi produknya rendah dan volume produksinya tinggi. Tata letak tipe ini dapat ditunjukkan dalam contoh berikut :
Gambar 2.2. Tata Letak Product Layout
• Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap (fix material location product layout atau fix position layout).
Merupakan metode pengaturan suatu fasilitas produksi seperti mesin, manusia, dan komponen lainnya yang bergerak menuju komponen produk utama yang berada pada posisi tetap. Biasanya tata letak ini digunakan untuk kegiatan produksi yang menghasilkan produk - produk dengan skala ukuran yang besar
seperti pesawat terbang, kapal laut, dan lainnya. Tata letak tipe ini dapat ditunjukkan dalam contoh berikut :
Gambar 2.3. Tata Letak Fix Position Layout
• Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk (product family product layout atau group technology layout).
Merupakan tata letak yang didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat. Dalam hal ini pengelompokan tidak didasarkan pada kesamaan jenis produk akhir, tetapi dikelompokkan berdasarkan langkah pemprosesan, bentuk, mesin, atau peralatan yang dipakai. Tata letak tipe ini dapat ditunjukkan dalam contoh berikut :
• Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses (functional atau process layout).
Merupakan metode pengaturan dan penempatan segala mesin dan peralatan produksi yang memiliki tipe / jenis sama kedalam satu departemen. Jadi mesin dikelompokkan sesuai dengan kesamaan proses atau fungsi kerjanya. Tata letak ini cocok untuk produksi produk dengan variasi produknya tinggi dan
volume produksinya rendah. Tata letak tipe ini dapat ditunjukkan dalam
contoh berikut :
Gambar 2.5. Tata Letak Process Layout
2.1.8. Peta kerja
Menurut Sutalaksana (1979, p15), peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk berkomunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta - peta kerja ini kita bisa mendapatkan informasi - informasi yang dibutuhkan untuk memperbaiki metode kerja.
Menurut Sutalaksana (1979, p15-18), terdapat empat macam lambang yang digunakan untuk pembuatan suatu peta kerja yaitu sebagai berikut :
a. merupakan lambang operasi dimana biasanya suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi. Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu proses.
b. merupakan lambang pemeriksaan dimana suatu kegiatan pemeriksaan
terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik dari segi kualitas maupun kuantitas.
c. merupakan lambang tranportasi dimana suatu kegiatan transportasi terjadi
apabila benda kerja, pekerja, atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi.
d. merupakan lambang penyimpanan dimana suatu kegiatan penyimpanan
terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama (penyimpanan permanen).
Menurut Sutalaksana (1979, p19-50), pada dasarnya peta kerja yang ada sekarang ini dapat dibagi menjadi dua kelompok besar berdasarkan kegiatannya yaitu
1) Peta Kerja Untuk Menganalisa Kegiatan Kerja Keseluruhan • Peta Proses Operasi
Merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah - langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan - urutan operasi dan pemeriksaan. Dalam peta proses operasi terdapat beberapa informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat
atau mesin yang digunakan. Biasanya peta proses operasi digunakan untuk mengetahui kebutuhan mesin, memperkirakan kebutuhan bahan baku, melakukan perbaikan cara kerja, dan menentukan tata letak pabrik.
• Peta Aliran Proses
Merupakan suatu diagram yang menunjukkan urutan - urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung.
• Peta Proses Kelompok Kerja
Merupakan hasil pengembangan dari suatu peta aliran proses dimana digunakan dalam suatu tempat kerja yang untuk mengerjakannya memerlukan kerja sama yang baik dari sekelompok pekerja.
• Diagram Alir
Merupakan suatu peta yang memuat informasi - informasi relatif lengkap sehubungan dengan proses dalam suatu pabrik atau kantor.
2) Peta Kerja Untuk Menganalisa Kegiatan Kerja Setempat • Peta Pekerja dan Mesin
Merupakan suatu grafik yang menggambarkan koordinasi antara waktu kerja operator dan waktu operasi mesin yang ditanganinya. Biasa digunakan untuk mengurangi waktu menganggur.
• Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan
Merupakan suatu peta kerja yang menggambarkan semua gerakan - gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan tangan kiri dan tangan kanan pekerja.
2.1.9. Material Handling Evaluation Sheet ( MHES )
MHES adalah tabel perhitungan biaya penanganan bahan yang digunakan untuk mengevaluasi tata letak yang dihasilkan. Tabel MHES memiliki format yang sama dengan tabel Material Handling Planning Sheet ( MHPS ).
2.1.10. From to Chart ( FTC )
Menurut Sritomo (1992, p142), from to chart atau trip frequency chart atau
travel chart merupakan salah satu teknik konvensional yang umum digunakan untuk
perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Pada dasarnya from to chart merupakan adaptasi dari ”mileage chart” yang umum dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map), angka - angka yang terdapat dalam suatu from to
chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak
perpindahan, volume atau kombinasi dari faktor - faktor ini. FTC dapat dibagi menjadi : • From To Chart (FTC) Biaya
From to chart biaya biasanya diisi dengan biaya total dari Material Handling Planning Sheet untuk tiap-tiap perpindahan yang terjadi.
• From To Chart (FTC) Inflow dan Outflow
From to chart inflow dan outflow dibuat didasarkan hasil perhitungan from to chart biaya dimana digunakan rumus perhitungan sebagai berikut :
1) Perhitungan from to chart inflow
berada tersebut sel ana kolom Total Biaya FTC terisi yang matriks sel pada Nilai Inflow FTC dim ) ( =
2) Perhitungan from to chart outflow tujuan msn menjadi tersebut msn ana baris Total Biaya FTC terisi yang matriks sel pada Nilai Outflow FTC dim ) ( = 2.1.11. Skala Prioritas
Skala prioritas menunjukkan hubungan antar mesin dan gudang adalah skala yang menunjukkan derajat kepentingan antar mesin-mesin produksi maupun antar mesin dan gudang. Ada dua macam skala prioritas yaitu skala prioritas inflow (dibuat berdasarkan inflow) dan skala prioritas outflow (dibuat berdasarkan outflow).
Menurut Apple (1990, 225) untuk membantu dalam menentukan kegiatan yang harus diletakkan pada satu tempat maka digunakan derajat kedekatan sebagai berikut :
A = Mutlak perlu kegiatan tersebut berdampingan satu sama lain
E = Sangat Penting kegiatan tersebut berdekatan
I = Penting kegiatan tersebut berdekatan
O = Biasa (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah
U = Tidak Perlu adanya keterkaitan geografis apapun
Pengisian derajat kedekatan pada tabel skala prioritas berdasarkan angka-angka atau koefisien dari FTC Inflow dan FTC Outflow dengan range nilai untuk masing-masing derajat kedekatan.
Pengisian derajat kedekatan pada tabel skala prioritas berdasarkan angka - angka atau koefisien dari FTC Inflow dan FTC Outflow yang telah diurutkan berdasarkan
range yang sudah ditentukan. Kemudian dikelompokkan untuk masuk ke dalam
2.1.12. Hubungan Antar Kegiatan
Menurut Tompkins (1996, p79), activity relationship menyediakan beberapa pertimbangan dalam proses perencanaan fasilitas. Berikut beberapa primary relationship yang menjadi pertimbangan :
• Organizational relationship
• Flow relationship (aliran material, orang, peralatan, informasi, dan uang) • Control relationship (centralized dan decentralized material control, shop
floor control, level automation)
• Environmental relationship (pertimbangan keselamatan, temperatur, kebisingan, kepadatan, debu)
Hubungan antar kegiatan dapat digambarkan dengan dua cara yaitu : • Activity Relationship Chart (ARC)
Menurut Apple (1990, p226 - 227), peta keterkaitan kegiatan adalah teknik ideal untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan.
Kegunaan dari peta keterkaitan (Activity Relationship Chart) yaitu sebagai berikut :
¾ Penyusunan urutan pendahuluan bagi satu peta dari-ke
¾ Lokasi nisbi dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor ¾ Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan
¾ Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan
¾ Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya serta alasannya ¾ Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya
Biasanya dalam peta keterkaitan digunakan huruf-huruf A, E, I, O, U yang menunjukkan derajat hubungan kedekatan antara tiap lokasi. Berikut adalah penjelasan dari sandi tersebut :
¾ A → Merah → Mutlak Perlu ¾ E → Jingga → Sangat Penting ¾ I → Hijau → Penting
¾ O→ Biru → Kedekatan Biasa ¾ U → Tak Berwarna → Tidak Perlu ¾ X → Coklat → Tak Diharapkan
• Activity Relationship Diagramming (ARD)
Menurut Apple (1990, p229-231), diagram keterkaitan kegiatan (activity
relationship diagram) dibuat menggunakan informasi dari peta keterkaitan
kegiatan (activity relationship chart) yang digunakan menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi. Diagram keterkaitan kegiatan merupakan diagram balok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan sebagai suatu model kegiatan tunggal.
2.1.13. Tata letak komputer
2.1.13.1. CRAFT (Computerized Rellative Allocation of Facilities Technique)
CRAFT pertama kali diperkenalkan oleh Buffa, Armour dan Vollman pada tahun 1963. CRAFT merupakan salah satu dari algoritma tata letak yang paling awal. Tujuan dari CRAFT adalah untuk meminimasi biaya material
handling. Dimana biaya material handling = ( from to matrix ) x ( move cost matrix ) x ( distance matrix ).
CRAFT memiliki beberapa asumsi yaitu seperti
• Tidak ada hubungan yang ”negatif”. Yang dimaksud dengan hubungan yang ”negatif” adalah hubungan yang tidak diharapkan antar departemen. Dalam ARC atau ARD, hubungan ini biasanya disimbolkan dengan huruf ”X”.
• Semua pergerakan dimulai dan berakhir pada titik berat departemen. • Semua pergerakan rectilinier.
• Biaya material handling berbanding lurus dengan jarak.
• Biaya material handling tidak bergantung pada utilisasi dari peralatan
material handling yang digunakan.
CRAFT dapat menggunakan departemen ”dummy” untuk beberapa tujuan seperti berikut ini : untuk menentukan area yang tidak dapat diisi, mewakili fasilitas-fasilitas yang sudah pasti seperti lift, eskalator, toilet dan lain sebagainya.
CRAFT memerlukan input berupa tata letak awal yang akan diperbaiki,
from-to material flow matrix,dan move cost matrix.
Langkah-langkah yang digunakan oleh CRAFT untuk memperbaiki tata letak adalah sebagai berikut :
• Meletakkan tata letak pada sistem koordinat.
• Menentukan titik berat pada tiap-tiap departemen pada tata letak awal.
• Menghitung biaya perpindahan atau material handling dengan cara mengalikan jarak rectilinier dengan banyaknya perpindahan ( flow
matrix ) dan mengalikannya dengan biaya perpindahan material per
jarak ( move cost matrix ). Metode evaluasi atau perhitungan ini dikenal juga dengan nama distance-based scoring.
• Mengiterasi atau menukar posisi antar tiap departemen yang menghasilkan pengurangan biaya material handling terbesar. Cek seluruh iterasi yang mungkin terjadi antar departemen yang memiliki luas yang sama dan berbatasan antara yang satu dengan yang lain. • Ulangi langkah-langkah diatas sampai dengan tidak ada perbaikan
yang dapat dilakukan.
CRAFT dapat melakukan pair-wise interchanges, three-way
interchanges, pair-wise interchanges yang kemudian diikuti oleh three way interchanges, three-way interchanges yang kemudian diikuti oleh pair-wise interchanges ataupun hasil terbaik dari pair-way interchanges ataupun three-way interchanges.
CRAFT memiliki batasan-batasan sebagai berikut ini :
• Tidak dapat menangani perubahan yang terjadi dalam aliran material. Untuk tiap aliran material yang berbeda, maka akan dihasilkan tata letak yang berbeda pula.
• Jumlah departemen harus lebih kecil atau sama dengan dari 40 departemen.
• Tiap tata letak awal yang berbeda maka akan memberikan hasil yang berbeda pula.
• Output terkadang menghasilkan tata letak yang terkadang tidak masuk akal, tidak realistis dan selalu memerlukan penyesuaian secara manual.
• Algoritma perbaikan tidak dapat mempertimbangkan hubungan ”X” negatif.
• Pengaruh arsitektur dan faktor kualitatif yang lain sangat sulit untuk dipertimbangkan. Biasanya faktor-faktor dan pengaruh-pengaruh tersebut seringkali diabaikan.
• CRAFT tidak dapat menginput lebih dari satu biaya material
handling untuk perpindahan material dua atau lebih departemen.
Contohnya CRAFT memiliki satu biaya material handling untuk perpindahan material dari departemen A ke departemen B, namun ternyata ada dua macam peralatan material handling untuk perpindahan dari departemen A ke departemen B. CRAFT tidak dapat menginput dua macam peralatan material handling tersebut. Hanya salah satu saja yang dapat diinput.
Menurut Dr. Ardavan Azef-Vaziri dari Departmen of Industrial and
System Engineering , University of Southern California , CRAFT memiliki
beberapa kekurangan yaitu :
• CRAFT mengasumsikan ketika dua departemen ditukar posisinya atau diiterasi, maka titik berat mereka juga akan bertukar.
Hal ini berlaku apabila dua departemen yang ditukar memiliki ukuran yang sama. Namun, hal ini tentu saja tidak berlaku apabila dua departemen yang ditukar memiliki ukuran yang tidak sama. Mengapa CRAFT mengasumsikan hal ini ? Karena hal ini akan membuat perhitungan menjadi jauh lebih mudah. Dalam hal ini, CRAFT mengorbankan suatu kualitas solusi untuk menghemat waktu dalam jumlah yang besar.
• CRAFT tidak dapat memeriksa semua kemungkinan kombinasi tata letak. Karena CRAFT hanya dapat melakukan iterasi terhadap departemen-departemen yang memiliki ukuran yang sama dan departemen-departemen yang berbatasan langsung antara departemen yang satu dengan departemen yang lainnya. Dalam hal ini CRAFT telah mengorbankan kemungkinan untuk memperoleh solusi yang lebih baik guna melakukan penghematan waktu.
2.1.13.2. ALDEP (Automated Layout DEsign Program)
ALDEP pertama kali dikembangkan oleh Seehof dan Evans pada tahun 1967. ALDEP merupakan variasi dari CORELAP. Tujuan dari ALDEP adalah untuk menciptakan tata letak dengan departemen ”high rank” berdekatan antara yang satu dengan yang lain.
Langkah-langkah seleksi dari ALDEP : • Memilih departemen secara random.
• Cari departemen yang memiliki hubungan penting ”A” atau ”E” dengan departemen sebelumnya. Apabila tidak ada,maka pilih departemen secara random.
• Ulangi langkah-langkah diatas sampai semua departemen telah diletakkan.
Langkah-langkah penempatan dari ALDEP :
• Departemen pertama diletakkan pada pojok kiri atas.
• Semua departemen berbentuk persegi ataupun persegi panjang.
• Menggunakan ”sweep method” untuk menempatkan departemen selanjutnya. Gambar ”sweep method” dapat dilihat pada gambar berikut ini :
Gambar 2.6. Pola dari sweep method
Metode evaluasi tata letak yang dipergunakan dengan ALDEP adalah dengan cara mencari departemen-departemen yang berbatasan secara langsung. Kemudian menjumlahkan closseness value sebagai indikator untuk menentukan tata letak yang terbaik. Metode evaluasi ini dikenal juga dengan nama
adjacency-based scoring. Berikut adalah rumus dari adjacency-adjacency-based scoring :
∑
= = n i i iX w s 1Dimana wi = faktor pemberat untuk kelas / departemen i.
Xi = Jumlah hubungan yang terjadi antara departemen-departemen yang
berbatasan secara langsung.
Nilai wi bervariasi tergantung dari hubungan yang dimiliki oleh antar departemen.
Keterkaitan ”A” bernilai 64 Keterkaitan ”E” bernilai 16 Keterkaitan ”I” bernilai 4 Keterkaitan ”O” bernilai 1 Keterkaitan ”U” bernilai 0 Keterkaitan ”X” bernilai – 1024
Batasan-batasan dari ALDEP :
• ALDEP tidak dapat menangani perubahan dalam hubungan antar departemen. Apabila hubungan antar departemen berubah maka ALDEP akan menghasilkan tata letak baru.
• Mengabaikan arah aliran dari tiap departemen.
• Beberapa hubungan yang penting mungkin tidak dapat dipertimbangkan.
Perbedaan-perbedaan antara ALDEP dengan CORELAP :
• Berdasarkan prosedur : ALDEP memilih departemen pertama secara
random. Sedangkan CORELAP memilih departemen pertama
berdasarkan total closseness rating.
• Berdasarkan filosofi : ALDEP menghasilkan banyak tata letak sedangkan CORELAP menghasilkan tata letak yang terbaik.
2.2. Sistem Informasi
2.2.1. Pengertian dari Decision Support System
Menurut Sauter (1997, p13), Decision Support System atau lebih dikenal dengan nama DSS merupakan suatu sistem berbasiskan komputer yang mendukung pemilihan dengan cara membantu para pengambil keputusan dengan cara mengorganisasi informasi dan menghasilkan model.
2.2.2. Tahapan Pengambilan Keputusan
Menurut Simon (1977), ada 4 tahapan yang harus dilewati dalam proses pengambilan keputusan. Tahap-tahap tersebut antara lain adalah :
1. Tahap Intelligence
Pada tahap ini, dilakukan proses untuk menemukan atau mengenali suatu masalah.
Dikenal juga dengan nama fase diagnosa dari tahapan pembuatan keputusan. 2. Tahap Design
Pada tahap ini dilakukan pertimbangan cara-cara yang akan digunakan untuk memecahkan suatu masalah, memenuhi kebutuhan ataupun mengambil keuntungan dari suatu kesempatan.
3. Tahap Choice
Pada tahap ini, bobot nilai dari masing-masing solusi yang telah dihasilkan pada tahap-tahap sebelumnya akan diteliti dan dipertimbangkan. Pada tahap ini juga akan dipertimbangkan dampak dari masing-masing solusi dan akan dipilih solusi yang terbaik.
4. Tahap Implementation
Pada tahap ini, solusi akan dijalankan, diawasi hasilnya dan akan dibuat penyesuaian apabila diperlukan.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut ini :
Gambar 2.7.Proses pengambilan keputusan
2.2.3. Karakter-Karakter Kunci dan Kemampuan dari Decision Support System
2.2.4. Komponen-Komponen dari Decision Support System
Menurut Turban (2005, p109), komponen-komponen dari suatu aplikasi DSS terdiri dari beberapa subsistem. Subsistem-subsistem tersebut antara lain:
1. Data-management subsystem
Terdiri dari database yang menyimpan data yang digunakan untuk situasi pengambilan keputusan dan diatur oleh software yang dikenal dengan nama
Database Management System (DBMS).
2. Model management subsystem
Merupakan suatu paket software yang didalamnya terdapat analisa keuangan, analisa statistika, analisa manajemen dan model-model kuantitatif lainnya yang memberikan kemampuan bagi sistem untuk menganalisa.
3. User Interface subsystem
Subsistem ini digunakan untuk ”jembatan” komunikasi antara user dengan sistem. User dipertimbangkan sebagai bagian dari sistem.
4. Knowledge-based management subsystem
Subsistem ini dapat bertindak untuk mendukung subsistem yang lainnya ataupun dapat bertindak sebagai komponen yang independen.
2.2.5. Langkah-langkah perancangan DSS
Gambar 2.9.Skema perancangan DSS
2.2.6. Elemen Model Analisis
Model analisis harus dapat mencapai tiga sasaran utama yaitu : 1. Menggambarkan apa yang dibutuhkan oleh pelanggan. 2. Membangun dasar bagi pembuatan desain perangkat lunak.
3. Membatasi serangkaian persyaratan yang dapat divalidasi pada saat perangkat lunak dibangun.
Gambar 2.10.Hubungan antara model analisis dengan model desain
Untuk mencapai tujuan-tujuan yang telah disebutkan diatas maka dibuatlah suatu model analisis yang terdiri dari :
o Data Flow Diagram
o Entity Relationship Diagram ( ERD ).
o State Transition Diagram.
o Kamus data.
o Spesification Process.
2.2.7. Data Flow Diagram (DFD)
DFD pada dasarnya sebuah diagram yang menjelaskan bagaimana hubungan bersama dari bagian file, laporan, sumber dokumen dan sebagainya. DFD termasuk alat komunikasi perantara yang baik antara designer dan user karena mudah dipahami (hanya berisi 4 simbol). Empat simbol yang digunakan ini antara lain :
2. melambangkan interface.
3. melambangkan tempat penyimpanan data.
4. melambangkan aliran proses yang dilakukan.
Tujuan dari DFD adalah membuat/mengetahui aliran (track) aliran data seluruhnya dari sistem. Data dan proses adalah hal yang kritis untuk dipahami. DFD berbeda dengan flow sistem (systems flowcharts) dan flow program (program
flowcharts) karena keduanya lebih mengarah ke hasil (orientation).
Beberapa petunjuk untuk membuat DFD yang jelas dan mudah dibaca adalah sebagai berikut :
1. Pilihlah nama yang jelas maksudnya ( bagi proses, aliran, penyimpanan dan agen eksternal ).
o Untuk proses sebaiknya menggunakan nama yang mengacu pada fungsi,
yaitu gabungan antara kata kerja yang spesifik dan obyek, misalnya : memproses laporan inventori, validasi nomor telepon dan lain sebagainya.
o Untuk agen eksternal, lebih mengacu kepada orang ataupun sekelompok
orang.
o Untuk aliran dan penyimpanan lebih mengacu kepada paket data ataupun
o Jangan menggunakan nama-nama yang terlalu umum, misalnya proses data, tangani masukan dan sebagainya.
o Gunakan nama yang familiar bagi pemakai atau user.
2. Melakukan penomoran proses untuk lebih memperjelas sistematika.
o Tidak menjadi suatu masalah bagaimana urutan ditempatkan.
o Nomor tidak menunjukkan urutan.
o Penomoran dimaksudkan sebagai identifikasi proses dan memudahkan
penurunan ke level yang lebih rendah atau ke proses selanjutnya. 3. Menggambar kembali DFD hingga beberapa kali, sehingga cukup estetik. 4. Mencegah DFD yang terlalu kompleks dan tidak diperlukan.
o Kegunaan dari DFD bukan hanya untuk menggambarkan suatu fungsi
dan interaksinya dalam sistem secara akurat tetapi juga untuk dibaca dan dimengerti oleh bukan hanya penganalisa sistem, tetapi juga pemakai yang berpengalaman dalam sistem yang dimodelkan. Hal ini berarti supaya kita jangan membuat DFD yang memiliki terlalu banyak proses, aliran, penyimpanan dan agen eksternal.
5. Menjamin konsistensi dari DFD tersebut secara intern ataupun yang berkualitas.
o Yang dimaksud dengan konsistensi dalam hal ini adalah konsistensi
terhadap model-model yang lain seperti entity relationship diagram, state
transition diagram, kamus data, dan spesifikasi proses ).
Hal-hal penting yang perlu diperhatikan atau diingat dalam membuat DFD adalah :
1. Mencegah proses yang mempunyai masukan atau input namun tidak mempunyai keluaran atau output. Hal ini biasa disebut dengan black hole. 2. Mencegah proses yang mempunyai keluaran tapi tidak mempunyai masukan. 3. Berhati-hati dengan aliran dan proses yang tidak dinamakan karena dapat
mengakibatkan elemen data yang saling tidak berhubungan menjadi satu. 4. Berhati-hati dengan penyimpanan yang mempunyai status yang hanya dapat
dibaca atau hanya dapat ditulis dan berkaitan dengan proses yang hanya memproses masukan atau hanya memproses keluaran.
Gambar 2.11.Bentuk-bentuk penggambaran DFD
Level yang paling tinggi dalam suatu DFD hanyalah sebuah proses yang memodelkan keseluruhan sistem, sedangkan aliran memodelkan hubungan antara sistem dengan agen eksternal. Level ini sering disebut dengan nama context diagram.
Dalam hal ini pemberian nomor pada setiap proses DFD sangat vital. Hal ini sangat berguna untuk memudahkan penurunan DFD ke level yang lebih rendah. Penurunan ini mengacu kepada status tertentu yaitu :
1. Setiap penurunan ke level yang lebih rendah harus mampu mempresentasikan proses tersebut dalam spesifikasi proses yang jelas. Sehingga seandainya belum cukup jelas maka seharusnya diturunkan ke level yang lebih rendah. 2. Setiap penurunan hanya dilakukan jika perlu.
3. Tidak semua bagian dari sistem harus diturunkan dalam jumlah level yang sama karena yang kompleks dapat saja diturunkan dan yang sederhana mungkin tidak perlu diturunkan. Selain itu, tidak semua proses dalam level yang sama mempunyai derajat kompleksitas yang sama pula.
4. Konfirmasikan DFD yang telah dibuat dengan user.
5. Aliran data yang masuk dan keluar pada suatu proses di level harus berhubungan dengan aliran data yang masuk dan keluar pada level x+1. Dimana level x+1 tersebut mendefinisikan sub proses pada level x tersebut. 6. Ketika mulai menurunkan DFD dari level tertinggi, cobalah untuk
mengidentifikasi event-event eksternal dimana sistem harus memberikan respon. Event eksternal dalam hal ini berarti suatu kejadian yang berkaitan dengan pengolahan data di luar sistem dan menyebabkan sistem kita memberikan tanggapan.
Gambar 2.12.Penurunan context diagram menjadi DFD level x
2.2.8. Entity Relationship Diagram (ERD)
Entity Relationship Diagram (Whitten, 2001, p260) adalah merupakan sebuah
diagram yang menggambarkan data dalam bentuk entitas-entitas beserta hubungan yang terbentuk antar data tersebut.
Menurut Dwi Aji Mardiyanto, komponen-komponen utama yang digunakan pada ERD adalah :
o Entitas (entity)
Entitas merupakan konsep dari data model.
Entitas didefinisikan sebagai barang atau objek yang dapat dibedakan dari objek yang lain.
Suatu entitas mungkin dapat dipertimbangkan sebagai suatu tempat penyimpanan yang menampung sesuatu hal tertentu dalam sistem.
Contoh : individu : pegawai, pelanggan, mahasiswa
Di bawah ini ada dua buah entitas yang satu bernama ”student” sedangkan yang satunya lagi bernama ”school”.
STUDENT SCHOOL
Gambar 2.13.Entitas
o Relasi (relationship)
Merupakan hubungan atau asosiasi yang terjadi antara dua entitas atau lebih. Biasanya menggunakan kata kerja.
Digambarkan dengan menggambar garis antara entitas yang ingin dihubungkan. Lihat gambar berikut ini:
STUDENT SCHOOL
Gambar 2.14.Hubungan antar entitas
Apabila diperlukan, garis hubungan antar entitas dapat diberi label seperti gambar di bawah ini:
STUDENT attends/ SCHOOL
enrolls
Gambar 2.15. Hubungan antar entitas dengan menggunakan label o Atribut (attribute)
Atribut merupakan properti yang dimiliki oleh setiap entitas yang akan disimpan datanya.
o Kardinalitas (cardinality)
Kardinalitas merupakan angka yang menunjukkan banyaknya kemunculan suatu objek terkait dengan kemunculan objek lain pada suatu relasi.
Kombinasi yang mungkin digunakan dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 2.16. Kardinalitas
o Modalitas (modality)
Modalitas merupakan partipasi sebuah entitas pada suatu relasi. Dimana dilambangkan dengan ”0” apabila bersifat optional/parsial. Dan dilambangkan dengan ”1” apabila bersifat wajib/total.
Sedangkan komponen-komponen dari ERD menurut Whitten, hampir sama dengan menurut Dwi Aji Mardiyanto namun perbedaannya terletak pada modality. Dimana menurut Whitten, modality termasuk dalam jenis cardinality, dan Whitten menambahkan komponen identification atau key. Dimana komponen ini merupakan sebuah atribut atau sekumpulan atribut yang bernilai unik untuk setiap contoh entitas.
2.2.9. State Transition Diagram (STD)
STD menggambarkan semua status yang dapat dimiliki oleh suatu objek. STD juga menitikberatkan pada perilaku ketergantungan waktu dari sistem (time dependent
Berdasarkan artikel yang ditulis oleh Lee Copeland dari www.StickyMinds.com, notasi-notasi yang terdapat di dalam STD antara lain:
1. State.
State merupakan suatu kondisi dari suatu daur hidup objek yang di dalamnya
menggambarkan kondisi dari objek, menampilkan suatu action dan juga menunggu terjadinya event.
2. Event.
Event merupakan suatu kejadian yang menyebabkan terjadinya perubahan
pada state. 3. Guard.
Guard merupakan suatu objek boolean, dimana apabila hasilnya true akan
menyebabkan terjadinya transition / perubahan state. 4. Transition.
Transition merupakan perubahan state dalam suatu objek.
5. Action.
Action merupakan satu atau lebih kegiatan yang dilakukan oleh objek sebagai
19 19 IDLE RECORDING MESSAGE REWINDING ANSWERING CALL PLAYING MESSAGES WAITING FOR CALL
STATE
STATE
-
-
TRANSITION DIAGRAM
TRANSITION DIAGRAM
(cont..)
(cont..)
Gambar 2.17.Contoh dari STD
2.2.10. Kamus Data
Kamus data atau dikenal juga dengan nama data dictionary menyimpan semua objek data yang dibutuhkan dan dihasilkan oleh perangkat lunak. Kamus data merupakan suatu katalog fakta tentang data-data dan kebutuhan-kebutuhan informasi dari suatu sistem informasi. Kamus data dibuat berdasarkan arus-arus data yang terdapat di DFD.
Suatu kamus data terdiri dari : 1. Nama arus data
Merupakan nama utama yang muncul pada objek data, data store atau
external entity.
2. Alias
Merupakan nama lain dari data (apabila ada). 3. Bentuk data
Macam-macam bentuk data yang mengalir antara lain:
o Formulir
o Dokumen hasil cetakan monitor
o Laporan tercetak
o Tampilan di layar monitor
o Variabel
o Parameter
o Field 4. Arus data
Arus data menunjukkan darimana data mengalir dan kemana tujuan data. Keterangan ini perlu dicatat supaya memudahkan mencari arus data di DFD. 5. Penjelasan
Penjelasan ini dimaksudkan untuk mengisi keterangan-keterangan tentang arus data untuk memperjelas arus data.
6. Periode
7. Volume
Volume yang perlu dicatat dalam kamus data adalah volume rata-rata dan volume puncak dari arus data.
8. Struktur data
Struktur data menunjukkan arus data yang dicatat di kamus data terdiri dari
item-item data apa saja.
Notasi-notasi yang digunakan dalam kamus data dapat dilihat pada gambar berikut ini :
Gambar 2.19.Notasi-notasi dalam kamus data
2.2.11. Spesification Process
Spesifikasi proses merupakan gambaran atau deskripsi rinci dari setiap proses yang muncul pada DFD. Tujuan dari pembuatan spesifikasi proses adalah untuk mendefinisikan apa saja yang harus dilakukan dengan tujuan untuk mengubah input menjadi output.
Tools yang paling sering digunakan dalam membuat spesifikasi proses adalah structured english. Namun perlu diingat bahwa semua metode yang digunakan harus
1. Process specification harus digambarkan dalam bentuk form yang dapat di validasi oleh user dan sistem analis.
2. Process specification harus digambarkan dalam bentuk form yang dapat secara efektif dapat berkomunikasi dengan berbagai macam audience.
2.2.12. Decision Tree Diagram
Decision tree diagram digunakan untuk menggambarkan langkah-langkah
keputusan yang diambil dalam suatu sistem
