ANALISIS KESEHATAN DAN KESELAMATAN
KERJA (K3) DENGAN METODE HAZARD AND
OPERABILITY (HAZOP)
DI.PG CANDI BARU, SIDOARJO
SKRIPSI
Diajukan untuk memenuhi sebagian persyaratan Dalam memperoleh Gelar Sarjana
Jurusan Teknik Industri
DISUSUN OLEH :
DANY YUSEFANTO
0632010086
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat, karunia serta hidayahNya, serta Para Nabi dan Rasul Allah
terutama Nabi Muhammad SAW yang kami jadikan panutan sehingga kami dapat
menyusun dan menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan baik.
Tugas Akhir ini adalah salah satu persyaratan yang harus dipenuhi oleh
setiap Mahasiswa Jurusan Teknik Industri di Universitas Pembangunan Nasional
“ Veteran” Jawa Timur untuk memperoleh gelar sarjana S-1.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini tentunya terdapat kesalahan dan
kekurangan yang perlu diperbaiki. Untuk itu sebagai penulis, kami mengharapkan
kritik dan saran yang bersifat membangun guna kesempurnaan Tugas Akhir ini.
Kami juga menyadari bahwa penyusunan Tugas Akhir ini tidak akan
terwujud tanpa adanya pihak-pihak yang membantu, baik secara langsung maupun
tidak langsung. Oleh karena itu pada kesempatan ini kami mengucapkan terima
kasih kepada pihak-pihak yang telah membantu dan membimbing kami selama
melaksanakan dan menyelesaikan Tugas Akhir ini, terutama kepada :
1. Bapak Prof. DR. Ir. Teguh Soedarto, MP selaku rektor Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Bapak Ir. Sutiyono, MT. selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
3. Bapak Ir. M. Tutuk Safirin, MT. selaku Ketua Jurusan Teknik
ii
4. Bpk Ir.Joumil Aisil S,ZS.MT. selaku Dosen Pembimbing I dan Bpk
Drs.Sartin,Mpd. selaku dosen pembimbing II dan dan bapak Ir.
Joumil. A. SZS, MT selaku dosen wali jurusan Teknik Industri di
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur. Terima
kasih atas segala bimbingan dan kemudahan sehingga saya bisa
menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan baik.
5. Para Dosen Penguji seminar dan penguji lesan Jurusan Teknik
Industri di Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa
Timur.
6. Seluruh karyawan dan staf PG.CANDI BARU terutama Pak Andi
yang telah meluangkan waktu serta memberikan bantuan dan
bimbingannya sehingga Tugas Akhir ini dapat terlaksana dan
terselesaikan dengan baik.
7. Serta semua pihak yang tidak dapat penulis sebut satu persatu yang
telah membantu sehingga Tugas Akhir ini dapat terselesaikan dengan
baik.
Akhir kata penulis berharap semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat
bagi semua pihak, terutama bagi penulis.
Surabaya, Mei 2009
iii
DAFTAR ISI
Hal
JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN ABSTRAKSI
KATA PENGANTAR... i
DAFTAR ISI... iii
DAFTAR TABEL ... vii
DAFTAR GAMBAR... ix
DAFTAR LAMPIRAN ... x
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Perumusan Masalah... 3
1.3 Batasan Masalah... 3
1.4 Asumsi... 3
1.5 Tujuan Penelitian... 4
1.6 Manfaat Penelitian... 4
1.7 Sistematika Penulisan... 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Definisi Keselamatan (Safety) dan Kesehatan (Health) ... 7
2.2 Definisi Hazards ... 7
2.2.1 Kategori Hazards... 8
iv
2.2.3 Metode –metode statistik yang di pakai... 10
2.3 Penelitian Terdahulu... 13
2.4 Perundang-undangan Keselamatan dan Kesehataan Kerja (K3) 15 2.4.1 UU No.1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja ... 16
2.5 Perhitungan Tinkat Implementasi Program... 17
2.6 Kecelakaan Kerja ... 18
2.6.1 Bahaya Tempat Kerja... 20
2.6.2 Faktor Penyebab Kecelakaan ... 25
2.6.3 Kategori Kecelakaan Kerja ... 26
2.7 Identifikasi Resiko... 28
2.7.1 Penilaian Resiko ... 29
2.8 Keselamatan Kerja... 30
2.9 Kembangkan Solusi Alternatif (Develop Alternatif Solution)... 31
2.10 Memutuskan Tindakan yang akan diambil (Decide What to do) 33 2.11 Penarikan Sampel ... 34
2.11.1 Sampel Probabilitas ... 34
2.11.2 Sampel Nonprobabilitas ... 35
2.12 Variabel – variabel yang digunakan dalam pembuatan kuisoner 35 BAB III METODE PENELITIAN 3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ... 38
3.2 Identifikasi Variabel ... 38
3.3 Langkah – Langkah Pemecahan Masalah ... 41
3.3.1 Metode Pengumpulan Data ... 47
v
3.4 Perhitungan Implementasi Program K3 ... 48
3.4.1 Penentuan Kategori Kecelakaan Kerja ... 49
3.4.2 Penentuan Level / Tingkat Implementasi Program K3 . 50 3.4.3 Penentuan level dengan Pendekatan Risk Assesment.... 51
3.4.4 Tindakan Pencegahan Dan Pengendalian ... 51
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN 4.1 Pengumpulan Data ... 52
4.1.1 Data Kecelakaan Kerja... 52
4.1.2 Penentuan Kategori Kecelakaan Keja ... 54
4.2 Pembuatan kuisoner untuk penilaian Tingkat Implementasi Program K3 ... 56
4.2..1. Uji Validitas ... 58
4.2..2. Uji Realibilitas... 59
4.2.3. Perhitungan Tingkat kinerja Implementasi Program K3 59 4.3 Penentuan Tingkat / Level Implementasi Program K3 ... 63
4.4 Identifikasi dan Pengkategorian Hazards ... 64
4.4.1.Penentuan Prioritas Penanggulangan Resiko ... 68
4.5. Perancangan Perbaikan ... 68
4.5.1 Usulan Perbaikan Untuk Mengatasi Masalah Ketinggian 68 4.5.2 Usulan Perbaikan Untuk Mengatasi Masalah Jarak Mesin ... 70
4.6 Analisa dan Pembahasan... 71
vi
4.6.2 Analisa Perhitungan Tingkat Program K3 ... 75
4.6.3 Analisa Penentuan Level/Tingkat Implementasi
program K3 ... 75
4.6.4 Analisa Hazop (Analisa Perbaikan Untuk Mengatasi
Masalah Ketinggian) ... 76
4.6.5 Analisa Hazop (Analisa Perbaikan Untuk Mengatasi
Masalah Jarak Mesin... 76
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ... 77
5.2 Saran ... 79
vii
DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 2.1 Penggolongan Bahaya Ditempat Kerja Beserta Contohnya ... 21
Tabel 2.2 Kategori Kecelakaan Kerja ... 27
Tabel 2.3 Peta Tingkat Implementasi – Tingkat Kecelakaan ... 28
Tabel 2.4 Checklist Identifikasi Bahaya Dan Penilaian Resiko... 28
Tabel 2.5 Risk Assessment Code ... 29
Tabel 2.6 Pengendalian Resiko ... 33
Tabel 2.7 Kode dan Variabel-variabel yang digunakan dalam kuisioner ... 35
Tabel 3.1 Kode dan Variabel-vaiabel yang digunakan dalam kuisioner ... 39
Tabel 3.2 Kuisioner Penilaian Implementasi Program K3... 48
Tabel 3.3 Data Kecelakaan Kerja... 49
Tabel 3.4 Kategori Kecelakaan Kerja ... 50
Tabel 4.1 Data Kecelakaan Kerja tahun Mei 2009 - Juni 2010 ... 52
Tabel 4.2 Kategori Kecelakaan Kerja ... 54
Tabel 4.3 Kategori Kecelakaan Kerja Bulan Mei 2009 - Juni 2010 ... 54
Tabel 4.4 Penentuan Jumlah Responden... 56
Tabel 4.5 Pengujian Validitas ... 58
Tabel 4.6 Kisaran Range Achivement ... 56
Tabel 4.6 Pengujian Reliabilitas ... 59
viii
Tabel 4.7 Kisaran Range Achivement ... 60
Tabel 4.8 Nilai Tingkat Kinerja Implementasi Program K3... 60
Tabel 4.9 Nilai Total Rata-rata dan Pencapaian Program Implementasi K3 ... 62
Tabel 4.10 Peta Tingkat Implementasi – Kecelakaan... 63
Tabel 4.11 Hazop Worksheet ... 65
Tabel 4.12 Hazard yang menempati Prioritas Teratas (RAC 3)... 68
ix
DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 2.1 Tanda / Lambang Bahaya... 20
Gambar 2.2 Alat Pelindung Diri ... 22
Gambar 2.3 Faktor Terjadinya Kecelakaan Kerja... 24
ABSTRAKSI
Untuk mengantisipasi dan mewujudkan perlindungan masyarakat pekerja indonesia, dibutuhkan suatu program atau yang ditetapkan yaitu gambaran masyarakat Indonesia di masa depan, yang penduduknya hidup dalam lingkungan dan perilaku sehat, memperoleh pelayanan kesehatan yang bermutu secara adil dan merata.
Pengukuran tingkat keberhasilan pelaksanaan program K3 yang hanya didasarkan pada parameter output jumlah kecelakaan yang terjadi, kurang obyektif karena tidak mempertimbangkan proses yang ditempuh untuk mendapatkan output tersebut. Audit internal yang digunakan oleh PG.CANDI BARU selama ini juga menekankan pada parameter banyaknya kecelakaan yang terjadi, namun checklist yang digunakan masih bersifat umum sehingga belum dapat menunjukkan secara obyektif sejauh mana pencapaian program implementasi.
Hasil dari audit tersebut akan memberi gambaran mengenai pencapaian tingkat implementasi program K3 dan rekomendasi atau saran mengenai kekurangan yang perlu diperbaiki maupun keberhasilan yang perlu dipertahankan dan lebih ditingkatkan. Dalam penelitian ini dikembangkan model pengukuran keberhasilan implementasi program K3 yang digabungkan dengan parameter jumlah kecelakaan kerja yang terjadi dan proses implementasi program K3. Selain itu juga dilakukan identifikasi dan pengkategorian terhadap hazards.
Hasil penelitian ini adalah pencapaian tingkat implementasi program K3 di PG.CANDI BARU sebesar 83.30 %, sehingga termasuk dalam kategori Kuning ( berada pada range 60 % - 84 % ). Level / tingkat implementasi program K3 di PG.CANDI BARU berada pada level 3 (hati-hati). Prioritas penanggulangan resiko ditentukan dari resiko tertinggi di PG.CANDI BARU adalah ketinggian, jarak mesin.
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Di era globalisasi dan pasar bebas yang marak dengan berbagai
persaingan, penerapan kesehatan dan keselamatan kerja merupakan salah satu
prasyarat yang ditetapkan dalam hubungan ekonomi perdagangan barang dan jasa
antar negara yang harus dipenuhi oleh seluruh negara anggota, termasuk bangsa
Indonesia. Untuk mengantisipasi hal tersebut serta mewujudkan perlindungan
masyarakat pekerja indonesia; telah ditetapkan Visi Indonesia Sehat 2011 yaitu
gambaran masyarakat Indonesia di masa depan, yang penduduknya hidup dalam
lingkungan dan perilaku sehat, memperoleh pelayanan kesehatan yang bermutu
secara adil dan merata, serta memiliki derajat kesehatan yang setinggi-tingginya.
Kecelakaan kerja adalah peristiwa yang tidak diinginkan atau diharapkan,
tidak diduga, tidak sengaja terjadi dalam hubungan kerja, yang umumnya
diakibatkan oleh berbagai faktor, meliputi peristiwa kebakaran, penyakit akibat
kerja serta pencemaran pada lingkungan kerja.
PG. CANDI BARU adalah perusahaan industri yang yang memproduksi
gula jenis SHS (Superior Hoof Suiker), berlokasi di jalan raya candi no 10.
Dalam lingkungan industri khususnya di PG. CANDI BARU, masih terjadi
kecelakaan kerja yang mengancam keselamatan pegawai dalam hal ini
kecelakaan kerja yang terjadi yaitu tangan yang masuk dalam mesin giling
menyebabkan luka gores, dan bengkak pada bagian sikunya serta masih ada lagi
beberapa kecelakaan kerja yang terjadi. Hal tersebut senantiasa dijumpai karena
belum terukurnya secara lengkap potensi bahaya (hazard) yang merupakan
problematika perusahaan tersebut, maka cara yang dapat dilakukan adalah
menerapkan dan mengukur tingkat keberhasilan program Kesehatan dan
Keselamatan Kerja (K3) untuk mengkategorikan hazard, yang ditentukan berdasar
pada parameter banyaknya kecelakaan yang terjadi. Dari hasil pengukuran
tersebut akan memberi gambaran mengenai tingkat implementasi program K3 dan
rekomendasi atau saran mengenai kekurangan yang perlu diperbaiki atau
keberhasilan yang perlu dipertahankan dan lebih ditingkatkan.
Hazops adalah salah satu metode teknik identifikasi bahaya yang sistematis, teliti dan terstruktur untuk mengidentifikasi berbagai permasalahan
yang mengganggu jalannya proses dan resiko-resiko yang terdapat pada suatu
equipment (peralatan) yang dapat menimbulkan resiko merugikan bagi manusia atau fasilitas plant pada lingkungan atau sistem yang ada, dengan kata lain metode
ini digunakan sebagai upaya pencegahan, sehingga proses yang berlangsung
disuatu sistem dapat berjalan dan aman.
Atas dasar inilah yang akhirnya menciptakan gagasan untuk melakukan
identifikasi potensi bahaya (hazard) yang timbul di PG,CANDI BARU, sehingga
dapat diketahui hazard (potensi bahaya) yang mempunyai nilai risiko paling
tinggi (high risk) sampai hazard yang mempunyai nilai risiko paling rendah (low
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan permasalahan yang ada pada latar belakang di atas, maka
perumusan masalah yang akan dibahas dalam penelitian tugas akhir ini adalah
“Bagaimana cara Menganalisa kesehatan dan keselamatan kerja (K3) dengan metode hazop yang terjadi di PG. CANDI BARU”.
1.3. Batasan Masalah
Agar penelitian ini sesuai dengan yang direncanakan, serta lebih jelas dan
terarah kerangka analisanya maka perlu dibuat batasan masalah sebagai berikut :
1. Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data kecelakaan kerja selama
tahun Mei 2009-Juni 2010
2. Tidak membahas masalah biaya.
3. Lingkungan yang diamati hanya berada pada area proses produksi.
1.4. Asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Sistem Manajemen K3 (SMK3) yang diterapkan oleh PG. CANDI BARU dan
kondisi fisik pabrik yang diukur tingkat implementasinya tidak mengalami
perubahan selama penelitian berlangsung.
2. Responden bersikap netral dan objective dalam memberikan penilaian
terhadap implementasi program K3.
3. Data yang diambil secara umum dianggap telah mewakili keadaan lingkungan
1.5. Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah, sebagai berikut :
1. Mengetahui level / tingkat kecelakaan di PG. CANDI BARU.
2. Melakukan analisa terhadap potensi kecelakaan kerja yang telah diidentifikasi.
3. Memberikan usulan perbaikan untuk meminimalisasi kecelakaan
1.6. Manfaat Penelitian
Adapun manfaat penelitian ini adalah, sebagai berikut :
1. Bagi Penulis :
- Meningkatkan kemampuan dalam mengaplikasikan ilmu-ilmu
yang diperoleh dari dunia akademis yang salah satunya adalah
Kesehatan dan Keselamatan Kerja.
- Dapat mengetahui sistem manajemen K3 di PG.Candi Baru.
2. Bagi Perusahaan :
- Sebagai bahan pertimbangan dan sumber informasi bagi pimpinan
perusahaan dalam pengambilan keputusan / kebijakan khususnya
yang berhubungan dengan Sistem Manajemen K3.
- Dapat di tentukan level / tingkat keberhasilan implementasi K3
3. Bagi Universitas :
- Menjalin hubungan baik antara perguruan tinggi yakni Universitas
Pembangunan Nasional Jawa Timur dengan perusahaan industri,
terutama PG. CANDI BARU.
- Sebagai tolak ukur untuk mengetahui seberapa jauh para
1.7. Sistematika Penulisan
Pada dasarnya sistematika penulisan berisikan mengenai uraian yang akan
dibahas pada masing-masing bab, sehingga dalam setiap bab akan mempunyai
pembahasan topik tersendiri. Adapun sistematika penulisan dari tugas akhir ini
adalah :
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini dibahas mengenai latar belakang penelitian, perumusan
masalah yang diteliti, tujuan dan manfaat penelitian, batasan dan
asumsi yang dipakai dalam penelitian serta sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab II berisi tinjauan pustaka, yaitu teori-teori yang mendukung
penelitian ini, antara lain mengenai definisi keselamatan dan kesehatan
kerja, perhitungan tingkat implementasi program K3, mengkategorikan
kecelakaan kerja, definisi Hazard dan Risk Assessment.
BAB III METODE PENELITIAN
Pada bab ini diberi langkah-langkah dalam melakukan penelitian ini
yaitu hal-hal yang dilakukan untuk mencapai tujuan dari penelitian
atau gambaran atau urutan kerja menyeluruh selama pelaksanaan
penelitian.
BAB IV ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab IV berisi analisa data berikut pembahasannya. Data-data yang
dikumpulkan adalah data kecelakaan kerja yang terjadi di obyek
penelitian serta checklist / kuisioner penilaian implementasi program
implementasi program K3 di PG. CANDI BARU. Pengolahan data
dilakukan untuk mengkategorikan hazard (potensi bahaya) yang
timbul dengan pendekatan Risk Assessment (penilaian resiko).
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab V merupakan bab terakhir yang berisi tentang kesimpulan yang
diambil terhadap hasil analisis dan interpretasi, serta saran-saran untuk
pembenahan dan peningkatan program K3 di PG. CANDI BARU.
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Definisi Keselamatan (Safety) dan Kesehatan (Health)
Menurut Asfahl (1999), keselamatan (safety) b`erkaitan dengan efek yang akut dari hazards, sedangkan kesehatan (health) berkaitan dengan efek yang kronis dari hazards.
Efek yang akut adalah suatu reaksi tiba–tiba terhadap kondisi yang parah atau buruk, efek yang kronis adalah suatu keadaan jangka panjang yang semakin memburuk dikarenakan tereksposnya atau terpaparnya keadaan yang kurang baik secara berkepanjangan.
2.2 Definisi Hazards
Rudi Suardi (2005) menyatakan bahwa hazards adalah sesuatu yang berpotensi menjadi penyebab kerusakan. Ini dapat mencakup substansi, proses kerja, dan atau aspek lainnya dari lingkungan kerja.
Menurut A.M. Sugeng Budiono, dalam artikelnya “hazards” yang sering disebut potensi bahaya merupakan sumber resiko yang potensial mengakibatkan kerugian baik material, lingkungan maupun manusia.
Asfahl (1999) menyatakan bahwa hazards melibatkan resiko atau kesempatan yang berkaitan dengan elemen-elemen yang tidak diketahui
(unknown).
bangunan, kerugian material atau mengurangi kemampuan untuk melakukan suatu fungsi yang telah ditetapkan. Ketika hazards timbul, maka peluang terjadinya efek–efek yang buruk tersebut akan muncul.
2.2.1. Kategori Hazards
Hazards primer adalah hazards yang bisa secara langsung dan segera menyebabkan : (1) injury atau kematian; (2) kerusakan peralatan, kendaraan, struktur atau fasilitas; (3) degradasi kapabilitas fungsional (terhentinya operasi dalam pabrik); (4) kerugian material. Berikut ini beberapa jenis / kategori hazards
dalam industri :
1. Bahaya Fisik : kebisingan, radiasi, pencahayaan, suhu panas, suhu dingin. 2. Bahan Kimia : bahan–bahan berbahaya dan beracun, debu, uap kimia,
larutan kimia.
3. Bahaya Biologi : virus, bakteri, jamur, parasit. 4. Bahaya Mekanis : permesinan, peralatan.
5. Bahaya Ergonomi : ruang sempit dan terbatas, pengangkutan barang, mendorong, menarik, pencahayaan tidak memadai, gerakan tubuh terbatas. 6. Bahaya Psikososial : pola gilir kerja, pengorganisasian kerja, long shift,
trauma.
7. Bahaya Tingkah Laku : ketidakpatuhan terhadap standar, kurang keahlian, tugas baru atau tidak rutin.
2.2.2 Risk Assessment
Kurniadi Heru Prabowo (2005) menyatakan risk assessment (analisa resiko)merupakan tahap pengkalkulasian terhadap hazards (potensi bahaya)yang dapat terjadi. Bertujuan untuk mereduksi ketidakpastian dalam pengukuran resiko dan biasanya berkaitan dengan pengukuran tingkat keparahan (severity) dan tingkat probabilitas (frequency/probability). Severity adalah tingkat keparahan yang timbul dari peristiwa kecelakaan, baik berupa kematian, cacat sebagian/seluruh bagian tubuh, luka yang menyebabkan tidak mampu bekerja maupun tindakan pertolongan pertama (P3K). Sedangkan frequency/probability
adalah kemungkinan suatu keadaan/kondisi yang dapat menyebabkan kejadian kecelakaan.
Perkalian antara nilai severity dan probability, akan didapatkan level resiko (risk level). Berdasarkan tentang prosedur tentang Risk Assessment and Management, level resiko (risk level) dapat diklasifikasikan menjadi 4 (empat) tingkatan, yaitu:
extreme risk, dengan score ≥15
high risk, dengan score 10 sampai < 15 moderate risk, dengan score 5 sampai < 10 low risk, dengan score ≤ 4
Proses dari pelaksanaan dan pengendalian resiko (Risk Assessment and Management) terdiri atas 4 (empat) tahapan, antara lain:
Identifikasi kejadian/tindakan yang dapat menyebabkan resiko (identification potential event)
Kembangkan solusi alternatif (Develop alternative solution) Putuskan apa yang harus dilakukan (Decide what to do) 2.2.3. Metode-metode Statistik yang Dipakai
Agar data-data yang dikumpulkan dapat memberi informasi yang tepat dan berguna dalam analisa dan pengambialan keputusan lebih lanjut sehingga data-data tersebut perlu diolah. Untuk itu dibutuhkan tools yang tepat untuk membantu dalam penyelesaiannya. Dalam pengambilan sampel penelitian harus hati-hati dan memenuhi aturan dalam pemilihan sampel. Menurut Suharsini Arikunto, apabila subjek kurang dari 100, maka lebih baik merupakan penelitian populasi. Selanjutnya, jika jumlah subjek besar dapat diambil antara 10% - 15% atau 20% - 25% atau lebih tergantung pada :
Kemampuan peneliti dilihat dari segi waktu, tenaga dan dana.
Sempitnya luas wilayah pengamatan dari setiap subjek, hal ini menyangkut banyaknya sedikit data.
Besar kecilnya resiko yang ditanggung oleh peneliti untuk penelitian yang resikonya besar, maka sampelnya lebih besar, hasilnya akan lebih besar. Metode-metode statistik yang dibutuhkan dalam pengolahan data antara lain : 1. Uji Validitas
r =
2 2 2 2
12y y N x x N y x xy N
dimana :x = skor tiap-tiap variabel y = skor tiap responden N = jumlah responden
rxy = Korelasi Product Moment
X = Sigma / jumlah X (sor butir)
2X = Sigma / jumlah X kuadrat
Y = Sigma / jumlah Y
Y2 = Sigma / jumlah Y kuadrat
XY = Sigma / jumlah perkalian antara X dan YSecara statistik, angka korelasi yang diperoleh harus dibandingkan dengan angka kritik tabel korelasi nilai r.
2. Uji Reliabilitas
Uji reliabilitas adalah indeks yang menunjukkan sejauh mana suatu alat ukur dapat dipercaya atau dapat diandalkan. Pengujian reliabilitas dengan internal consistency, dilakukan dengan cara mencobakan instrumen sekali saja kemudian yang diperoleh dianalisis dengan teknik tertentu. Pengujian reliabilitas instrumen dapat dilakukan dengan cara teknik belah dua dari Spearman Brown.
Spearman Brown :
rtot =
Dimana :
rtot = Koefesien reliabilitas seluruh item
rb = angka korelasi produk moment belahan pertama dan belahan kedua. 3. Uji Kecukupan Data
Dalam menguji apakah data yang kita sebarkan kepada responden cukup, kita menguji dengan rumus Bernouli :
2 2
2
.
e
q
p
Z
N
Dimana :
N = Jumlah data yang dibutuhkan
e = Angka absolute dari kesalahan yang dapat diterima atau error, biasanya yang digunakan sebesar 5% atau 0,05
α = Tingkat signifikansi = 0,95 Z = nilai distribusi normal
p = Proporsi jumlah sampel yang benar q = Proporsi jumlah sampel yang salah
2.3. Penelitian Terdahulu
Fendi Setiawan (2009) Pengukuran implementasi program kesehatan
dan keselamatan kerja (K3) serta perangkat hazards dengan pendekatan risk assessment.
Pesatnya pekembangan teknologi tentunya akan berpengaruh terhadap masalah keselamatan dan kesehatan kerja. Dengan banyaknya teknologi baru, manusia dipermudah pekerjaannya, bahkan hasilnyapun jauh lebih baik. Tetapi perubahan-perubahan seperti itu juga bisa menimbulkan dampak negatif terhadap para pekerja maupun perusahaan khususnya dalam hal keselamatan dan kesehatan kerja.
PT. Semen Gresik merupakan pabrik semen yang pertama yang beroprasi di Indonesia setelah Proklamasi Kemerdekaan Indonesia. Dengan kapasitas pabrik pertama kali dari 250 ribu ton menjadi 375 ribu ton per tahun dan sampai sekarang kapasitas tersebut terus bertambah setiap tahunnya. Di PT. Semen Gresik berbagai potensi bahaya senantiasa dijumpai. Sering terjadinya kecelakaan kerja di perusahaan industri serta belum terukurnya secara lengkap potensi bahaya (Hazard), maka cara yang dilakukan dengan mengukur tingkat keberhasilan program Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3).
tercapai atau belum mencapai target yang maksimal, meskipun nilainya sudah mendekati target.
- Andhika Nuswantara (2008) Pengukuran Tingkat Kinerja
Implementasi Program Kesehatan Dan Keselamatan Kerja (K3) Untuk Mengkategorikan Hazards Dengan Pendekatan Risk Assessment (Studi Kasus : Pt. Mandara Adhitama Utamabox,
Surabaya)
Dalam rangka menunjang program pemerintah untuk meningkatkan kesehatan dan keselamatan kerja di semua bidang, maka setiap perusahaan diwajibkan memiliki manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja. PT. Mandara Adhitama Utama Box adalah perusahaan
industri yang bergerak di bidang penyablonan kardus, berlokasi di jalan Ahmad Yani no. 234 Surabaya. Dalam lingkungan industri khususnya di PT. Mandara Adhitama Utama Box, berbagai potensi bahaya misalnya tangan yang masuk dalam mesin long way dan terkena mesin state yang menyebabkan terluka senantiasa dijumpai
Pencapaian implementasi program K3 di PT. MANDARA ADHITAMA UTAMABOX sebesar 85,255%, sehingga termasuk dalam kategori hijau (berada pada range 85% - 100%).
Level / tingkat implementasi program K3 – kecelakaan di PT. MANDARA ADHITAMA UTAMABOX berada pada level 2 (cukup aman).
pertama, ada satu sumber kategori bahaya (hazards) yang mendapat rangking 2 (high risk), yaitu : mengoperasikan mesin Longway;
kedua ada tujuh sumber kategori bahaya (hazards) yang mendapat kategori 3 (moderate risk), yaitu : mengangkat / menurunkan barang (manual), pengoperasian mesin slutter, pengoperasian mesin stitch, pengoperasian mesin pengeleman, penataan barang digudang kurang rapi, pengoperasian Forklift (FLT), perbaikan mesin.
ketiga ada satu sumber bahaya (hazards) yang mendapat kategori 4 (low risk), yaitu : membersihkan gudang
2.4. Perundang–undangan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Wickens et.al (1998) menyatakan bahwa keselamatan ditempat kerja telah dipengaruhi lebih dari 100 tahun terakhir. Telah disadari bahwa selama periode tahun 1800-an, pekerja melakukan tugas mereka dibawah kondisi yang tidak aman
(unsafe condition) dan tidak sehat. Filosofi bisnis saat ini adalah membiarkan segala sesuatunya terjadi dan membiarkan hukum alam berjalan tanpa batas. Walaupun secara teknis, dibawah undang–undang umum, majikan diharapkan untuk menyediakan tempat yang aman untuk bekerja, pada kenyataannya masyarakat umum menerima kecelakaan sebagai hal yang tidak dapat dihindarkan.
kontributor terhadap kecelakaan; (2) rekan kerja karyawan lalai / tidak peduli; atau (3) pekerja yang terluka telah menyadari akan adanya hazards dalam pekerjaan mereka dan diasumsikan telah mengetahui resikonya. Sampai tahun 1900-an, kondisi kerja sangat buruk dan tingkat kecelakaan kerja terus meningkat.
2.4.1. UU No. 1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja
Undang–undang ini ditetapkan oleh Departemen Tenaga Kerja Direktorat Pembinaan Norma–Norma Keselamatan Kerja, Hygiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja, disahkan pada tanggal 12 Januari 1970. Ada 11 bab, 18 pasal dalam UU No. 1 tahun 1970, yaitu :
1. Pasal 1 Tentang Istilah–istilah 2. Pasal 2 Ruang Lingkup
3. Pasal 3, 4 Syarat–syarat Keselamatan Kerja
4. Pasal 5, 6, 7, 8 Pengawasan UU Keselamatan Kerja 5. Pasal 9 Pembinaan
6. Pasal 10 Panitia Pembina K3 7. Pasal 11 Kecelakaan Kerja
8. Pasal 12 Kewajiban dan Hak Tenaga Kerja
9. Pasal 13 Kewajiban Bila Memasuki Tempat Kerja 10. Pasal 14 Kewajiban Pengurus
2.5. Perhitungan Tingkat Implementasi Program
Kurniadi H. Prabowo (2005) menyatakan penilaian tingkat implementasi dilakukan dengan membandingkan setiap pertanyaan dalam checklist dengan standar implementasi yang digunakan sebagai acuan oleh pihak manajemen untuk menerapkan program K3. Nilai tertinggi diberikan jika implementasi memenuhi semua standar yang ditentukan dan sebaliknya nilai terendah diberikan jika implementasi sama sekali tidak memenuhi standar.
Pencapaian tingkat implementasi dinyatakan dalam tiga kategori yaitu kategori merah, kuning, dan hijau. Dimana penetuan kategori pencapaian tingkat implementasi ini merujuk pada konsep Traffic Light System dalam pengukuran kinerja. Traffic Light System menunjukkan apakah score dari suatu indikator kinerja memerlukan suatu perbaikan atau tidak. Sedangkan kisaran nilai indikator kinerja untuk kategori merah, kuning, dan hijau mengacu pada Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor : PER.05/MEN/1996. Indikator dari Traffic Light System ini direpresentasikan dengan beberapa warna sebagai berikut :
1. Warna hijau
Achievement dari suatu indikator kinerja sudah tercapai. Kisaran nilai indikator kinerja untuk kategori ini adalah 85%-100%.
2. Warna kuning
3. Warna merah
Achievement dari suatu indikator kinerja benar–benar dibawah target yang telah ditetapkan dan memerlukan perbaikan dengan segera. Kisaran nilai indikator kinerja untuk kategori ini adalah 0%-59%.
Perhitungan tingkat implementasi program, dilakukan dengan menghitung rata–rata dari nilai yang diberikan oleh responden, kemudian menghitung rata– rata nilai dari masing–masing kategori penilaian. Untuk mengetahui suatu kategori penilaian termasuk dalam kriteria pencapaian: merah, kuning atau hijau maka nilai rata–rata tersebut harus dinormalisasikan dengan Rumus Normalisasi De Boer (Triekens et.al.,2000) sebagai berikut :
Achivement kategori penilaian=
minimum) skala
-maksimum (skala
minimum) skala
-aktual nilai (
x100%
2.6. Kecelakaan Kerja
Kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak diduga dan tidak dikehendaki yang mengacaukan proses suatu aktivitas yang telah diatur. (M. Sulaksmono, 1997).
Kecelakaan kerja tidak saja menimbulkan korban jiwa maupun kerugian materi bagi pekerja dan pengusaha, tetapi juga dapat mengganggu proses produksi secara menyeluruh, merusak lingkungan yang pada akhirnya akan berdampak pada masyarakat luas.
kematian. Apabila kematian menyangkut banyak nyawa, maka yang terjadi adalah bencana.
Menurut International Labour Organization (ILO), setiap tahun terjadi 1,1 juta kematian yang disebabkan oleh karena penyakit atau kecelakaan akibat hubungan pekerjaan. Sekitar 300.000 kematian terjadi dari 250 juta kecelakaan dan sisanya adalah kematian karena penyakit akibat hubungan pekerjaan, dimana diperkirakan terjadi 160 juta penyakit akibat hubungan pekerjaan baru setiap tahunnya.
Bencana di industri (industrial disasters) dikategorikan sebagai bencana karena ulah manusia. Sesuai dengan jumlah korban yang terjadi misalnya sekitar 20 korban disebut “bencana industri berskala kecil”, 20 sampai 50 korban disebut “bencana industri skala menengah” dan bila menyangkut 50 sampai 100 orang atau lebih termasuk “skala berat”. Selanjutnya yang menjadi pokok pembicaraan kita adalah masalah kecelakaan industri. Kecelakaan adalah kejadian yang timbul tiba-tiba, tidak diduga dan tidak diharapkan.
2.6.1. Bahaya Ditempat Kerja
Hazards / bahaya merupakan kondisi yang potensial menyebabkan injury terhadap orang, kerusakan peralatan struktur bangunan, kerugian material, mengurangi kemampuan untuk melakukan sesuatu fungsi yang telah ditetapkan (Hammer,1989). Sedangkan Ashfal (1999), menyatakan bahwa hazards
melibatkan resiko atau kesempatan (hazards involve risk of chance) yang berkaitan dengan elemen-elemen yang tidak diketahui.
Bahaya di tempat kerja adalah segala sesuatu di tempat kerja yang dapat melukai, baik secara fisik maupun mental. Bahaya ditempat kerja dapat digolongkan menjadi beberapa macam yaitu :
Bahaya terhadap keselamatan
Adalah bahaya yang dapat mengakibatkan kecelakaan dan luka secara langsung. Contoh : benda-benda panas dan lantai yang licin.
Bahan kimia berbahaya
Gas, uap, cairan, atau debu yang dapat membahayakan tubuh. Contoh : bahan-bahan pembersih atau pestisida.
Ancaman bahaya lainnya
Tabel 2.1. Penggolongan Bahaya Ditempat Kerja Beserta Contohnya
Bahaya terhadap keselamatan
Bahan kimia berbahaya Ancaman bahaya lainnya • Listrik
Kebakaran/ledakan • Mesin-mesin tanpa
pelindung
• Mengangkat benda-benda yang berat • Pengaturan tempat
kerja (berantakan, penyimpanan barang yang tidak baik) • Kendaraan bermotor
• Pelarut / pembersih • Asam / bahan yang menyebabkan iritasi • Debu (asbes, silika,
kayu)
• Logam berat (timah hitam, arsenik, air raksa)
• Polusi udara Pestisida Resin
• Kebisingan • Radiasi • Gerakan yang
berulang-ulang • Posisi tubuh yang
tidak nyaman • Panas / dingin • Penyakit menular • Stress / pelecehan • Beban kerja /
irama kerja
[image:32.595.115.512.437.648.2]Berikut adalah tanda / lambang bahaya yang biasa digunakan ditempat kerja :
Evaluasi Bahaya di Tempat Kerja
Merupakan suatu kegiatan meninjau kembali terhadap suatu tempat yang beresiko menimbulkan bahaya ditempat kerja. Aktivitas utama dalam mengevaluasi bahaya di tempat kerja adalah :
1. Pengamatan di lokasi kepada proses produksi dan cara kerja. 2. Wawancara dengan perkerja dan supervisor.
3. Survei terhadap lingkungan kerja, peralatan, dan pekerja.
4. Penelaahan terdahap dokumen yang diperlukan dari perusahaan. 5. Pengukuran dan monitor terhadap efek bahaya bagi pekerja.
6. Pembandingan dari hasil monitor terhadap peraturan yang ada dan/atau merekomendasikan petunjuk mengenai batas-batas yang harus diikuti untuk meningkatkan keselamatan kerja.
Mengendalikan Bahaya
Merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi bahaya ditempat kerja dengan beberapa teknik pengendalian. Dalam hal ini pekerja tidak dapat dilindungi apabila bahaya yang ada belum diidentifikasi dan dievaluasi.
Ada tiga jenis pengendalian, yakni : 1. Pengendalian Teknik
Yaitu dengan mengendalikan bahaya yang bersifat teknis, dengan memberikan rekomendasi untuk alat atau mesin tertentu sesuai dengan standartnya.
2. Pengendalian Administratif
kesehatan dan keselamatan kerja (P2K3) untuk menangani usaha - usaha pengendalian bahaya dan keselamatan kerja, yaitu dengan
memberikan pengetahuan atau pelatihan bagi para pekerja sebelum melakukan aktivitas ditempat kerja.
3. Peralatan Pelindung Pekerja
[image:34.595.116.508.307.577.2]Yaitu dengan memberikan alat pelindung diri (APD) bagi para pekerja yang bekerja ditempat yang beresiko menimbulkan bahaya. Berikut adalah contoh alat pelindung diri (APD):
Alat pelindung diri merupakan garis pertahanan terakhir. Perlu diketahui bahwa kewajiban memakai alat pelindung diri bila memasuki tempat kerja yang berbahaya tidak hanya berlaku bagi pekerja saja, melainkan juga bagi pimpinan perusahaan, pengawas, kepala bagian, dan siapa saja yang memasuki tempat tersebut. Beberapa alat pelindung diri adalah sebagai berikut :
a. Alat pelindung kepala
Terdiri dari : Safety Helmet, Hood, Hair cap. b. Alat pelindung mata
Terdiri dari : Kacamata dengan atau tanpa pelindung samping, Googles (cup / box type), Tameng muka (face shields / face screen).
c. Alat pelindung telinga
Terdiri dari : Sumbat telinga (ear plug), Tutup telinga (ear muff), d. Alat pelindung pernafasan
Terdiri dari : Masker, Air Purifying Respirator, Air Supplied Respirator Breathing Apparatuss
e. Alat pelindung tangan
Terdiri dari : Sarung tangan biasa, Gauntlets atau sarung tangan yang dilapisi dengan plat logam, Mitts atau sarung tangan dimana keempat jarinya dibungkus menjadi satu kecuali ibu jarinya.
f. Alat pelindung kaki
g. Pakaian pelindung
Berbentuk apron yang menutupi sebagian dari tubuh pemakainya yaitu mulai dada sampai lutut pemakainya dan overal yang menutup seluruh tubuh.
h. Tali dan Sabuk pengaman
Digunakan pada pekerjaan mendaki, memanjat dan konstruksi bangunan.
[image:36.595.186.466.329.523.2]2.6.2. Faktor Penyebab Kecelakaan
Gambar 2.3
Faktor Terjadinya Kecelakaan Kerja
menurun, turunnya semangat kerja dapat menimbulkan kecelakaan kerja baik yang sifatnya kecil ataupun bahaya besar.
Hasil penelitian bahwa 80-85% kecelakaan disebabkan oleh faktor manusia. Unsur-unsur tersebut menurut buku “Management Losses” Bab II tentang “The Causes and Effects of Loss” antara lain :
1. Ketidakseimbangan fisik/kemampuan fisik tenaga kerja. 2. Ketidakseimbangan kemampuan psikologis naker. 3. Kurang pengetahuan.
4. Kurang trampil. 5. Stres mental. 6. Stres fisik.
7. Motivasi menurun (kurang termotivasi).
2.6.3. Kategori Kecelakaan Kerja
Sebelum melakukan analisa terhadap terjadinya suatu kecelakaan kerja diperlukan penyelidikan yakni upaya untuk menjawab berbagai pertanyanan seperti: apa, siapa, bagaimana, mengapa, dimana, dan bagaimana kecelakaan terjadi. Hasil dari penyelidikan tersebut digunakan untuk menyusun program pencegahan atau tindak lanjut untuk pencegahannya.
Dalam penyelidikan kerja yang sekaligus mengarah pada analisa selanjutnya, diperlukan adanya :
Laporan tentang peristiwa kecelakaan yang terjadi
Mempelajari semua hal yang berkaitan denga peristiwa kecelakaan Menyusun formula untuk interpretasi
Menentukan faktor penyebab utama / akar permasalahan Melakukan rekonstruksi bila diperlukan
[image:38.595.114.511.298.450.2]Kurniadi H Prabowo (2005) menyatakan banyaknya kejadian kecelakaan merupakan salah satu indikator keberhasilan program K3 yang dapat dikategorikan dalam 3 kelompok seperti ditunjukkan dalam tabel 2.2. berikut :
Tabel 2.2. Kategori Kecelakaan Kerja
Kategori Parameter Penilaian Keterangan Hijau Terjadi kecelakaan ringan
(injuries)
Luka ringan atau sakit ringan
(tidak kehilangan hari kerja)
Kuning Terjadi kecelakaan sedang
(illness)
Luka berat atau parah atau sakit
dengan perawatan intensif
(kehilangan hari kerja)
Merah Terjadi kecelakaan berat
(fatalities)
Meninggal atau cacat seumur
hidup (tidak mampu bekerja)
(Sumber : Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor :PER.05/MEN/1996)
Tabel 2.3. Peta Tingkat Implementasi – Tingkat Kecelakaan
TINGKAT IMPLEMENTASI
HIJAU KUNING MERAH
HIJAU Level 1 (aman & nyaman) Level 2 (cukup aman) Level 4 (rawan) KUNIN
G Level 2
(cukup aman) Level 3 (hati-hati) Level 5 (berbahaya) TIN G K A T KE C E LA KA AN MERAH Level 4 (rawan) Level 5 (berbahaya ) Level 6 (sangat berbahaya) TINGKATKAN PENGO
NT ROLA N DA N KESESUAIA N PROSE D UR (SUPERVISI)
PERBAIKI PROGRAM IMPLEMENTASI (PROSES)
(Sumber : Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor :PER.05/MEN/1996
2.7. Identifikasi Resiko
Setelah melakukan pengamatan dilapangan maka, didapatkan beberapa potensi bahaya (hazards) baik yang berpengaruh kecil maupun besar dalam menimbulkan terjadinya resiko. Data identifikasi bahaya dapat dilihat dalam
checklist identifikasi bahaya dan penilaian resiko dibawah ini:
Tabel 2.4. Checklist identifikasi bahaya dan penilaian resiko Penilaian Resiko
No. Kegiatan Identifikasi Bahaya
Identifikasi
2.7.1. Penilaian Resiko
Setelah dilakukan identifikasi resiko, maka langkah selanjutnya adalah penilaian masing-masing risk level ditiap resiko, dengan Matriks Risk Assessment,
[image:40.595.136.516.220.410.2]dibawah ini:
Tabel 2.5. Risk Assesment Code
Mishap Probability
A B C D
I 1 1 2 3
II 1 2 3 4
III 2 3 4 5
Severity
IV 3 4 5 5
Mishap Severity :
1. Kematian atau ketidakmampuan total yang permanen, kerugian sumber daya atau kerusakan akibat.
2. Ketidakmampuan parsial yang permanen, ketidakmampuan total sementara yang lebih dari 3 bulan, kerugian sumber daya atau kerusakan akibat.
3. Kecelakaan dengan hilangnya hari kerja, kerugian sumber daya atau kerusakan akibat kebakaran.
Mishap Probability :
A. Mungkin terjadi dengan segera atau dalam jangka waktu yang singkat.
B. Kemungkinan besar (probably) akan terjadi. C. Kemungkinan kecil (possibly) akan terjadi. D. Mungkin tidak terjadi.
Definisi RAC :
1. Imminent danger : bahaya yang mengancam
2. Serious : bahaya serius
3. Moderate : bahaya sedang
4. Minor : bahaya kecil
5. Negligible : tidak perlu diperhatikan
2.8. Keselamatan Kerja
Pelaksanaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) adalah salah satu bentuk upaya untuk menciptakan tempat kerja yang aman, sehat, bebas dari pencemaran lingkungan, sehingga dapat mengurangi dan atau bebas dari kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja yang pada akhirnya dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas kerja.
Seringkali konsep keselamatan dan kesehatan bisa dipisahkan menjadi 2 hal yang berbeda menurut definisi tersebut. Namun terkadang beberapa situasi bisa menjadi merupakan persoalan keselamatan dan sekaligus kesehatan. Usaha mencegah dan mengatasi kecelakaan pada dasarnya tidak dapat dipisahkan dari usaha memelihara kesehatan para karyawan karena usaha-usaha tersebut saling berkaitan. Kondisi kesehatan fisik maupun mental seseorang dapat berakibat pada terjadinya kecelakaan, walaupun si karyawan sudah menggunakan berbagai alat pelindung sekalipun, oleh karena itu lingkungan fisik yang jelek tidak hanya berakibat pada keselamatan karyawan, tetapi tanpa disadari mempengaruhi fisik dan mentalnya.
Sebagai contoh adalah kebisingan dalam industri, biasanya merupakan sumber bahaya yang berkaitan dengan kesehatan karena terpaparnya kebisingan dalam jangka waktu yang lama antara level kisaran 90 sampai 100 desibell bisa mengakibatkan kerusakan yang permanen. Namun kebisingan juga bisa merupakan sumber bahaya yang berkaitan dengan keselamatan karena terpaparnya kebisingan yang akut secara tiba–tiba bisa mencelakakan sistem pendengaran. Banyak bahan kimia yang merupakan sumber bahaya yang mempunyai efek akut dan sekaligus kronis, dan karenanya dipertimbangkan sebagai bahaya terhadap keselamatan dan kesehatan.
2.9. Kembangkan Solusi Alternatif (Develop Alternatif Solution)
yang masih diterima (acceptable risk) maka tindakan pencegahan atau preventif yang dilakukan adalah cukup memonitor saja aktivitas pengendalian resiko yang telah dilaksanakan.
Solusi alternatif diberikan hanya untuk level resiko yang tergolong tinggi hingga ekstrim (level resiko ≥ 10). Jika ternyata terdapat banyak resiko yang harus ditanggulangi sedangkan disatu sisi resourches yang ada terbatas, maka masalah ini akan menjurus pada penentuan prioritas. Terdapat beberapa metode yang digunakan untuk menentukan prioritas, salah satunya adalah analisa manfaat biaya
(benefit-cost analysist). Baik metode kuantitatif maupun kualitatif dapat digunakan untuk menentukan prioritas.
Hirarki dalam mengendalikan resiko dapat dibagi atas:
1. Eliminasi, yaitu meniadakan tahapan suatu kegiatan/proses berbahaya. 2. Substitusi, yaitu mengganti suatu bahan atau memodifikasi proses.
3. Rekayasa teknik, yaitu dengan menambahkan Alat Pelindung Diri (APD), pemasangan sensor otomatis, dll.
4. Administrasi,misalnya rotasi/mutasi karyawan, pengendalian system ijin kerja, Alat Pelindung Diri (APD), yaitu dengan menggunakan APD (ear-plug,
Sedangkan contoh pilihan dalam pengendalian resiko dapat dilihat dalam tabel 2.6. dibawah ini:
Tabel 2.6. Tabel Pengendalian Resiko
Pencegahan Mitigasi/Pengurangan
Eliminasi Mengurangi
Probability Reduksi Dampak
Penanggulangan Bahaya Pindahkan fasilitas/bangu-nan Pindahkan peralatan Pindahkan orang Proses dibuat otomatis Desain ulang peralatan Desain ulang proses Ganti bahan/material Hentikan operasi Atasi sumber bahaya Prosedur operasi Alarm Prosedur pemeliharaan/ perawatan Training/pelatihan Pengawasan Audit: Fasilitas Prosedur Pihak ketiga Pemilihan kontraktor Pemeliharaan berkala Inspeksi K3 Rambu peringatan Umum:
Sistem Emergency shut down
Sistem Pengendalian
(control system)
Health and Safety (K3):
APD
Mengurangi paparan (reduce exposure) Lingkungan (Environment): Daur Ulang (Recycle) Pemantauan/ monitoring (air, udara, air bawah tanah) Pengolahan limbah, pengendalian emisi/gas buang Latihan/Drill: Penanggulangan keadan darurat Kesiapan peralatan penanggulangan keadaan darurat
2.10. Memutuskan Tindakan yang Akan diambil (Decide What to do)
Dalam menganalisa suatu keputusan, terdapat beberapa ketentuan umum yang harus dipertimbangkan, seperti dibawah ini :
1. Desain merupakan prioritas utama dalam rangka mengeliminasi hazards
dibandingkan dengan metode lain.
2. Jika desain dari safeguards tidak mudah untuk dikerjakan, maka perlengkapan keamanan untuk perlindungan harus digunakan.
3. Jika desain maupun perlengkapan keamanan juga tidak praktis, maka peralatan peringatan otomatis harus ditetapkan.
4. Jika semua ketentuan diatas juga tidak mudah untuk dikerjakan, prosedur yang memenuhi dan pelatihan untuk personil dapat digunakan.
2.11. Penarikan Sampel
Penarikan sampel adalah suatu usaha pengambilan data statistik dari sebagian anggota populasi. Penarikan sampel dilakukan apabila ukuran populasi yang terlalu besar sehingga dengan penarikan sampel kita dapat menghemat waktu, biaya serta dapat menghindari percobaan yang bersifat merusak. Percobaan ini dibedakan menjadi : penarikan sampel probabilitas dan penarikan sampel nonprobabilitas.
2.11.1. Sampel Probabilitas
mempertimbangkan kemungkinan perbedaan antara nilai populasi yang diteliti.
2.11.2. Sampel Nonprobabilitas
Yang termasuk metode penarikan sampel nonprobabilitas adalah purposive sampling, yaitu metode penarikan sampel dimana sampel dipilih berdasar pertimbangan peneliti bahwa unit atau unsur penarikan sampel tersebut akan dapat membantu menjawab pertanyaan riset yang sedang dikerjakan.
Pada penarikan jenis sampel nonprobabilitas ini, unsur dari suatu populasi memiliki peluang yang berbeda untuk terpilih menjadi sampel, hanya orang-orang yang dianggap ahli.
2.12. Variabel – variabel yang digunakan dalam pembuatan kuisioner
[image:46.595.150.468.554.741.2]Dalam penelitian ini adapun variabel – variabel yang digunakan dalam pembuatan kuisioner yang dikutip (menurut Kurniadi H. Prabowo) yaitu :
Tabel 2.7 Kode dan variabel – variabel yang digunakan dalam kuisioner
No Kode Variabel Kuisioner Program K3 1. A Penggunaan APD
A1 Peralatan keselamatan kerja sudah terpenuhi dan dalam kondisi baik
A2 APD telah tersedia untuk setiap jenis pekerjaan yang berbahaya dan sesuai standar
A3 Semua peralatan APD telah digunakan dengan benar
A4 Pekerja mentaati penggunaan APD dilokasi kerja 2. B Upaya pencegahan terjadi keadaan darurat
No Kode Variabel Kuisioner Program K3
B3 Latihan mengatasi keadaan bahaya sudah disusun dan dilaksanakan dengan baik dan rutin
B4 Ada tim khusus yang membantu proses pengendalian darurat
3. C Penyelidikan Kecelakaan
C1 Data kecelakaan kerja tercatat dengan lengkap
C2 Pengawas melaporkan tentang semua jenis kecelakaan yang terjadi dalam 24 jam
C3 Petugas HS (semua laporan yang berkaitan dengan aspek K3 Healthy Safety) menindaklanjuti
4. D Hubungan koordinasi dengan pihak security
D1 Pihak pekerja saat memasuki area operasi security mengontrol benda yang dibawa
D2 Security selalu siaga dalam menjaga keamanan lingkungan sekitar pabrik
D3 Security selalu siaga dalam mengawasi keluar-masuknya orang atau kendaraan
5. E Hubungan koordinasi dengan pihak teknik
E1
Semua mesin berbahaya dalam keadaan terlindungi dan bisa digunakan sesuai fungsi dengan baik
E2 Program pemeliharaan mesin secara sudah terjadwal preventive
E3 Adanya pemberitahuan dini tentang cara, beban, dan peringatan penggunaan
6. F Training
F1 Pelatihan dan pembinaan operasional telah diikuti oleh pekerja
F2 Pelatihan dan pembinaan operasional telah dilaksanakan secara berkelanjutan (continue)
F3 Pelatihan dan pembinaan operasional telah berjalan efektif
7. G Inspeksi
G1
Pihak HS (Healthy Safety) telah melakukan inspeksi didaerah kerja secara rutin
G2 Dukungan dan keikutsertaan manajemen puncak dalam kegiatan inspeksi
G3
No Kode Variabel Kuisioner Program K3
G4 Adanya buku keterangan dan dokumentasi yang dijadikan sebagai bahan monitoring
8. H Pengendalian limbah dan polusi
H1 Telah terprogram sistem pembuangan yang baik
H2 Sistem pembuangan tertutup dengan baik dan sesuai fungsi
H3 Telah terprogram sistem pengolahan limbah yang masih bisa diolah dengan baik
H4 Sistem pengolahan limbah telah dilaksanakan secara efektif
H5 Telah terprogram sistem pencegahan meluasnya efek kecelakaan terhadap lingkungan sekitar
H6 Adanya tim khusus yang berpengalaman guna mengatasi meluasnya efek kecelakaan
9. I Akses jalan masuk dan evakuasi
I1 Jalan masuk dan evakuasi yang dilalui pekerja dalam kondisi baik
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Pelaksanaan penelitian ini dilakukan di PG.CANDI BARU yang berlokasi di Jalan raya candi no10, Sidoarjo
Proses pengambilan data dilakukan mulai Bulan april 2010 sampai tercukupinya semua data, dengan penelitian langsung, data dari perusahaan, dan hasil wawancara dengan beberapa karyawan.
3.2. Identifikasi Variabel
Adapun variabel-variabel dari penelitian ini adalah : a. Variabel terikat
Variabel ini adalah sebuah variabel yang nilainya ditentukan oleh satu atau beberapa faktor lain. Didalam penelitian ini variabel yang digunakan adalah sebagai berikut :
Tingkat atau Level K3
Mengidentifikasi tingkat kecelakaan kerja yang kemudian digunakan sebagai bahan evaluasi untuk dilakukan perbaikan dimasa mendatang. b. Variabel bebas
1. Program Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) atau Standart Operasional Prosedur (SOP) K3
Yang dimaksud program kesehatan dan keselamatan kerja adalah suatu sistem program yang dibuat bagi pekerja maupun pengusaha sebagai
upaya pencegahan timbulnya kecelakaan kerja dan penyakit akibat
hubungan kerja dalam lingkungan kerja dengan cara mengenali hal-hal
yang berpotensi menimbulkan kecelakaan kerja dan penyakit akibat
hubungan kerja, dan tindakan antisipasi bila terjadi hal yang demikian.
[image:50.595.149.479.374.736.2]Adapun variabel – variabel yang digunakan meliputi:
Tabel 3.1 Kode dan variabel – variabel yang digunakan dalam kuisioner
No Kode variabel Kuisioner Program K3
A Penggunaan APD
A1 Peralatan keselamatan kerja sudah terpenuhi dan dalam kondisi baik A2 APD telah tersedia untuk setiap jenis pekerjaan yang berbahaya dan sesuai standar A3 Semua peralatan APD telah digunakan dengan benar 1.
A4 Pekerja mentaati penggunaan APD dilokasi kerja 2. B Upaya pencegahan terjadi keadaan darurat
B1
Pihak PG.Candi Baru Memiliki prosedur dalam menghadapi keadaan darurat dengan baik
B2
Pekerja memahami respon yang harus diambil dalam keadaan darurat sebelum tim bantuan tiba
B3 Latihan mengatasi keadaan bahaya sudah disusun dan dilaksanakan dengan baik dan rutin
B4
No Kode Variabel Kuisioner Program K3
3. C Penyelidikan Kecelakaan
C1 Data kecelakaan kerja tercatat dengan lengkap C2 Pengawas melaporkan tentang semua jenis
kecelakaan yang terjadi dalam 24 jam
C3 Petugas HS (semua laporan yang berkaitan dengan aspek K3 Healthy Safety) menindaklanjuti D Hubungan koordinasi dengan pihak security D1 Pihak pekerja saat memasuki area operasi security mengontrol benda yang dibawa D2 Security lingkungan sekitar pabrik selalu siaga dalam menjaga keamanan 4.
D3 Security masuknya orang atau kendaraan selalu siaga dalam mengawasi keluar-E Hubungan koordinasi dengan pihak teknik E1
Semua mesin berbahaya dalam keadaan terlindungi dan bisa digunakan sesuai fungsi dengan baik
E2 Program pemeliharaan mesin secara preventive sudah terjadwal
5.
E3 Adanya pemberitahuan dini tentang cara, beban, dan peringatan penggunaan
F Training
F1 Pelatihan dan pembinaan operasional telah diikuti oleh pekerja
F2 Pelatihan dan pembinaan operasional telah dilaksanakan secara berkelanjutan (continue) 6.
F3 Pelatihan dan pembinaan operasional telah berjalan efektif
G Inspeksi
G1 Pihak HS (Healthy Safety) telah melakukan inspeksi didaerah kerja secara rutin
G2 Dukungan dan keikutsertaan manajemen puncak dalam kegiatan inspeksi G3 Adanya peringatan dan sanksi yang jelas setiap kelalaian pekerja dalam bekerja 7.
G4 Adanya buku keterangan dan dokumentasi yang dijadikan sebagai bahan monitoring 8. H Pengendalian limbah dan polusi
H1 Telah terprogram sistem pembuangan yang baik H2 Sistem pembuangan tertutup dengan baik dan
No Kode Variabel Kuisioner Program K3
H3 Telah terprogram sistem pengolahan limbah yang masih bisa diolah dengan baik H4 Sistem pengolahan limbah telah dilaksanakan
secara efektif H5
Telah terprogram sistem pencegahan meluasnya efek kecelakaan terhadap lingkungan sekitar
H6 Adanya tim khusus yang berpengalaman guna mengatasi meluasnya efek kecelakaan
I Akses jalan masuk dan evakuasi
I1 Jalan masuk dan evakuasi yang dilalui pekerja dalam kondisi baik
9.
I2 Seluruh jalan dalam kondisi bersih dari partikel berbahaya (kerikil, minyak, limbah, air, dll)
2. Jenis bahaya
Menjelaskan berbagai macam jenis bahaya yang terdapat pada perusahaan yang bisa menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja.
3.3. Langkah–Langkah Pemecahan Masalah
Langkah-langkah ini dimaksudkan untuk memudahkan dalam menyelesaikan penelitian yang dilakukan. Metodologi penelitian merupakan sebuah kerangka penelitian yang memuat langkah-langkah yang ditempuh dalam memecahkan permasalahan yang ingin diselesaikan.
Keterangan flowchart : 1. Mulai
Langkah awal penelitian dalam menentukan topik permasalahan. 2. Studi Lapangan
Langkah ini merupakan suatu pengenalan awal dari perusahaan yang menjadi tujuan penelitian. Dengan studi lapangan diharapkan dapat diketahui beberapa masalah yang ada pada perusahaan yang sesuai dengan topik penelitian yang akan diteliti.
3. Studi Literatur
Studi literatur ini bertujuan untuk meningkatkan serta memperdalam landasan teori dari permasalahan yang akan diteliti, serta menunjang dan mempermudah bagi peneliti memecahkan masalah dalam penelitian tersebut. 4. Perumusan Masalah
Perumusan masalah disusun berdasar latar belakang dari masalah yang ada, kemudian ditentukan metode yang tepat dalam menyelesaikan tersebut.
5. Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian merupakan hal yang ingin dicapai dalam pemecahan masalah tersebut.
6. Identifikasi Variabel
7. Pengumpulan Data
Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah Data Kecelakaan kerja selama tahun 2010 dan data kuisioner yang disebar pada karyawan PG.CANDI BARU.
8. Pembuatan Checklist / KuisionerPenilaian Implementasi Program K3
Checklist / Kuisionerini dibuat berdasarkan hasil wawancara, pengamatan dan pembuatan pertanyaan disesuaikan dengan kondisi yang ada dilapangan pada saat observasi. Kuisioner ini dibuat dengan skala 1, 2, dan 3.
Skala 1 = Apabila responden merasa kondisi riil sama sekali belum
memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja (K3).
Skala 2 = Apabila responden merasa diberikan jika kondisi riil memenuhi
sebagian dari standar keselamatan dan kesehatan kerja (K3)
Skala 3 = Apabila responden merasa diberikan jika kondisi riil telah
memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja (K3). 9. Penyebaran Kuisioner
Penyebaran kuisioner diberikan dan diisi oleh karyawan PG CANDI BARU. 10.Uji Validitas
Yaitu menguji apakah data valid atau tidak dengan membandingkan r tabel dengan r hitung dari output program SPSS versi 15. Apabila r hitung lebih besar dari r tabel maka data valid, begitupun sebaliknya.
11.Uji Reliabilitas
maka data reliabel. Apabila ada data yang tidak reliabel maka ada perubahan dari isi kuisioner.
12.Perhitungan Implementasi Program K3
Menghitung rata-rata nilai dari masing-masing kategori penilaian. 13.Penentuan Level / Tingkat Implementasi Program
Dilakukan dengan memetakan hasil perhitungan implementasi program K3 dengan kategori kecelakaan kerja kedalam suatu tabel.
14. Identifikasi dan Pengkategorian Hazards
Pada tahap ini hazards diurutkan berdasar jenis bahaya dan ditentukan pula risk level-nya.
15. Analisa dan Pembahasan
Berisi data-data yang diperoleh dari perusahaan beserta langkah-langkah pengolahannya sehingga didapat hasil akhir untuk mengetahui persoalan dalam penelitian ini.
16. Kesimpulan dan Saran
3.3.1 Metode Pengumpulan Data
Untuk menganalisa suatu masalah yang dihadapi, diperlukan beberapa macam data yang berhubungan dengan masalah tersebut. Data-data yang diperlukan dalam penelitian ini diperoleh dengan cara sebagai berikut:
1. Studi Lapangan (field research)
Memperoleh data-data dengan melakukan interview atau wawancara langsung dengan pihak yang bersangkutan dalam perusahaan tersebut, yang nantinya didapat sejumlah data-data yang diperlukan dalam penelitian ini.
2. Studi Literatur
Merupakan metode pengumpulan data yang dilakukan dengan cara mempelajari literatur-literatur atau buku-buku yang berhubungan dengan risk assessment. Studi ini berhubungan dengan pemilihan metode pemecahan masalah dan teori yang digunakan dalam penelitian ini.
3.3.2. Metode Pengolahan Data
Data-data yang sudah dikumpulkan kemudian diolah dengan perhitungan sesuai pada tinjauan pustaka pada Bab II.
Pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini meliputi:
Perhitungan implementasi program keselamatan dan kesehatan kerja (K3) Penentuan kategori kecelakaan kerja
Penentuan level tingkat implementasi program K3 dengan memetakan hasil perhitungan tingkat kecelakaan
3.4. Perhitungan Implementasi Program K3
[image:59.595.115.511.232.333.2]Pembuatan kuisionerpenilaian implementasi program, kuisioner ini dibuat dengan mengacu pada standar keselamatan dan kesehatan kerja dan juga UU No. 1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja. Kuisioner yang digunakan dalam penilaian implementasi program K3 ini sebagai berikut:
Tabel 3.2. Kuisioner Penilaian Implementasi Program K3
Nilai No. Pertanyaan/Kategori Penilaian
1 2 3 Catatan
Pengisian kuisioner dilakukan oleh karyawan PG.CANDI BARU yang berhubungan langsung dengan sistem produksi yang ada di perusahaan. Setiap daftar pertanyaan dalam kuisionerini diberi nilai dengan skala sebagai berikut : Skala 1 diberikan jika kondisi riil sama sekali belum memenuhi standar
keselamatan dan kesehatan kerja (K3).
Skala 2 diberikan jika kondisi riil memenuhi sebagian dari standar keselamatan dan kesehatan kerja (K3).
Skala 3 diberikan jika kondisi riil telah memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja (K3).
nilai rata–rata tersebut harus dinormalisasikan dengan Rumus Normalisasi De Boer (Triekens et.al.,2000) sebagai berikut :
Achivement kategori penilaian =
minimum) skala
-maksimum (skala
minimum) skala
-aktual nilai (
x100%
Nilai hasil normalisasi dari semua kategori kemudian dirata–rata sehingga diperoleh satu nilai tunggal, yaitu nilai akhir yang menunjukkan tingkat implementasi program. Jika nilai akhir tersebut berada dalam kisaran 85%-100% maka implementasi program dikategorikan nilai hijau, jika berkisar antara 60%-84% maka dikategorikan kuning dan jika nilainya kurang dari 60% maka dikategorikan merah.
3.4.1 Penentuan Kategori Kecelakaan Kerja
[image:60.595.111.516.543.644.2]Pengumpulan data kecelakaan kerja, pada tahap ini berupa data sekunder yang berupa data kecelakaan kerja selama tahun mei 2009 - juni 2010 yang terjadi di unit kerja yang diamati. Tabel yang digunakan untuk mengetahui data kecelakaan kerja adalah sebagai berikut :
Tabel 3.3. Data Kecelakaan Kerja
Keterangan No. Tanggal
Kejadian
Uraian Tentang
Terjadinya Kecelakaan Luka/Cedera Hari kerja yang hilang
Tabel 3.4. Kategori Kecelakaan Kerja
Keterangan No. Tanggal
Kejadian
Uraian Tentang Terjadinya
Kecelakaan cedera Luka/
Hari Kerja Hilang
Kategori Kecelakaan
Kerja
3.4.2. Penentuan Level / Tingkat Implementasi Proram K3
Penentuan level tingkat implementasi program, dilakukan dengan memetakan hasil perhitungan implementasi program dan kategori kecelakaan kerja kedalam suatu tabel. Ada 6 level / tingkat implementasi program.yaitu: Level 1 (aman dan nyaman)
3.4.3. Penentuan level dengan Pendekatan Risk Assessment
Penentuan level dengan pendekatan Risk Assesment ini ditujukan untuk menangani hazard yang ditetapkan dalam Risk Assesment Code (RAC). Dalam hal ini RAC adalah :
1. “Imminent danger” : Bahaya yang mengancam 2. “Serious” : Bahaya serius
3. “Moderate” : Bahaya Sedang 4. “Minor” : Bahaya Kecil
5. “negligible” : Tidak perlu diperhatikan
3.4.4. Tindakan Pencegahan dan Pengendalian
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi pengumpulan data dan pengolahan data – data yang telah diperoleh untuk menentukan tingkat implementasi program K3 dan mendapatkan kategori dari sumber bahaya (hazards) yang timbul di area proses produksi PG.CANDI BARU.
4.1. Pengumpulan Data
Data – data yang telah dikumpulkan dalam penelitian ini adalah data kuisioner di PG.CANDI BARU. dan data kecelakaan kerja selama tahun 2009 sampai Juni 2010 yang meliputi sumber – sumber bahaya (hazards) / identifikasi resiko yang timbul di unit tersebut. Untuk hasil dari kuisioner tersebut dapat dilihat pada lampiran 4 hasil kuisioner.
4.1.1. Data Kecelakaan Kerja
Adapun data – data kecelakaan yang diperoleh dari data internal PG.CANDI BARU. pada bulan Mei 2009 sampai Juni 2010 mencakup kecelakaan
kerja dan hari yang hilang, dapat dilihat pada Tabel 4.1. berikut:
Tabel 4.1 Data Kecelakaan Kerja Bulan Mei 2009 sampai Juni 2010 Keterangan No. Tanggal Kejadian Terjadinya Kecelakaan Uraian tentang
Luka / Cedera Hari kerja hilang
1. 15/05/2009
Tergores cutting current waktu membersihkan tebu yang tersangkut
Luka pada telapak tangan
sebelah kiri
Keterangan No. Tanggal Kejadian
Uraian tentang Terjadinya
Kecelakaan Luka / Cedera
Hari kerja hilang
2. 17/05/2009
Kejatuhan tebu waktu membersihkan tebu yang berserakan
pada waktu pemindahan tebu dari lori
kepala terasa
pusing 0 hari
3. 25/05/2009
Terjepit katrol tebu Luka pada lengan kanan sebelah kanan
1 hari
4. 30/05/2009 Terpleset tangga elvator
pinggang terasa
sakit dan memar 0 hari
5. 10/06/2009
Luka bakar waktu perbaikan ketel
Terluka pada telapak tangan
sebelah kiri
1 hari
6. 17/06/2009 Kejatuhan tebu dari lori sakit dan pusing Kepala terasa 1 hari
7. 02/07/2009
Terjepit conveyor pada waktu perbaikan
Telapak tangan
sebelah kanan 2 hari
8. 14/10/2009 Terkena cipratan tetes Mata sebelah kanan terasa kaku 1 hari 9. 25/12/2009
Terkena bau dari sisa pembakaran di mesin boiler
Sesak di saluran
pernapasan 0 hari
10. 15/03/2010
Terjepit mesin giling ada waktu perbaikan
Jari telunjuk tangan kanan
terluka
1 hari
11. 20/04/2010
Terjepit turbin pada waktu perbaikan Luka pada telapak tangan sebelah kanan 2 hari 12. 25/04/2010
luka bakar pada waktu perbaikan mesin evaporator Luka pada telapak tangan sebelah kanan 2 hari
4.1.2. Penentuan Kategori Kecelakaan Kerja
[image:65.595.118.530.183.342.2]Untuk menentukan kategori kecelakaan kerja, digunakan acuan table 4.9. dibawah ini :
Tabel 4.2. Kategori Kecelakaan Kerja
Dari tabel 4.2. diatas dapat ditentukan termasuk kedalam kategori mana kecelakaan yang terjadi di PG.CANDI BARU, pada bulan Mei 2009 sampai Juni 2010. Seperti dalam Tabel 4.3. dibawah ini:
Tabel 4.3. Kategori Kecelakaan Kerja Bulan Mei 2009 sampai Juni 2010
Keterangan No. Tanggal
Kejadian
Uraian tentang terjadinya
kecelakaan Luka / Cedera Hari kerja hilang
Kategori kecelakaan
kerja
1. 15/05/2009
Tergores cutting current waktu membersihkan tebu yang tersangkut
Luka pada telapak tangan
sebelah kiri
3 hari (Kuning) Sedang
2. 17/05/2009
Kejatuhan tebu waktu membersihkan tebu yang berserakan pada waktu pemindahan tebu dari lori
kepala terasa
pusing 0 hari
Ringan (Hijau)
3. 25/05/2009
Terjepit katrol tebu
Luka pada lengan kanan sebelah kanan
1 hari (Kuning) Sedang
4. 30/05/2009
Terpleset tangga elvator
pinggang terasa
sakit dan memar 0 hari
Ringan (Hijau )
5. 10/06/2009
Luka bakar waktu perbaikan ketel
Terluka pada telapak tangan
sebelah kiri
[image:65.595.113.554.464.731.2]Sumber : Data Internal PG. CANDI BARU
Keterangan No. Tanggal
Kejadian
Uraian tentang terjadinya
kecelakaan Luka / Cedera Hari kerja hilang
Kategori kecelakaan
kerja 6. 17/06/2009 Kejatuhan tebu dari lori Kepala terasa
sakit dan pusing 1 hari
Sedang (Kuning) 7. 02/07/2009 Terjepit conveyor pada
waktu perbaikan
Telapak tangan
sebelah kanan 2 hari
