BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Indonesia merupakan Negara agraris yang tidak luput dari penggunaan pupuk. Peranan industri pupuk dalam menunjang ekonomi khususnya sektor pertanian tidak diragukan. Ekspansi sektor pertanian khususnya pada awal 1970-an hingga pertengahan 1980-an tidak terlepas dari peran industri pupuk yang memungkinkan petani mengoptimalkan hasil revolusi hijau (green revolution) untuk meningkatkan hasil produksinya. Seiring dengan terus meningkatnya luas lahan pertanian dan perkebunan di Indonesia, kebutuhan akan pupuk pun semakin meningkat.
Praktek Kerja Lapangan (PKL/KKN-P) merupakan salah satu mata kuliah wajb di Program Studi Teknik Kimia Universitas Brawijaya sehingga menjadi syarat untuk memperoleh gelar sarjana di Program Studi Teknik Kimia Universitas Brawijaya. Praktek Kerja Lapangan (PKL-KKN-P) juga merupakan sarana yang bermanfaat bagi mahasiswa untuk memperoleh pengalaman kerja dan pengetahuan praktis serta terlibat aktif secara langsung di lapangan, yang meliputi aspek teknologi, proses produksi, dan pengelolaan, sekaligus dapat membandingkan teori yang didapat di perkuliahan dengan kenyataan yang ada di lapangan. Selain itu, PKL/KKN-P juga lebih dapat memahami konsep-konsep non-akademis di dunia kerja. Praktek kerja lapangan akan memberikan pendidikan berupa etika kerja, disiplin, kerja keras, profesionalitas, dan lain-lain.
Universitas Brawijaya sebagai sebuah institusi (perguruan tinggi) di Indonesia berupaya untuk mengembangkan sumber daya manusia dan Iptek guna menunjang peningkatan teknologi, serta sebagai enterpreneurship university untuk membantu pengembangan Indonesia dalam pertumbuhan teknologinya. Output yang diharapkan adalah mahasiswa yang siap untuk dikembangkan ke bidang yang sesuai dengan spesifikasinya. Sejalan dengan upaya tersebut, kerjasama antara instansi pendidikan dengan industri perlu untuk ditingkatkan, yang
dalam hal ini bisa dilakukan dengan jalan studi ekskursi, praktek kerja lapang, magang, joint research, dan lain sebagainya.
Mahasiswa teknik kimia merupakan salah satu sumber daya manusia dalam memegang penguasaan lapangan pada proses industri kimia. Karenanya, sebelum memasuki dunia kerja, mahasiswa harus mengenal dan menguasai proses yang ada di industri. Dengan praktek kerja lapang, mahasiswa dapat mengamati berbagai aspek proses yang terdapat dalam suatu industri dan mengetahui aplikasi dari ilmu yang didapatkan selama perkuliahan. Kesempatan ini dapat dijadikan pengalaman yang sangat berharga semasa perkuliahan.
PT. Pupuk Kalimantan Timur merupakan salah satu perusahaan penghasil urea dan amoniak untuk keprluan pupuk terbesar di Indonesia. PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki beberapa unit produksi yang mampu menghasilkan total 2,51 juta ton ammonia dan hampir 3 juta ton per tahun untuk produksi urea. PT. Pupuk Kalimantan Timur Bontang mempunyai 7 (tujuh) lokasi pabrik, yaitu Pabrik 1, Pabrik 2,Pabrik 3,Pabrik Kaltim-4,Unit POPKA atau Pabrik Kaltim-1A,Proyek Pabrik Kaltim-5,Pabrik Kaltim-6 yang memproduksi Boiler Batubara;Pengantongan urea;ammonia storage dan Pabrik 7 yang khusus memproduksi Pupuk NPK Fusion dan Granul.
Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan sebagai perwujudan kebijaksanaan dari “link and
match” dalam proses dilaksanakan pada dua tempat yaitu di bangku kuliah dan dunia industri. Upaya ini dilaksanakan dalam rangka peningkatan mutu tamatan Mahasiswa Teknik Kimia Universitas Brawijaya dalam mencapai tujuan relevansi pendidikan dengan kebutuhan tenaga kerja. Dapat diartikan bahwa tenaga kerja yang dihasilkan mampu memanfaatkan dan menerapkan keahlian dan pengetahuannya secara optimal dilingkungan kerja, baik dalam bidang jasa maupun manufaktur, serta menjunjung tinggi keprofesionalan.
Harapan utama dari penyelenggaraan praktek kerja lapang di dunia industri ini disamping keahlian profesional mahasiswa meningkat sesuai dengan tuntutan kebutuhan dunia industri, mahasiswa juga akan memiliki etos kerja yang meliputi : kemampuan kerja, motivasi kerja, inisiatif, kreativitas, hasil pekerjaan yang berkualitas, disiplin waktu dan kerajinan dalam bekerja.
Dari penjabaran diatas maka kami memilih PT. Pupuk Kalimantan Timur Bontang sebagai tempat praktek kerja lapang kami, karena terdapat berbagai proses yang berhubungan dengan disiplin ilmu keteknik-kimiaan. Harapan kami, semoga praktek kerja lapang ini dapat memberikan manfaat bagi berbagai pihak terkait baik industri maupun mahasiswa itu sendiri dalam rangka mencetak tenaga kerja profesional di bidangnya, dalam hal ini merupakan
Chemical Engineering Process.
1.2 TUJUAN
1.2.1 Bagi Mahasiswa
a. Mengaplikasikan pengetahuan matematika, sains dan teknik (engineering).
b. Merancang suatu sistem, komponen, atau proses untuk memenuhi suatu kebutuhan.
c. Berperan serta pada suatu tim yang bersifat multi-disiplin.
d. Mengidentifikasi, memformulasi, dan menyelesaikan masalah-masalah teknik.
e. Pemahaman tentang tanggung jawab profesional dan etika. f. Berkomunikasi secara efektif.
g. Cakupan pengetahuan cukup luas untuk dapat memahami pengaruh tindakan teknis yang diambilnya terhadap masyarakat dan dunia global.
h. Pengetahuan tentang isu-isu kontemporer.
i. Memanfaatkan teknik-teknik, keahlian-keahlian, dan peralatan teknik modern yang diperlukan untuk pelaksanaan tugas-tugas profesionalnya.
1.2.2 Bagi Perusahaan
a. Terjalin hubungan yang baik dengan pihak Universitas Brawijaya, terutama Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik sebagai salah satu instansi pendidikan bagi calon tenaga ahli bidang teknik yang sangat dibutuhkan dalam perusahaan.
b. Dapat mengidentifikasi beberapa masalah yang mungkin terdapat di perusahaan melalui pengetahuan yang telah didapat mahasiswa
a. Diharapkan mampu meningkatkan hubungan baik dan kerjasama dengan PT. Pupuk Kalimantan Timur
b. Memperoleh masukan dari PT. Pupuk Kalimantan Timur mengenai kompetensi yang dibutuhkan bagi dunia industri, agar dapat memperbaiki kurikulum, sehingga menghasilkan lulusan yang sesuai dengan kebutuhan dunia industri.
c. Untuk mengetahui kemampuan mahasiswanya dalam mengaplikasikan ilmu.
1.3 MANFAAT
Manfaat dari pelaksanaan kerja praktek lapang ini adalah sebagai berikut: a. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan refrensi khususnya mengenai perkembangan industri di indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan.
b. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama praktek kerja lapang ini dapat menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan di massa yang akan datang.
c. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang ada dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah di dapat dalam bidang industri.
BAB II
URAIAN SINGKAT PABRIK
Pupuk Kaltim adalah salah satu anak perusahaan dari Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) yang lahir untuk memenuhi kebutuhan pupuk yang semakin mningkat seiring dengan tingginya perkembangan pertanian di Indonesia. Pupuk Kaltim merupakan perusahaan penghasil Urea dan Amoniak terbesar di Indonesa. Kapasitas produksi mencapai 2,98 juta ton Urea dan 1,85 juta ton Amoniak, 350 ribu ton NPK dan 45 ribu ton pupuk organik per tahun.
Perusahaan ini resmi berdiri tanggal 7 Desember 1977 dan berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur. Pada mulanya proyek Pupuk Kaltim dikelola oleh Pertamina sebagai unit pabrik terapung di bawah pengawasan Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar. Pabrik pupuk yang awalnya merupakan pabrik terapung kemudian dipindahkan ke daratan. Proses pemindahan ini dilakukan setelah dilakukan pengkajian berbagai segi teknis.
Tabel 2.1 Milestone Pupuk Kaltim
No Tanggal Milestone
1 7 Desember 1977 Berdirinya PT. Pupuk Kalimantan Timur
2 8 Januari 1979 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik Kaltim-1 3 23 Maret 1982 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik Kaltim-2 4 30 Desember 1983 Produksi pertama Amoniak Pabrik Kaltim-1 5 2 Februari 1984 Pengapalan pertama Amoniak ke PT Petrokimia Gresik 6 24 Januari 1984 Ekspor pertama Amoniak ke India
7 15 April 1984 Produksi pertama Urea Pabrik Kaltim-1 8 24 Juli 1984 Pengapalan pertama pupuk Urea ke Surabaya 9 28 Oktober 1984 Peresmian Pabrik Kaltim-1 dan Kaltim-2 oleh Presiden 10 28 November 1985 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik Kaltim-3 11 4 April 1989 Peresmian Pabrik Kaltim-3 oleh Presiden RI 12 9 Oktober 1996 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik POPKA 13 23 Desember 1998 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik Kaltim-4
Lanjutan Tabel 2.1
14 18 Februari 1999 Produksi pertama Urea Granul Pabrik POPKA 15 6 Juli 2000 Persmian POPKA dan Pemancangan pertama Kaltim-4 16 3 Juli 2002 Persmian Pabrik Urea Unit 5 (Kaltim-4) oleh PResiden RI 17 11 Februari 2003 Penugasan PT Pupuk Kaltim untuk pendistribusian pupuk di
kawasan timur
18 17 Mei 2008 Pemancangan tian pertama pembangunan boiler batubara 19 29 Juli 2011 Perancangan Program Gerakan Peningkatan Produksi Pangan
20 13 Oktober 2011 Peluncuran Pabrik Urea Bersubsidi (warna pink)
21 18 April 2012 Penandatanganan pupuk bersubsidi Merek Pupuk Indonesia oleh Menteri BUMN
22 25 Oktober 2012 Peresmian proyek pembangunan Kaltim-5 oleh Presiden Saat ini, Pupuk Kaltim mengoperasikan 6 unit pabrik yaitu Kaltim-1, Kaltim-2, Kaltim-3, Kaltim-4, POPKA dan Pabrik 1A. Setiap pabrik terdiri dari tiga unit, yaitu unit Utility, Unit Amoniak dan Unit Urea. POPKA hanya memiliki unit Utility dan unit Urea, sedangkan pabrik 1A hanya memiliki unit Utility dan Amoniak. Pupuk Kaltim juga saat ini sedang menjalankan proyek pembangunan Kaltim-5 yang nantinya akan menggantikan oabrik Kaltim-1.
Tabel 2.2 Data Kapasitas Produksi Amoniak dan Urea Pupuk Kaltim
Pabrik Amoniak (ton) Urea (ton)
Kaltim-1 595.000 700.000 Kaltim-2 595.000 570.000 Kaltim-3 330.000 570.000 POPKA - 570.000 Kaltim-4 330.000 570.000 Pabrik 1A 660.000 -Rencana Kaltim-5 850.000 1.150.000
Total Sebelum Kaltim-5 Total Setelah Kaltim-5 Produksi
Keterangan: Jika Kaltim-5 mulai produksi, maka Kaltim-1 akan ditutup
Sejalan dengan perkembangan perusahaan dan dalam rangka ikut mendukung program ketahanan pangan nasional melalui penggunaan teknologi pemupukan berimbang, sejak tahun 2005 Pupuk Kaltim telah memproduksi pupuk majemuk dengan merek dagang NPK Pelangi. NPK Pelangi merupakan jenis pupuk majemuk dengan kandungan unsur hara makro Nitrogen (N), Fosfor (P) dan Kalium (K) yang sangat dibutuhkan oleh tanaman dan telah terbukti dapat meningkatkan produktivitas pertanian. Pabrik pembuatan pupuk NPK dengan dua proses yang berbeda yaitu:
1. Pabrik Pupuk NPK Blending, diproduksi dengan proses Bulk Blending dengan tanoilan produk berwarna merah, putin, hitam dan abu-abu. Puouk ini dialokasikan untuk Pupuk Nonsubsidi.
2. Pabrik Pupuk NPK Compound (Fuse), diproduksi dengan proses Steam Fusion Granulation dengan tampilan produk berwarna cokelat. Pupuk ini dialokasikan untuk Pupuk Bersubsidi.
Selain pupuk Urea, Ammonia dan NPK, PT. Pupuk Kaltim juag memproduksi pupuk organik yang resmi berproduksi pada tahun 2010 berlokasi di Pare-Pare, Sulawesi Selatan.
Adapun kapasitas Produksi NPK Pelangi dan organik tersebut dapat pada tabel di bawah ini:
Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi dan Organik
Pabrik Tahun Produksi Kapasitas Produksi (ton)
NPK Blending 2005 150.000
NPK Fuse 2009 200.000
Organik 2010 3.000
Pupuk Kaltim menjalankan operasi bisnisnyadengan tujuan untuk memnuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui distribusi pupuk bersubsidi dengan wilayah pemasaran meliputi seluruh Kawasan Timur Indonesia, maupun untuk sektor tanaman perkebunan dan industri untuk produk nonsubsidi. Tugas ini diberikan oleh Pemerintah dan PIHC untuk memberikan kontribusi dalam mendukung ketahanan pangan nasional.
2.2 VISI, MISI DAN BUDAYA PERUSAHAAN 2.2.1. Visi PT. Pupuk Kalimantan Timur
Visi PT. Pupuk Kalimantan Timur sebagai produsen pupuk terbesar di Indonesia adalah “Menjadi Perusahaan agro-kimia yang memiliki reputasi prima di kawasan Asia”.
2.2.2. Misi PT. Pupuk Kalimantan Timur
Misi yang diusung oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur untuk mencapai visinya adalah sebagai berikut:
o Menyediakan produk-produk pupuk, kimia, agro dan jasa pelayanan pabrik serta perdagangan yang berdaya saing tinggi.
o Memaksimalkan nilai perusahaan melalui pengembangan sumber daya manusia dan menerapkan teknologi mutakhir.
o Menunjang Program Ketahanan Pangan Nasional dengan penyediaan pupuk secara tepat.
o Memberikan manfaat bagi Pemegang Saham, karyawan dan masyarakat serta peduli pada lingkungan.
2.2.3. Nilai dan Budaya Perusahaan o Unggul
Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha mencapai keunggulan dalam berbagai aspek kinerja perusahaan dengan menegakkan nilai-nilai: Prefesional, Tangguh dan Visioner.
o Integritas
Insan Pupuk Kaltim harus dapat dipercaya, sehingga selalu bersifat terbuka dan menjunjung tinggi nilai-nilai: Jujur, Adil, Bertanggung Jawab dan Disiplin.
o Kebersamaan
Insan Pupuk Kaltim merupakan satu kesatuan tim kerja untuk mencapai tujuan perusahaan dengan mengutamakan nilai-nilai: Sinergi dan Bersatu.
o Kepuasan Pelanggan
Insan Pupuk Kaltim selalu berorientasi pada kepuasan pelanggan dengan memperhatikan nilai-nilai: Perhatian, Komitmen dan Mutu.
o Tanggap
Insan Pupuk Kaltim dalam mengantisipasi perubahan dinamika usaha selalu memperhatikan nilai-nilai: Inisiatif, Cepat dan Peduli Lingkungan.
2.3 LAMBANG PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
Gambar 2.1. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur Makna dari lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur sebagai berikut:
1. Segi lima melambangkan Pancasila, merupakan landasan idiil perusahaan. 2. Daun buah melambangkan kesuburan dan kemakmuran.
3. Lingkaran kecil putih melambangkan letak lokasi Bontang yang dekat dengan garis khatulistiwa
4. Garis merah horizontal di kiri kanannya menggambarkan garis khatulistiwa.
5. Tulisan PUPUK KALTIM, melambangkan keterbukaan perusahaan memasuki era globalisasi
6. Warna biru melambangkan keluasan wawasan nusantara dan semangat integrasi untuk membangun bersama serta kebijaksaan dalam memanfaatkan sumber daya alam
7. Warna jingga, melambangkan semangat sikap kreativitas membangun sikap professional dalam mencapai kesuksesan usaha
2.4 LOKASI PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
Pabrik PT. Kalimantan Timur berdiri pada lahan seluas 493 ha yang berlokasi di wilayah pantai Kota Bontang, kira-kira 121 km sebelah utara Kota Samarinda, ibukota Provinsi Kalimantan Timur. Ditinjau dari segi geografis, Kota Bontang terletak pada 0º 10’ 46,9” LU dan 117º 29’ 30,6” BT. Sekitar 10 km kea rah selatan pabrik, terdapat lokasi pengolahan gas alam, yaitu PT. Badak NGL.
Untuk kebutuhan transportasi ke daerah Bontang, dapat menggunakan transportasi darat, laut maupun udara. Untuk perjalanan darat dari Balikpapan memakan waktu selama lebih kurang 6 jam, sedangkan perjalanan darat menuju Bontang dari Samarinda lebih kurang memakan waktu 3-4 jam. Jalur transportasi udara menuju Bontang dapat menggunakan pesawat PT. Pupuk Kalimantan Timur denganjadwal penerbangan rutin sekali setiap hari dari Bandara Sultan Aji Muhammad Sulaiman Sepinggan Balikpapan, dengan waktu tempuh lebih kurang 45 menit.
Gambar 2.2. Peta Lokasi PT.Pupuk Kaltim Dasar yang digunakan untuk menentukan lokasi pabrik adalah:
a. Dekat dengan sumber bahanbaku utama yaitu gas alam. Sumber gas alam di sekitar Bontang terdapat di Muara Badak dan Tanjung Santan.
b. Dekat dengan laut (dermaga dan pelabuhan), sehingga memudahkan proses pengangkutan, pengiriman dan transportasi produk.
c. Kota Bontang terletak di tengah-tengah pemasaran pupuk baik ekspor maupun pemasaraan dalam negeri.
d. Terdapat kemungkinan perluasan pabrik.
2.5 PROYEK PEMBANGUNAN DAN PERKEMBANGAN PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
2.5.1 Pabrik Kaltim-1
Pemancangan tiang pertama proyek pembangunan Kaltim-1 dilakukan oleh Menteri Perindustian saat itu, Ir. A. R. Soehoed pada tanggan 196 November 1979. Sebagai kontraktor utama adalah The Lumnus Company (Inggris) dan sub-kontraktornya adalah The Lurgi Company (Jerman) dan Coppe Rust Company (Belgia). Pada Pabrik Kaltim-1,
Pabrik amoniak menggunakan lisensi proses Lurgi sedangkan pabrik urea menggunakan lisesnsi proses Stamicarbon.
Produksi perdana amoniak di Kaltim-1 ini berhasil dilakukan pada tanggal 30 Desember 1983 dan dikirim ke PT. Petrokimia Gresik pada 24 Januari 1984, ekspor perdana amoniak ke India tanggal 2 Februari 1984. Sedangkan untuk produksi urea, produksi perdana berhasil dilakukan pada tanggal 15 April 1984. Desain kapasitas awal pabrik Kaltim-1 adalah 1500 TPD amoniak dan 1700 TPD urea.
Untuk mendapatkan hasil yang optimal dari kinerja pabrik, maka pada tahun 1995 telah dilakukan perbaikan melalui Proyek Optimasi Pabrik Kaltim-1 sehingga kapasitas desain produksi Unit Amoniak dapat dioptimalkan menjadi 1800 TPD dan urea menjadi 2125 TPD.
Gambar 2.3 Pabrik Kaltim-1
2.5.2 Pabrik Kaltim-2
Pembangunan Pabrik Kaltim-2 dilakukan karena kebutuhan akan pupuk nasional masih belum terpenuhi seluruhnya dan juga sekaligus untuk menyngga keberadaan Pabrik Kaltim-1. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik dilakukan tanggal 23 Maret 1982 yang diwakili oleh Ir. Nanang S. Soetiadji dan DRS. Nurdin Nawas. Sebagai
kontraktor utama adalah MW Kellogg dengan subkontraktornya adalah Toya Menka Keisha dari Jepang. Unit amonial memakai proses Kellogg sedangkan produksi urea menggunakan proses Stamicarbon.
Produksi perdana amoniak dilakukan pada tanggal 6 September 1984 sedngkan produksi urea pada taggal 15 September 1984. Peresmian PAbrik Kaltim-1 dan Kaltim-2 dilakukan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 28 Oktober 1984. Saat ini, Pabrik Kaltim-2 memiliki kapasitas produksi amoniak sebesar 1500 TPD dan kapasitas produksi Urea sebesar 1725 TPD
Gambar 2.4 Pabrik Kaltim-2
2.5.3 Pabrik Kaltim-3
Konsep yang digunakan untuk pembangunan Pabrik 3 adalah konsep pabrik hemat energi. Interkoneksi antar alat penukar panas sudah terjalin rapi sehingga lebih hemat dalam pemakaian sumber energi. Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik 3 dilaksanakan pada tanggal 28 November 1985 antara PT. Pupuk Kalimantan Timur. dengan konsorsium PT. Rekayasa Industri (Persero), Chiyoda Chemical Engineering & Construction Co. serta Mitsubishi Corp. Untuk Unit Ammonia, lisensi yang digunakan adalah Haldor Topsoe dan untuk urea menggunakan proses Stamicarbon. Selain itu, Pabrik 3 juga dilengkapi dengan sebuah unit Hidrogen Recovery Unit (HRU).
Pemancangan tiang yang pertama dilakukan pada tanggal 26 Juli 1986 dan peresmian pabrik tanggal 4 April 1989 dilakukan oleh Presiden Soeharto. Produksi pertama dari Unit Ammonia berhasil dilakukan pada tanggal 8 Desember 1988 dan Unit Urea berhasil melakukan produksi pertamanya tanggal 14 Desember 1988. Hingga saat ini, kapasitas produksi Unit Ammonia di Pabrik 3 ini mencapai 1.000 ton per hari dan produksi urea prill mencapai 1.725 ton per hari. Dan pada tahun 1994, Pabrik 3 berhasil mencapai produksi tertingginya dengan kapasitas produksi 385,2 ribu ton urea atau 119,02 %.
Gambar 2.5 Pabrik Kaltim-3
2.5.4 POPKA (Urea Unit-4)
Pembangunan Pabrik Urea Unit-4 ini bertujuan untuk mengintensifkan produktivitas PT. Pupuk Kalimantan Timur, sebagai produsen pupuk, dalam rangka menghadapi kondisi pasar urea granul untuk Asia Pasifik yang masih terbuka sehingga dapat meningkatkan daya saing sebagai produsen pupuk di wilayah ini, serta untuk memanfaatkan kelebihan (excess) ammonia yang berasal dari unit ammonia Pabrik 1 dan Pabrik 2. Proyek pembangunan Pabrik Urea Unit-4 PT. Pupuk Kalimantan Timur. ini dikenal dengan nama POPKA (Proyek Optimasi Pupuk Kaltim), dengan kapasitas produksi urea granul 1.725 ton per hari. Teknologi yang diterapkan pada Pabrik Urea
Unit-4 POPKA ini adalah teknologi DCS (Distributed Control System) yang dioperasikan secara otomatis dan ramah terhadap lingkungan karena didukung Unit Dust Scrubber, Hydrolizer, dan Neutralization yang dapat mengurangi zat polutan (zat penyebab polusi).
Penandatanganan kontrak dengan konsorsium kontraktor dilaksanakan pada tanggal 9 Oktober 1996. Kontraktor utama adalah PT. Rekayasa Industri dan sub kontraktornya Chiyoda Corporation dengan menggunakan lisensi dari Stamicarbon untuk proses urea sedangkan granul mengunakan lisensi dari Hydro Agri. Produksi pertama urea granul POPKA dilakukan pada tanggal 18 Februari 1999 dan peresmiannya dilakukan pada tanggal 6 Juli 2000 oleh Presiden KH. Abdurrahman Wahid.
2.5.5 Pabrik Kaltim-4
Pembangunan Pabrik 4 dilakukan sebagai upaya untuk mengantisipasi kebutuhan pupuk urea nasional yang terus meningkat dan sekaligus bertujuan untuk replacement pabrik-pabrik yang sudah tua, sehingga pada tahun 1999 pemerintah telah menyetujui pembangunan baru pabrik pupuk urea di PT Pupuk Kalimantan Timur. Bontang, yaitu Pabrik 4.
Pabrik 4 dibangun oleh kontraktor utama PT. Rekayasa Industri dengan Mitsubishi Heavy Industry (Jepang) sebagai sub kontraktornya yang ditandatangani tanggal 23 Desember 1998 dan pemancangan tiang pertama dilaksanakan pada tanggal 6 Juli 2000. Peresmian Pabrik 4 dilakukan oleh Presiden Megawati Soekarnoputri. Dan pada tanggal 1 Mei 2002, Pabrik 4 berhasil melakukan produksi pertama dari pabrik ureanya. Hingga saat ini, Pabrik 4 ini memiliki kapasitas desain produksi ammonia sebesar 1.000 ton per hari dan urea granul sebesar 1.725 ton per hari.
Teknologi proses produksi yang digunakan untuk Pabrik 4 adalah proses Haldor Topsoe (dari Denmark) untuk Unit Ammonia, sedangkan untuk Unit Urea lisensi yang digunakan adalah Snamprogetti-Italia (untuk Unit Sintesa) dan Hydro Agri-Norwegia (untuk Unit Granulasi). Selain itu, pada Pabrik 4 ini dilengkapi pula dengam Unit Urea Formaldehide yang juga menggunakan proses Haldor Topsoe (dari Denmark).
Gambar 2.7 Pabrik Kaltim
2.5.6 Pabrik Kaltim-1A
PT. Pupuk Kalimantan Timur (PKT) secara resmi mengambil alih pengoperasian PT. Kaltim Pasifik Amoniak (KPA) berupa pabrik ammonia berkapasitas 2000 ton perhari dan fasilitas pendukungnya. Pengambilalihan pengoperasian tersebut secara simbolis ditandai dengan penandatanganan dan penyerahan dokumen Pengalihan Pengoperasian PT. KPA kepada PKT pada hari Kamis 3 maret 2014. Pengoperasian pabrik Kaltim 1A merupakan gebungan anatara pabrik eks KPA yang menghasilkan ammonia dan eks POPKA yang menghasilkan ures granul. Kapasitas Produksi ammonia sebesar 850.000 ton/tahun dan urea 1.150.000 ton/tahun.
Gambar 2.8 Pabrik Kaltim-1A
2.5.7 Pabrik Kaltim-5
Pabrik Pupuk Kaltim 5 ini akan menjadi pabrik pupuk urea terbesar di kawasan Asia Tenggara dengan kapasitas mencapai 1,15 juta ton urea granul per tahun dan 825 ribu ton amoniak per tahun. Dengan berproduksinya pabrik Pupuk Kaltim 5 ini akan membuat total kapasitas produksi pupuk urea secara nasional akan meningkat sekitar 450 ribu ton per tahun.
Gambar 2.9 Pabrik Kaltim-5
2.5.8 Pabrik NPK Fusion dan NPK Blending
PT. Pupuk Kalimantan Timur Bontang memiliki 2 pabrik untuk memproduksi pupuk NPK yaitu NPK Fusion dan NPK Blending. Pabrik NPK Fusion memproduksi pupuk NPK yang seluruh unsur natrium, fosfat, kalium serta unsur kimia lainnya tercampur dalam satu butiran pupuk, sehingga satu butir pupuk mengandung 3 unsur hara (N, P, K) yang dibutuhkan oleh tanaman. Diagram proses produksinya ditunjukkan oleh gambar 2.8. Bahan baku pupuknya, yaitu:
N = urea prill
K = KCl dalam bentuk powder (bubuk)
Gambar 2.10 Produk Pupuk NPK Fusion
Sedangkan Pabrik NPK Blending memproduksi pupuk NPK yang unsur natrium, fosfat, kalium serta unsur lainnya tidak tercampur dalam satu butiran pupuk. Proses Produksi Pupuk di NPK Blending sangat sederhana jika dibandingkan dengan NPK Fusion. Unsur-unsur bahan baku tersebut hanya dicampur menggunakan alat Bulk Blending Plant yang ditunjukkan oleh gambar 2.8. Bahan baku pupuknya, yaitu:
N = ureagranule
P = Diamonium phosphate (DAP) K = KCl flake
Gambar 2.12 Produk Pupuk NPK Blending
Disamping 3 unsur utama (N, P, K) tersebut, biasanya juga ditambahkan unsur lain misalnya Mg dan unsur dengan jumlah yang sangat sedikit yang disebut mikronutrien.
2.6 KONDISI TERKINI PERUSAHAAN
2.6.1 Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan Timur
Struktur organisasi perusahaan dibentuk untuk mempersatukan dan menggalang semua aktivitas yang ada untuk mencapai tujuan. Bentuk perusahaan adalah perseroan terbatas Badan Usaha Milik Negara dengan nama PT. Pupuk Kalimantan Timur dengan sistem organisasi mengikuti garis dan staf yang terdiri dari Dewan Direksi, Kepala Seksi, Kepala Kompartemen, Kepala Departemen atau Biro, Kepala Bagian, Kepala Seksi, Kepala Regu dan Pelaksana.
Dewan Direksi terdiri dari seorang Direktur Utama dan lima orang Direktur yaitu Direktur Teknik dan Litbang, Direktur Keuangan, Direktur Pemasaran, Direktur Produksi dan Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum. Dewan Direksi bertanggung jawab kepada dewan komisaris yang mewakili pemerintah sebagai pemegang saham, adapun tanggung jawab dan wewenangnya adalah sebagai berikut:
1. Direktur Utama, memimpin organisasi perusahaan dan bertanggung jawab atas kelancaran jalannya perusahaan kepada Dewan Komisaris.
2. Direktur Teknik, Penelitian dan Pengembangan, memimpin di bidang pengembangan dan peneltian serta rancang bangun, perekayasa dan pengadaan dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
3. Direktur Keuangan, memimpin di bidang keuangan dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
4. Direktur Pemasaran, memimpin di bidang pemasaran produk yang dihasilkan perusahaan serta bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
5. Direktur Produksi, bertanggung jawab atas kelancaran produksi dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
6. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum, memimpin di bidang pengembangan sumber daya karyawan dan dibidang umum dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
Selain itu terdapat juga unsur bantuan yang terdiri dari beberapa Kompartemen dan departemen yang masing dipimpin oleh General Manager untuk masing-masing kompartemen dan Manager untuk masing-masing-masing-masing Departemen.
Kompartemen terdiri atas:
- General Manager - Wakil Kepala Bagian
- Manager - Kepala Seksi
- Koordinator - Kepala Regu
- Kepala Bagian - Pelaksana Departemen meliputi: 1. Departemen Wastern 2. Departemen Renanval 3. Departemen Hukum 4. Departemen Kesekretariatan 5. Departemen Humas 6. Departemen K & MR 7. Departemen Sispro 8. Departemen Diklat & MP 9. Departemen Kesra & Hubind 10. Departemen Bangrir & Kinerja 11. Departemen Pelayanan Umum 12. Departemen Kamtib
14. KA Balikpapan
15. KA Perwakilan Samarinda 16. Departemen Penjualan PSO 1 17. Departemen Penjualan PSO 2 18. Departemen Distribusi
19. Departemen Penjualan Non PSO 20. Departemen Pelabuhan & Pengapalan 21. Departemen Promosi & Pelayanan
22. Departemen Pengadaan Jasa Distribusi & Pemasaran 23. Departemen Anggaran
24. Departemen Keuangan 25. Departemen Akuntansi 26. Departemen Operasi Pabrik 1 27. Departemen Operasi Pabrik 2 28. Departemen Operasi Pabrik 3 29. Departemen Operasi Pabrik 4
30. Departemen Operasi Pabrik 5 POPKA 31. Departemen Operasi Pabrik 6
32. Departemen Proses & Pengelolaan Energi 33. Departemen Laboratorium
34. Departemen ISTEK 1 35. Departemen ISTEK 2
36. Departemen Keselamatan & Kesehatan Kerja 37. Departemen Lingkungan Hidup
38. Departemen Perencanaan & Pengendalian Turn Around
39. Departemen Pemeliharaan Listrik 40. Departemen Pemeliharaan Instrumen 41. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.1 42. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.2 43. Departemen Bengkel
44. Departemen Keandalan Pabrik
45. Departemen Teknik & Kontrol Kualitas 46. Departemen Manufacturing Logam 47. Departemen Bisnis & Administrasi 48. Departemen Pengadaan Barang
49. Departemen Perencanaan Penerimaan & Pergudangan 50. Departemen Perekayasaan & Konstruksi
51. Departemen Pengadaan Jasa
52. Departemen Teknologi Informasi & Telekomunikasi 53. Departemen Penelitian & Pengembangan Bisnis 54. Departemen Manajemen Anak Usaha
55. Departemen Kontrak Bisnis
2.6.2 Tenaga Kerja dan Waktu Kerja
Waktu kerja bagi karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur dibagi dua, yaitu karyawan shift dan non shift. Untuk non shift, lama jam kerja adalah 8 jam sehari, seminggu lima hari, mulai pukul 07.00 – 16.00 WITA untuk hari Senin sampai Kamis sedangkan hari Jumat mulai pukul 07.00 – 17.00 WITA. Sedangkan untuk shift, terdapat pembagian kerja sebagai berikut:
Day shift : 07.00 – 15.00 WITA
Swing shift : 15.00 – 23.00 WITA
Night shift : 23.00 – 07.00 WITA
2.6.3 Fasilitas dan Jaminan Sosial
Karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur menerima fasilitas dan jaminan sosial sebagai berikut:
1. Fasilitas rumah tangga
2. Program pensiun
3. Jaminan atas keselamatan kerja
4. Fasilitas rumah sakit dan tempat ibadah
5. Program tabungan hari tua
6. Fasilitas pendidikan: TK, SD, SMP, dan SMU
8. Fasilitas perbelanjaan meliputi: supermarket dan pusat perbelanjaan serba ada.
2.6.4 Anak Perusahaan dan Mitra Kerja
Selain menghasilkan ammonia dan urea, pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur juga menghasilkan produk samping berupa nitrogen, oksigen, dan karbondioksida. Selanjutnya untuk perkembangan selain produk tersebut, maka dibuka beberapa anak perusahaan sebagai berikut:
1. PT. Kaltim Nusa Etika (KNE)
2. PT. Kaltim Multi Boga Utama (KMBU) 3. PT. Daun Buah
4. PT. Kaltim Cipta Yasa (KCY)
5. PT. Kaltim Adhiguna Dermaga (KAD) 6. PT. Kaltim Bahtera Adhiguna (KBA) 7. PT. Kaltim Industrial Estate (KIE)
8. PT. Kaltim Adventure Tours and Travel (KATT)
Selain itu juga didirikan juga beberapa perusahaan patungan dengan perusahaan besar Nasional dan Internasional, seperti:
1. PT. Kaltim Methanol Industri 2. PT. DSM Kaltim Melamine 3. PT. Kaltim Soda Ash
4. PT. Kaltim Ambikap Wiratama 5. PT. Kaltim Parna Industri 6. PT. Kaltim Pacific Ammonia
2.6.5 Merek Dagang PT. Pupuk Kalimantan Timur
Pupuk Urea Mandau
Gambar 2.13 Merek Dagang Pupuk Urea Mandau Arti lambang merk dagang Pupuk Urea Mandau:
1. Daun sebanyak 17 melambangkan kemakmuran sebagai salah satu cita-cita kemerdekaan.
2. Mandau merupakan alat untuk membuat lahan pertanian yang dipergunakan penduduk asli Kalimantan, melambangkan kepeloporan perusahaan dalam mengembangkan usaha pertanian.
3. Mandau berjumbai lima melambangkan Pancasila.
4. Mandau biru melambangkan keluasan wawasan pemasaran. 5. Warna merah melambangkan dinamika kewiraswastaan. 2.6.5.2 NPK Pelangi
Gambar 2.14 Merk Dagang Pupuk NPK Pelangi Arti lambang merk dagang Pupuk NPK Pelangi :
1. Logo terdiri dari simbolisasi pelangi yaitu tiga bidang lengkung dengan warna dasar unsur cahaya, Merah, Hijau, dan Biru (R, G, B).
2. Daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah dikenal.
3. Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan, hasil yang bermanfaat serta kemakmuran.
4. Tulisan Pupuk Kaltim berwarna biru menampilkan identitas produsen untuk melengkapi ikon daun buah yang sudah ada. 5. Pemilihan tipografi/huruf tanpa kaki mengesankan modernitas,
terbuka, dan responsif terhadap perkembangan.
7. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan kemakmuran sesuai dengan esensi pupuk yang memberi kesuburan tanah.
8. Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi 2.6.5.3 Pupuk Daun Buah
Gambar 2.15 Merk Dagang Pupuk Daun Buah Arti lambang merk dagang Pupuk Daun Buah :
1. Logo diolah melalui penggabungan simbol daun buah yang sudah menjadi simbol/ikon dari Pupuk Kaltim dengan ilustrasi stilasi daun.
2. Simbol daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah dikenal.
3. Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan, hasil yang bermanfaat serta kemakmuran.
4. Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan. 5. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan kemakmuran sesuai dengan esensi pupuk yang memberi kesuburan tanah.
2.6.6 Spesifikasi Produk PT. Pupuk Kaltim
2.6.6.1 Urea Prill
Spesifikasi produk urea dapat dinyatakan sebagai berikut:
Kandungan ammonia : 46,3% (min weight)
Moisture : 0,3% (max weight)
Biuret : 1% (max weight)
Fe : 0,1 ppm (max weight)
Ammonia free : 150 ppm (max weight)
Ukuran Partikel : 6-8 US mesh
Bentuk : prill (free floming)
2.6.6.2 Amoniak
Spesifikasi produk amoniak dapat dinyatakan sebagai berikut:
Kandungan air : 0,1% (max weight)
Kandungan NH3 : 99,9% (min weight)
Kandungan minyak : 5 ppm (max weight)
Insoluble gas : 500 ppm (max weight)
Temperatur : -33 oC (ke storage)
20-38 oC (ke urea)
2.6.6.3 Urea Granul
Nitrogen : 46% (min weight)
Biuret : 1% (max weight)
Kandungan air : 0,5% (max weight)
Besi : 1 ppm (max weight)
Ammoniak bebas : 150 ppm (max weight)
Debu : 15 ppm (max weight)
Temperatur produk : 50 oC (max)
Ukuran produk : 90% (min weight) untuk 2 mm – 4 mm
Bentuk : granul
2.6.6.4 NPK
Pupuk NPK Fusion memiliki kandungan nutrisi total yang diperlukan tanaman sebesar 30-45% dan sisanya adalah clay sebagai bahan pengisi serta kandungan air. Penampilan pupuk akan terlihat mendekati warna bahan pengisi dalam granul, tergantung pada komposisi yang diinginkan. Pabrik NPK Fusion PT. Pupuk Kaltim adalah satu-satunya pabrik NPK steam granulation di
Indonesia yang mampu memproduksi komposisi NPK dengan Hi-Nitrogen, contohnya NPK 20-10-10 dan NPK 20-8-11 + 2 S + 1 Trace Elements.
Sifat fisik dan kimia utama dari pupuk NPK Fusion adalah sebagai berikut:
Bulk density : 0,75
Kepadatan : 0,88
Relative kelembaban kritis (30 ℃) : 44,5%
Panas spesifik : 0,30 kal / gram. ℃
pH : 4,5 -6,5
Ukuran Granul (2 - 4 mm) ≥ 90%
2.7 KESELAMATAN KESEHATAN KERJA DAN LINGKUNGAN HIDUP
Sebagai perusahaan yang sangat peduli dengan karyawannya, PT. Pupuk Kalimantan Timur bertekad untuk meningkatkan penerapan program Keselamatan dan Kesehatan Kerja dengan mempertahankan zero accident serta menurunkan kualitas kecelakaan kerja.
Dengan melakukan berbagai upaya yang cukup keras, program tersebut berhasil terlaksana. Bukti konkritnya adalah dengan tidak terjadinya kecelakaan kerja sepanjang tahun 2004, yaitu sebanyak 18.185.992 jam kerja atau 1.489 hari. Fakta demikian menggugurkan
safety record pada tahun 2003 yang hanya mencapai 9.924.764 jam atau 780 hari tanpa kecelakaan yang mengakibatkan hilangnya hari kerja. Untuk catatan jam kerja sampai dengan 30 Mei 2011 adalah 7.792.806 jam atau 588 hari.
Upaya preventif secara konsisten ditempuh perusahaan sebagai cara untuk menjaga kesehatan para karyawan. Cara yang dilakukan antara lain adalah dengan menjalankan pemeriksaan kesehatan (check-up) secara berkala, serta memonitor kesehatan karyawan. Di samping peduli kepada karyawan yang notabene merupakan bagian dari lingkungan internal perusahaan, PT. Pupuk Kalimantan Timur juga memiliki kepedulian yang tinggi terhadap lingkungan di sekitar perusahaan. Kepedulian ini amat perlu diaktualisasikan demi menjaga pertumbuhan kawasan industri di Bontang yang seiring dan sejalan dengan perkembangan masyarakat sekitar. PT Pupuk Kalimantan Timur secara konsisten menerapkan sistem
manajemen lingkungan dan mengikuti kaidah-kaidah yang berlaku guna mendukung keberhasilan pengelolaan lingkungan tersebut. Segala upaya untuk menjadikan lingkungan yang bersih harus mengacu pada sistem-sistem yang telah ditetapkan dalam dokumen ISO 14001, yang telah diterima PT. Pupuk Kalimantan Timur sejak tahun 1997. Rangkaian kegiatan yang dilakukan dalam rangka penerapan program ini antara lain adalah :
1. Manajemen lingkungan yang meliputi audit lingkungan ISO 14001, melakukan kampanye Bulan Lingkungan Hidup dengan gerakan cinta pohon, membuat sumur pantau air tanah di area pabrik, dll.
2. Kegiatan Pemantauan Rutin pada area pabrik untuk mendeteksi gas buangan, air buangan dan kebisingan agar memenuhi baku mutu. Selain itu, dilakukan juga pemantauan biota laut di sekitar perairan PT Pupuk Kalimantan Timur untuk mengetahui sejauh mana pengaruh kegiatan pabrik pada lingkungan laut sekitarnya.
3. Pengelolaan Limbah. Pengamanan lingkungan telah dilaksanakan dengan baik sesuai sistem ISO-14001.
Sebagai bukti, Taman Nasional Kutai yang terdekat dengan 200.000 hektar hutan hujan tropis dengan lingkungan terlindung, dan merupakan rumah dari spesies tumbuhan dan kehidupan liar yang tak terhitung banyaknya. PT. Pupuk Kaltim telah sukses menunjukkan bahwa teknologi dan manusia dapat sebaik alam, dapat berada berdampingan dalam harmoni yang sempurna. Usaha keselamatan kerja dan lingkungan hidup di PT. Pupuk Kalimantan Timur mempunyai sasaran umum dan khusus. Sasaran umum yang ingin dicapai adalah sebagai berikut:
1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selalu terjamin keselamatan dan kesehatannya sehingga dapat mewujudkan peningkatan produksi dan produktivitas kerja.
2. Perlindungan setiap orang yang berada di tempat kerja selalu dalam keadaan selamat dan sehat.
3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai dan digunakan secara aman dan efisien.
Sedangkan sasaran khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain adalah untuk:
1. Mencegah dan mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan dan penyakit akibat kerja.
2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan bahan hasil produksi.
3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat dan penyesuaian antara pekerjaan dengan manusia dan sebaliknnya.
BAB III
DESKRIPSI PROSES PABRIK KALTIM 4 DAN NPK
Secara umum, Pabrik Kaltim 4 di PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki 3 unit pabrik, yaitu: Pabrik Utilitas untuk penyediaan air, steam dan listrik, Pabrik Sintesis Amoniak dengan proses lisensi Haldor Toepso dan Pabrik Sintesis Urea dengan lisensi proses Snamprogetti.
3.1 PABRIK UNTILITAS KALTIM-4
Unit utilitas adalah unit pendukung dan penunjang proses produksi amoniak serta urea di Pabrik Kaltim-4. Jadi, unit utilitas adalah suatu unit yang berfungsi untuk memproduksi bahan-bahan yang dibutuhkan untuk memperlancar operasi suatu pabrik. Bahan – bahan yang diproduksi pada unit utilitas ini adalah sebagai berikut:
Steam
Listrik
Natrium Hipoklorit
Air Proses (Raw Condensate dan Demineralized Water)
Sweet Cooling Water
UF-85
Udara Pabrik dan Udara Instrumen
Produk – produk tersebut di atas diproduksi di beberapa unit yang terdapat di Pabrik Utilitas Kaltim-4. Unit – unit operasi yang terdapat pada Pabrik Utilitas Kaltim-4 adalah sebagai berikut:
Unit Sea Water Intake
Unit Klorinasi
Unit Sea Cooling Water
Unit Desalinasi
Unit Demineralisasi
Unit Steam Generation
Unit Power Generation
Unit Nitrogen Generator
Unit Produksi Urea Formaldehida
Unit Udara Pabrik dan Udara Instrumen
Secara umum, proses penyediaan air, listrik dan udara Pabrik Utilitas di PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah sebagai berikut:
Gambar 3.1 Blok Diagram Unit Utilitas
3.1.1 Unit Sea Water Intake
Pada unit ini, air laut sebagai bahan baku utama penyedia air di Kaltim-4 disimpan dan diberikan beberpa perlakuan supaya air laut terbebas dari kotoran, zat pencemar, mikroorganisme dan binatang laut lain yang dapat menyebabkan penympitan di sepanjag pipa dan peralatan. Air laut yang telah diberikan perlakuan baik secara mekanik maupun kimiawi digunakan untuk memproduksi Natrium Hipoklorit (NaOCL), sebagai cooling agent di unit Sea Water Cooling dan diolah lebih lanjut untuk nantinya digunakan sebagai air umpan boiler.
Perlakuan yang dilakukan agar air laut terbebas dari kotoran – kotoran adalah sebagai berikut:
Perlakuan Fisik
Dengan cara menyaring air laut melalui dua tahap penyaringan yaitu Bar Screen
dan Rotary Screen.
Perlakuan Kimiawi
Dengan injeksi bahan kimia yaitu Natrium Hipoklorit (NaOCL) dengan tujuan mengurangi atau mematikan prtumbuhan dan aktivitas mikroorganisme.
Unit Sea Water Intake ini memiliki beberapa peralatan yaitu
Sea Water Intake Basin (12-T-101)
Sebagai kolam penampungan air laut yang telaha diasaring da diinjeksikan dengan bahan kimia sebelun dipompakan menuju user.
Kolam penampung air laut ini berukuran (W x L x H) 10600/8000 mm x 31500 mm x 9300 mm.
Kolam Sea Water Outfall (12-T-102)
Berfungsi sebagai penampung air laut yang telah digunakan sebelum dikebalikan ke laut.
Sea Water Pump (12-P-101A/B/C)
Untuk menaikkan tekanan aliran air laut dan mengalirkannya ke user. Spesifikasi Pompa Air Laut:
Lisrik : 11 kV (207 watt) Suhu : 28-34 C
Tekanan : 3,5-3,8 kg/ cm2G
Peralatan Penyaring
Sebagai penyaring kotoran – kotoran yang terdapat pada air laut. Peralatan penyaring pada unit sea water intake ini ada dua macam yaitu:
o Bar Screen (12-F-101A/B)
Berfungsi untuk menahan kotoran denagan ukuran realtif besar seperti botol atau kayu dan sampah dengan ukuran beasar.
o Rotary Screen (12-F-102A/B)
Untuk menyaring kotoran dengan ukuran dengan lebih kecil dan yang lolos dari
Bar Screen. Alat ini bekerja dengan cara berputar dan disemprotkan dengan air sehingga kotoran terleas dari saringan dan menuju trash basket.
Stop Log Up Stream dan Stop Log Downstream (12-X-101A/B dan 12-X-103A/B) Berfungsi saat Pabrik akan melakukan turnaround atau shutdown. Alat ini akan menahan aliran air laut ke Sea Water Intake Basin sehingga dapat dikosongkan.
Travershing Trash Rake(12-X-102)
Berfungsi untuk mengambil kotoran dari bar screen untuk selanjutnya dibuang ke
trash basket. Alat ini berbentuk semacam penggaruk yang akana mengangkat kotoran atau sampah ke trash basket.
Trash Basket
Berfungsi untuk menampung sampah yang tertahan di dua tahap penyaringan Bar Screen dan Rotary Screen sebelum dibuang ke tempat pembuangan sampah.
Uraian Proses
Sebelum digunakan, air laut sebagai bahan baku utama pada utilitas ini harus
di-treatment terlebih dahulu. Perlakuan secara fisik meliputi dua tahapan penyaringan yaitu
Bar Screen (12-F-101) dan Rotary Screen (12-F-102). Kotoran yang telah tersaring akan menumpuk dan diambil dengan Travershing Trash Rake untuk kemudian ditampung di
Trash Basket.
Selain perlakuan secara fisik, air laut juga diberikan perlakuan kimia yaitu penambahan bahan kimia Natrium Hipoklorit (NaOCL) untuk menghambat dan mematikan pertumbuhan mikroorganisme dan hewan laut lainnya.
Air laut yang telah diberikan perlakuan kemudian akan dikirim ke user (Unit Desalinasi, Unit Klorinasi dan Unit Sea Cooling Water)menggunakan tiga pompa air laut
yang tersedia. Pada kondisi normal, pompa yang beroperasi sebanyak dua buah dan sisa satu pompa dalam keadaan stand by.
Kualitas air laut yang akan dipompakan menuju user adalah sebagai berkut:
pH : 8,4 TDS : 35.000 ppm Suspended Solid : 10 ppm Total Hardness : 5.000 ppm CaCO3 Calcium : 800 ppm Ca Chloride : 16.000-21.000 Cl
Bicarbonate : 130 ppm HCO3- Sulphate : 2.150 ppm SO4
Total Iron : 0,4 ppm Fe Silica : 1,2 ppm SiO2
Ammonia : Max 5 ppm NH3 Sulphide : Max 5 ppm H2S
Klorin bebas : 0,2 ppm & 1 ppm Spec. Resistance
: 21-24 ohm/cm
Gambar 3.2 Skema Proses Sea Water Intake 3.1.2 Unit Klorinasi
Natrium Hipoklorit dibutuhkan dalam unit utiltas untuk perlakuan kimia di unit Sea Water Intake. Penggunaan NaOCL efektif untuk menghambat pertumbuhan rumput laut,
lumut, ganggang pada perpipaan. NaOCL diproduksi dengan cara elektrolisis air laut menggunakan arus listrik DC dengan reaksi sebagai berikut:
Di air laut : 2 NaCl 2Na+ + 2Cl-
Di Anoda : 2 Cl- Cl2 + 2 e-
Di Katoda : 2 H2O+2e- H2 +2OH-
Di Larutan : 2 Na+ + 2 OH- + Cl2 NaOCl + NaCl + H2O Keseluruhan : NaCl + H2O +
Listrik
NaOCl + H2
Peralatan yang terdapauat pada unit klorinasi adalah: a Cell Electrorizer (12-X-111A/B)
Susunan sel elektrolisis yang disusun secara parallel. Tempat terjadinya reaksi elektrolisis air laut menjadi Natrium Hipoklorit. Untuk menghindari korosi, elektroda yang terdapat pada alat ini terbuat dari logam yang mendapat lapisan khusus.
b Tangki Hipoklorit ( 12-V-101A/B)
Tangki tegak terbuka untuk menapung larutan NaOCL sebelum diinjeksikan ke
Sea Water Intake.
c Blower Udara (12-K-101A/B)
Untuk membuang kandungan gas hidrogen di dalam tangki hipoklorit. Gas hidrogen merupakan produk samping dari proses elektrolisis air laut yang dapat menimbulkan ledakan jika konsentrasinya mencapai 4%.
d Transformer/Rectifier (12-X-112A/B)
Untuk meyuplai arus DC yang dibutuhkan untuk proses elektrolisis air laut. e Sea Water Strainer (12-F-111A/B)
Berfungsi untukmenyaring kotoran atau partikel dalam air laut dengan ukuran >570 mikron sebelum masuk ke cell electrorizer.
f Pompa di Unit Klorinasi
Sea Water Supply Pump (12-P-105A/B)
Acid cleaning Pump (12-P-104)
Normal Dosing Hypochloride Pump (12-P-102A/B)
Shock Dosing Pump (12-P-103A/B)
Air laut yang akan dielektrolisis di Cell Electrorizer dibersihkan dari kotoran dan pertikel di Strainer untuk kemudian dialirkan menuju Cell electrorizer menggunakan Sea Water Supply Pump dengan laju alir sebesar 30 m3/jam.
Pada alat Cell Electrorizer, air laut dialirkan melalui anoda dan katoda dengan arus listrik DC sebesar 1100 A dan tegangan 160 V.
Produk elektrolisis, yaitu Natrium Hipoklorit, dialirkan menuju Hypochlorite Storage Drum. Hasil samping proses elektrolisis yaitu gas hidrogen diencerkan dengan udara yang berasal dari Dillution Air Blower, kandungan gas hidrogen harus dijaga dan dokontrol agar tidak melebihi 4%. Jika kandungan gas hidrogen melebihi konsentrasi 4%, maka dikhawatirkan akan menimbulkan ledakan karena sifat gas hidrogen bersifat mudah meledak.
Acid Cleaning
Acid Cleaning adalah proses pembersihan sele elektrolisis menggunakan asam klorida 5% dengan pH 0,16. Proses pembersihan ini bertujuan untuk menghilangkan endapan garam dan kerak pada sel elektrolisis supaya produk NaOCL berkualitas baik. Parameter yang digunakan untuk acid cleaning adalah:
Waktu
Acid Cleaning rutin dilakukan setiap satu bulan sekali. Proses pembersihan dilakukan dengan cara mensirkulasikan HCl selama empat jam
Pressure Drop
Jika beda tekan antara masukan dan keluaran sel elektrolisis lebih dari 1,2 kg/cm2
Voltase sel elektrolisis
Pada saat voltase pada sel elektrolisis kuran dari 32 V, maka dilakukan proses pembersihan ini.
Asam klorida yang digunakan sebagai pembersih akan menjadi jenuh karena telah berkali-kali digunakan untuk membersihkan sel elektrolisis. Asam klorida jenuh akan menjadi keruh dan kemampuan untuk membersihkan akan berkurang, oleh karena itu asam klorida dibuang setiap enam bulan sekali dengan cara dinetralkan terlebih dahulu dengan soda caustic untuk selanjutnya dibuang ke outfall.
Gambar 3.3 Skema Proses Unit Klorinasi
3.1.3 Unit Sea Water Cooling dan Sweet Cooling Water
Salah satu kegunaan air laut adalah untuk mendinginkan Sweet Cooling Water atau air pendingin yang telah digunakan di Unit Amoniak dan Unit Urea Pabrik Kaltim-4.
Sweet cooling water didinginkan dengan air laut dengan system once through, dimana air laut yang telah digunakan untuk mendinginkan langsung dibuang ke outfall.
Untuk mendinginkan Sweet cooling water, digunakan lima buah Marine Plate Heat Exchanger yaitu sebuah alat penukar panas dengan kumpulan plate-plate tipis dimana satu sisi dilewati sweet cooling water dan satu sisi lain dilewati oleh air laut sebaga pendingin. MPHE pada Unit Utilitas Pabrik Kaltim-4 terdapat lima buah, dimana dua buah untuk suplai ke Unit Urea (12-E-211A/B), dua buah untuk suplai ke Unit Amoniak (12-E-201A/B) dan satu unit dalam kondisi stand by (12-E-201C). MPHE yang dalam kondisi stand by dapat digunakan untuk mensuplai sweet cooling water ke Unit Amoniak dan Unit Urea.
Spesifikasi MPHE adalah sebagai berikut
Tipe : Plate
Material : Titanium
Aliran sweet cooling water dari Unit Amoniak dan Urea biasanya akan berkurang karena adanya penguapan di sepanjang pipeline. Oleh karena itu, aliran sweet cooling water akan di make up oleh raw condensate di Make Up Tank (12-V-211).
Uraian Proses
Sweet cooling water dengan suhu 44 ᵒC sampai 48 ᵒC yang telah digunakan sebagai pendingin di Unit Ammonia dan Unit Urea didinginkan kembali dengan menggunakan air laut di Marine Plate Heat Exchanger (MPHE). Di dalam Marine Plate Heat Exchanger (MPHE), sweet cooling water didinginkan dengan air laut yang dipompakan kembali untuk mendinginkan proses sistem di Unit Ammonia dan Unit Urea. Sebagian dari sweet cooling water dipompakan dengan Emergency Cooling Water Pump (12-P-202 A/B) untuk mendinginkan oli pada steam turbin dan untuk Ammonia
Cooling Water Pump (12-P-201 A/B), sedangkan sirkulasi pada Pabrik Urea dilakukan dengan Urea Cooling Water Pump (12-P-211 A/B).
Pada sweet cooling water yang digunakan sebagai pendingin di Unit Ammonia dan Unit Urea, terjadi penurunan volume air yang terjadi karena adanya penguapan. Untuk mengatasi kekurangan air pada Unit Ammonia dan Unit Urea selama sirkulasi, dilakukan
make-up dengan menggunakan air demin dari 12-V-201 dan 12-V-211 dengan sensor level drum.
Masalah-Masalah di Unit Cooling Water
1. Korosi
Korosi adalah suatu proses elektrokimia dimana proses ini terjadi jika ada perbedaan listrik antara dua logam yang berlainan atau pada bagian logam yang sama. Dengan adanya perbedaan-perbedaan potensial tersebut akan timbul listrik yang mengalir sehingga mengakibatkan reaksi pada sisi anoda dan katoda. Beberapa faktor yang mempengaruhi tingkat korosi adalah:
pH air
Pada temperature normal, logam yang mempunyai laju korosi yang lambat pada pH 6.5 – 11.5.
Gas-gas yang terlarut akan meningkatkan korosifitas karena selain akan menurunkan pH, juga akan mengaktifkan polarisasi pada katoda sehingga elektrokimia dapat berlangsung.
Garam terlarut
Konsentrasi kenaikan garam dalam air pendinginan akan meningkatkan laju korosi.
2. Kerak/Scale dan pencegahannya
Kerak yang ada di sistem Sweet Cooling Water yaitu: o Calcium Carbonate (CaCO3)
o Calcium Phosphate (Ca3(PO)2)
o Calcium Sulphate (CaSO4) 3. Lendir/slime
Pengotoran kecuali hasil korosi dan kerak disebut slime. Slime terbentuk dari mikroorganisme yang terdapat didalam air. Slime ini selain menyebabkan turunnya effisiensi perpindahan panas, juga dapat menyebabkan korosi pada peralatan pipaan. Pencegahan terhadap timbulnya slime dapat dilakukan dengan cara pemakaian bahan pencegahan slime seperti anti biocide, gas chlorine dan larutan sodium hypoclorit.
Gambar 3.4 Skema Proses Fresh Cooling Water
3.1.4 Unit Desalinasi
Unit ini berfungsi untuk memproduksi raw condensate dengan cara memanaskan hingga air laut hingga membentuk uap air dan mengkondensasikannya. Raw condensate
yang diproduksi dari unit desalinasi ini akan digunakan sebagai air umpan ke unit demineralisasi.
Unit utilitas di Pabrik Kaltim-4 memiliki dua buah Unit Desalinasi. Tiap unit menghasilkan 70-80 m3/jam destilat.
Perlatan yang terdapat pada unit desalinasi adalah: 1. Flash Evaporator
Tempat terjadinya penguapan air laut dan uap yang terbentuk akan terkondensasi menjadi air tawar.
2. Sea Water Heater
Berupa plate evaporator yang berfungsi sebagai tempat untuk memanaskan air laut. Unit desalinasi Pabrik 4 terdiri dari tiga effect dengan memanfaatkan uap panas sebagai pemanas. Uap yang dihasilkan pada effect pertama dipergunakan sebagai pemanas di effect kedua. Uap yang dihasilkan pada effect kedua dipergunakan sebagai pemanas di effect ke tiga.
3. Sistem Vakum
Unit desalinasi beroperasi pada tekanan vakum atau di bawah 1 atm. Peralatan untuk system vakum adalah:
Steam Jet Ejector (14-J-1-01, 14-J-1-02, dan 14-J-1-03)
Digunakan mengambil udara dan gas pada flash evaporator sehingga menjadi vakum. Media penarik yang digunakan adalah Steam SM.
Vent Condensor (14-E-1/2-02 A/B)
Alat penukar panas untuk mengkondensasikan steam, udara, dan gas-gas yang tidak larut .
4. Sistem Injeksi Bahan Kimia
Bahan kimia (ALTREAT 400 atau Belgard 250) diinjeksikan ke air laut yang masuk untuk mencegah terjadinya scale dan mencegah terjadinya busa. Peralatan yang digunakan pada sistem injeksi bahan kimia adalah sebagai berikut :
Pompa Injeksi/Chemical Pump digunakan untuk mengalirkan/ memompakan bahan kimia dalam tangki/drum ke sea water inlet.
Tangki bahan kimia adalah alat yang digunakan untuk menampung larutan bahan kimia yang akan diinjeksikan ke air laut.
5. Pompa-pompa
Desalinated Water Pump / Pompa Destilate ( 14-P-102 A/B) )
Digunakan untuk mengalirkan air tawar hasil desalinasi (destilat) ke Tangki Penampung 15-T-101.
Blow Down Pump ( 14-P-1/2-01 A/B )
Adalah pompa yang digunakan untuk membuang air laut sisa yang tidak teruapkan menjadi destilat ke out fall.
Uraian Proses
Air laut yang akan masuk ke Unit Desalinasi dipanaskan terlebih dahulu di Final Condenser, panas yang diserap oleh air laut di final condenser akan mengkondensasi uap air dari effect ketiga evaporator menjadi raw condensate. Raw condensate kemudian dipompakan ke Raw Condensate Tank (15-T-101) melalui pompa 14-P-102A/B. Sedangkan air laut yang telah dipanaskan akan diinjeksikan dengan bahan kimia anti scale untuk selanjutnya diumpankan ke masing-masing evaporator effect. Pertukaran
panas terjadi di dalam plate, dimana air laut akan menerima panas dari steam dair sisi lain plate. Hal ini menyebabkan air laut mengalami penguapan sebagian sedangkan steam
akan terkondensasi.
Uap air yang terbentuk keluar dari plate melalui demister menuju effect berikutnya. Fungsi demister adalah untuk memisahkan droplet air laut yang terikut dalam uap air. Uap air yang telah bebas dari droplet akan menuju effect berikutnya sampai ke effect
ketiga.
Brine atau air laut yang tidak teruapkan akan dialirkan menggunakan Brine Pump
(14-P-1/2-01A/B) untuk di-blowdown. Sedangkan gas – gas yang tida terkondensasi di
Final Condenser dibuang melalui Venting (14-E-1/2-02). Kualitas destilat yang dihasilkan mempunyai spesifikasi :
- pH : 6,5 – 7,5 - Conductivity : 11 μs/cm - Ammonia nor/max : 3/15 ppm - Chloride : 2.25 ppm - Total Fe : 0.005 ppm - Total Cu : 0.03 ppm - SiO2 : 0.02 ppm - Sodium : 1.2 ppm - Potasium : 0.05 ppm - Bicarbonat : 0.6 ppm - Sulphate : 0.4 ppm - TDS : 5 ppm 3.1.5 Unit Demineralisasi
Pada unit ini, Raw Condensate yang dihasilkan dari Unit Desalinasi diolah dan diproses lebih lanjut menjadi air bebas mineral (demineralized water). Demineralized water ini nantinya akan digunakan sebagai air umpan boiler. Selain dari Unit Desalinasi,
raw condensate juga berasal dari process condensate dari unit amoniak dan urea serta
Air demineralisasi mengandung sedikit kandungan ion-ion mineral (Na,K, Cl, Fe, Cu,Ba, Ca, Mg, SO4, NO3 SiO2). Kandungan ion mineral tersebut harus dikurangi karena kondisi operasi Package Boiler dan Waste Heat Boiler bekerja pada suhu tinggi. Jika kandungan ion mineral tidak dikurangi hingga batas yang ditentukan (<0,01 ppm) maka akan membentuk kerak pada kedua boiler.
1. Cation Exchanger (15-F-101A/B)
Berupa bejana yang berisi resin kation. Resin akan menangkap kation yang terbawa oleh proses kondensat dari Unit Ammonia.
2. Degasifier (15-C-102)
Adalah bejana yang akan dilalui atau dilewati oleh proses kondensat setelah melewati Cation Exchanger. Di Degasifer gas-gas yang terlarut di dalam air akan diusir oleh aliran udara yang berhembus dari arah berlawanan.
3. Mixed Bed Polisher (15-F-201A/B)
Adalah bejana yang berisi resin kation dan anion. Resin ini akan menangkap seluruh kation maupun anion, yang terdapat di dalam raw condensate sehingga menjadi air bebas mineral (air demin).
4. Pompa-pompa
- Raw Condensate Pump (15-P-201A/B)
Digunakan untuk mengalirkan air dari Tangki Raw Condensate ke Mixed Bed Polisher.
- Degasifier Water Pump (15-P-101A/B)
Digunakan untuk mengalirkan air dari Tangki Degasifier ke Tangki Raw Condensate.
- Demin Water Pump (17-P-101A/B)
Digunakan untuk mengalirkan air dari Tangki Demin ke Deaerator dan proses air pendingin.
5. Raw Condensate Tank (15-T-101) dan Demin Water Tank (15-T-201)
Untuk menampung raw condensate dan air demin sebelum dimanfaatkan selanjutnya.
6. Blower Udara (15-K-201)
Digunakan untuk mengusir gas terlarut dalam proses kondensat. 7. Neutralization Pond (15-T-202)
Kolam penampungan sementara air bekas regenerasi untuk dinetralkan terlebih dahulu sebelum dibuang ke out fall.
Uraian Proses
Air umpan untuk unit demineralisasi ditampung di Raw Condensate Tank. Sebelum ditampung di tangki ini, process condensate yang berasal dari unit amoniak dihilangkan terlebih dahulu kandungan ion terlarutnya (Fe+ dan NH
4+) di Cation Exchanger. Air
umpan (process condensate) masuk melalui bagian atas Cation Exchanger, mengalir sepanjang bed resin penukar ion, hingga keluar melalui bagian bawah Cation Exchanger. Reaksi penukaran ion yang terjadi di caiton exchanger adalah sebagair berikut
RH+ + NH
4 + OH- NH4R + H2O
Pada reaksi di atas dapat dilihat bahwa ion hidrogen akan terlepas dari resin dan resin akan mengikat kation yang terlarut dalam process condensate.
Resin penukar ion akan berkurang kemampuannya seiring berjalannya waktu karena mengalami kejenuhan sehingga harus diregenerasi. Parameter yang menunjukkan bahwa resin penukar ion di Cation Exchanger harus diregenerasi adalah pH dan konduktivitas kondesat yang dihasilkan. Jika pH dan konduktivitas dari kondensat mengalami peningkatan, maka resin harus diregenerasi menggunakan larutan H2SO4 2%. Reaksi
regenerasi resin kation adalah sebagai berikut:
2 NH4R + H2SO4 (NH4)2SO4 +2 RH+
Tahap – tahap regenerasi kation secara automatik adalah sebagai berikut : 1. Pencucian Balik (sub-surface wash)
Bertujuan untuk melepaskan lapisan partikel yang tak diinginkan yang mungkin terkumpul selama siklus produksi di permukaan unggun resin penukar kation. 2. Drain
Pada tahap ini, air yang tertampung di penampung regeneran (collector) dibuang melalui Rinse Outlet Valve. Proses ini dibantu dengan memasukkan udara melalui Blower Pencampur Udara.
3. Injeksi Asam
Air yang sudah bebas kation dan gas dimasukkan ke dalam bagian dasar tanki penukar kation oleh injeksi asam. Air ini mengalir keatas melalui unggun resin penukar kation dan akhirnya keluar dari penampung regenerant ke kolam netralisasi.
4. Pembuangan Asam/Pembilasan
Bertujuan untuk membuang sisa asam dengan menutup valve tanki outlet asam dan dibantu oleh aliran udara.
5. Pengisan Kembali
Penghentian kegiatan diatas, yaitu penutupan valve-valve aliran udara dan pemasukan air/raw water.
6. Pengisian Tanki Asam 7. Pembilasan.
Process condensate yang telah dibersihkan dari kation terlarut dialirkan menuju
Degasifier sebelum ditampung di Raw Condesate Tank. Process condensate dialirkan dari atas degasifier dan dikontakkan dengan udara yang dihembuskan dari bagian bawah menggunakan Fan Degasifier (15-K-101A/B). Degasifier dilengkapi dengan plastic pall ring sipaya bidang kontak uadara dengan kondensat menjadi lebih besar. Kondensat yang telah bersih dari gas terlarut kemudian dikirim ke Raw Condensate Tank dengan menggunakan Degasifier Water Pump.
Air yang diatampung di Raw Condensate Tank berasal dari unit desalinasi, process condesate yang telah diolah di Cation Exchanger dan steam condensate. Raw condensate
ini nerupakan air umpan untuk alat Mixed Bed Exchanger yang berisi resin anion dan kation untuk mengurangi kadar mineral terlarut dalam raw condesate. Reaksi yang terjadi pada Mixed Bed Exchanger adalah:
Resin Kation
R-H + M+ R-M + H+
R-H : Resin Kation
M+ : Kation terlarut dalam raw condensate (Na+, K+, Fe2+, Al3+)
R-M : Resin kation yang telah jenuh
H+ : Ion hidrogen yang terlepas dari resin kation
Resin Anion
R-OH + A R-A + OH R-OH : Resin Kation
A- : Anion terlarut dalam raw condensate (SO
42-, Cl-, NO33-)
R-A : Resin anion yang telah jenuh
OH- : Ion hidrogen yang terlepas dari resin kation
Seiring berjalannya waktu, unggun resin kation dan anion akan menjadi jenuh. Resin jenuh akan mencapai total break through capacity yaitu suatu kondisi dimana resin tidak dapat lagi melakukan pertukaran ion, sehingga jika resin jenuh terus diumpankan dengan raw condensate, tidak akan menghasilkan demineralized water.
Saat resin sudah jenuh, maka regenerasi resin harus dilakukan. Regenerasi merupakan suatu proses untuk mengambil ion yang telah terikat pada resin dengan menggunakan asam untuk resin kation dan basa untuk resin anion. Di PT. Pupuk Kalimantan Timur, resin penukar kation diregenerasi menggunakan H2SO4 3%, sedangkan
untuk regenerasi resin anion menggunakan NaOH 3%.
Kontak H2SO4 dengan resin kation jenuh akan melepas ion logam yang terikat di
resin kation dan melepas ion hidrogen pada asam sulfat sehingga resin kembali mengikat ion hidrogen. Begitu pula dengan resin anion jenuh, ion hidorksida pada soda caustic
akan terlepas dan anion terikat di resin juga akan terlepas selama kontak resin anion dengan soda caustic. Dengan begitu, ion hidroksida akan kembali terikat dengan resin anion.
Selama proses regenerasi unggun penukar ion, asam sulfat diinjeksikan dari dasar dan keluar melalui bagian tengah. Sementara caustic sebagai regeneran penukar anion diinjeksikan dari atas dan mengalir keluar pada bagian tengah. Aliran regenerant
kemudian ditampung dalam kolam netralisasi.
Air yang dihasilkan pada unit desalinasi ini akan ditamping pada Demineralized Water Tank (15-T-201) dan siap dikirim sebagai air umpan boiler atau sebagai make-up
SCW.
Spesifikasi demineralized water yang diproduksi di unit demineralisasi adalah sebagai berikut:
Demin Water pH 6,2 – 6,5 Conductivity (s/cm) 0,2 Cl2 (ppm) 0,02 Total Cu (ppm) 0,03 Total Fe (ppm) 0,02 Na + K (ppm) 0,01 Bicarbonat (ppm) -Sulphate (ppm) -SiO2 (ppm) -Methanol (ppm) -TDS (ppm) -Alkalinity (ppm)
-3.1.6 Unit Power Generation
Unit ini berfungsi sebagai penyedia kebutuhan listrik di Pabrik Kaltim-4. Listrik yang dihasilkan berasal dari Gas turbin Generator (GTG) ALSTHOM dengan daya maksimum yang dihasilkan sebesar 20 MW. GTG ALSTHOM merupakan packed power
yang terdiri dari ruang control, accessories compartment, ruang turbon, reduction gear
dan ruang generator. Selain GTG, untuk keadaan darurat, suplai listrik disediakan oleh
Emergency Diesel Generator.
Bahan bakar yang digunakan untuk menggerakkan turbin GTG adalah gas alam yang berasal dari Muara Badak. Sebelum digunakan sebagai bahan bakar, gas alam dipisahkan dengan kondensatnya terlebih dahulu pada Knock Out Drum (11-V-102), kondensat gas alam adalah hidrokarbon fraksi berat dan air. Setelah dipisahkan dengan kondensatnya, gas alam dipanaskan di Gas Fuel Heater (16-E-201) untuk selanjutnya disaring untuk memisahkan gas dengan partikel pengotor menggunakan Gas Fuel Filter
han bagark GTG.
Tekanan dan laju alir gas alam yang masuk ke GTG diatur oleh Stop/Ratio Valve
(SRV) dan Gas Control Valve (GCV). SRV berfungsi untuk mengatur tekanan gas alam dan menghentikan aliran gas alam saat GTG sedang shutdown, sedangkan GCV berfungsi untuk mengatur gas alam yang masuk turbin sesuai dengan beban GTG. Perbandingan gas alam dan udara diatur melalui bukaan Inlet Guide Vane (IGV). Putaran turbin dipertahankan pada kecepatan 5100 rpm untuk mendapatkan voltage dan frekuensi yang diinginkan pada generator.
Pembakaran campuran gas alam dan udara dilakukan di dalam sepuluh buah
combustion chamber berbnetuk silinder. Suplai udara berasal dari kompresor udara dan mengalir sepanjan sisi luar liner pembakaran, sedangkan aliran gas alam disuplai ke ruang bakar melalui nozzle. Pada saat start up, pembakaran awal diinisiasi oleh busi atau spark plug yang terdapay pada ruang bakar 1 dan 2. Ruang bakar lain akan ikut menyala setelah ruag bakar 1 dan 2 menyala karena setiap ruang bakar dihubungkan dengan cross fire tube. Gas yang dihasilkan dari pembakaran kan dimanfaatkan oleh turbin, dimana energy panas dalam gas akan dikonversi ke energy mekanik oleh turbin untuk selanjutnya dikonversi lebih lanjut menjadi energy listrik.
Tenaga listrik dibangkitkan pada bagian generator karena terjadinya induksi listrik. Karakter listrik yang dihasilkan:
- Output : 20 MW (max) - Power factor : 0,8
- Frekuensi : 50 Hz
- Eksitasi : Brushless Exciter
Karakteristik Emergency Power :
- Output : 850 kW (max), 525 V, 3 phase. - Power factor : 0,8
- Frekuensi : 50 Hz
