dengan Menggunakan Algoritma ALDEP
Proposal of Design Plant Layout in PT. X Using Algorithm ALDEP
Ivana Christine Soetantijo, Teguh Oktiarso Universitas Ma Chung
E-mail: [email protected], [email protected]
Abstrak
PT. X merupakan salah satu perusahaan Air Minum Dalam Kemasan di Indonesia. PT. X sangat memperhatikan kualitas produknya, namun PT. X kurang memperhatikan perancangan tata letak pabriknya. Tata letak pabrik yang baik dapat mengurangi jarak perpindahan material. Oleh karena itu, perlu dilakukan perancangan tata letak usulan yang lebih efisien dan memiliki jarak perpindahan paling minimal. Algoritma yang digunakan untuk menyusun tata letak usulan adalah algoritma ALDEP. Tata letak usulan yang terbaik pada penelitian ini memiliki skor yang lebih besar dan jarak perpindahan yang lebih kecil daripada tata letak awal. Namun, tata letak usulan hanya memiliki efisiensi sebesar 1,95% dibandingkan tata letak awal, padahal perubahan yang dilakukan sangat besar dan memiliki biaya mahal. Oleh karena itu, tata letak usulan pada penelitian ini hanya dapat dijadikan pertimbangan jika perusahaan ingin membangun pabrik baru, bukan memperbaiki tata letak pabrik yang sekarang.
Kata kunci: Algoritma ALDEP, Tata Letak Pabrik, Perpindahan Material, Block Layout
Abstract
PT. X is one of Mineral Drinking Water in Indonesia. PT. X is very concerned about the quality of its products, but the PT. X less attention to the design of the factory layout. The best design of plant layout can reduce the material handling distance. Therefore, it is necessary to design a proposed layout that is more efficient and has the most minimum material handling. The algorithm used to construct the proposed layout is algorithm ALDEP. The layout proposed in this study only has an efficiency of 1.95% compared to the initial layout, when changes were made very large and has a high cost. Therefore, the layout proposed in this study can only be considered if the company wants to build a new factory, not fix the layout of the existing plant. Keywords: Algorithm ALDEP, Plant Layout, Material Handling, Block Layout
1. Pendahuluan
Permintaan Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) di Indonesia mengalami kenaikan setiap tahunnya. Data menunjukkan bahwa pada tahun 2009, permintaan AMDK mencapai angka 13 milyar. Permintaan AMDK terus naik seiring pertambahan jumlah penduduk. Pada tahun 2010, 2011, 2012, dan 2013 berturut-turut mencapai angka 14,5 milyar, 17,5 milyar, 19,9 milyar, dan 20,3 milyar. Pada tahun 2014 ini diprediksi permintaan AMDK mencapai angka 22,5 milyar. (Suhendra, 2010) (Sulistyawati, 2011) (Anonim, 2011) (Yogatama, 2014)
Semakin banyaknya permintaan terhadap produk AMDK semakin banyak pula perusahaan AMDK yang bermunculan. Dalam menghadapi persaingan tersebut, perusahaan harus meningkatkan kinerjanya secara terus-menerus baik dalam hal kualitas produk maupun kualitas kerja. Perusahaan dapat meningkatkan kualitas produk dengan menambahkan berbagai mineral pada produknya agar
memberikan manfaat lebih bagi manusia. Sedangkan, dalam hal kualitas kerja, perusahaan dapat melakukan perbaikan dalam hal operasional kerja.
Penelitian dilakukan pada pabrik PT. X, di mana PT. X merupakan salah satu perusahaan Air Minum Dalam Kemasan di Indonesia. Perusahaan yang berlokasi pabrik di daerah Pasuruan ini sangat memperhatikan kualitas dari produknya. Akan tetapi dalam hal tata letak pabrik perusahaan masih dapat dikatakan belum efisien. Hal ini dapat dilihat pada beberapa stasiun kerja yang saling berhubungan pada perusahaan ini diletakkan pada lokasi yang berjauhan. Akibatnya momen perpindahan pada pabrik menjadi panjang. Selain itu, sering terlihat tumpukan produk-produk jadi di luar gudang dikarenakan kapasitas gudang yang sudah penuh.
Berdasarkan situasi dan kondisi yang terdapat pada PT. X, algoritma yang diusulkan penulis untuk menyelesaikan masalah tata letak pabrik ini adalah Automated Layout Design Program (ALDEP). Hal ini dikarenakan, solusi rancangan tata letak yang dihasilkan dari algoritma ALDEP berdasarkan pada hubungan aktivitas antar departemen. Selain itu, ALDEP dapat digunakan hingga pembagian 53 area penelitian, dapat digunakan untuk bangunan kurang dari sama dengan tiga lantai, menyusun tata letak usulan sesuai lahan yang tersedia, serta dapat menghasilkan beberapa tata letak usulan sekaligus. (Chandry, 2006) (Garcia-Diaz & Smith, 2008)
2. Tinjauan Pustaka
Berikut ini adalah tinjauan pustaka yang digunakan pada penelitian ini. 2.1 Jarak Rectilinear dan Titik Berat
Pengukuran jarak dari suatu lokasi ke lokasi lainnya dapat dihitung dengan beberapa cara, salah satunya dengan menggunakan ukuran jarak rectilinear. Jarak rectilinear atau dapat disebut jarak Manhattan adalah jarak yang diukur mengikuti garis tegak lurus. Pada pengukuran jarak ini jarak pemindahan antar fasilitas diasumsikan hanya dapat bergerak secara tegak lurus. Rumus yang digunakan untuk mengukur jarak ini adalah: (Chandry, 2006)
(1)
Huruf x dan y pada persamaan (1) merupakan koordinat titik berat dari suatu bangun datar. Koordinat untuk satu bangun datar dapat dicari dengan persamaan (2) dan (3). Sedangkan untuk mencari koordinat titik berat untuk dua bangun atau lebih dapat digunakan persamaan (4) dan (5). (M., 2008) (2) (3) (4) (5) Keterangan:
(x1,y1) = koordinat x dan y suatu bangun datar a = koordinat sumbu x terbesar pada bangun datar b = koordinat sumbu x terkecil pada bangun datar c = koordinat sumbu y terbesar pada bangun datar d = koordinat sumbu y terkecil pada bangun datar A = luas penampang bangun datar
2.2 Block Layout
Block layout merupakan diagram blok yang dibuat dengan skala tertentu untuk membuat gambaran yang mewakili suatu bangunan. Garis-garis pada tepi setiap blok melambangkan dinding yang membatasi antara ruang yang satu dengan ruang lainnya. Berikut ini contoh bentuk block layout. (William, 2007)
Gambar 1. Bentuk Block Layout 2.3 Kebutuhan Ruang (Space Requirement)
Dalam merancang tata letak yang baru (usulan), perlu mempertimbangkan luas lantai dibutuhkan dalam meletakkan fasilitas-fasilitas yang diperlukan untuk aktivitas produksi. Luas area mesin untuk aktivitas produksi dapat dihitung dengan langkah-langkah berikut ini. (Victor, 2009)
1. Menentukan jumlah dan ukuran fasilitas produksi yang dibutuhkan pada setiap sub kelompok mesin seperti jumlah mesin, operator, dan sebagainya
2. Menentukan panjang dan lebar sub kelompok mesin, termasuk tempat input dan output, kursi operator, kelonggaran operator dengan mesin, kelonggaran antar mesin.
3. Menghitung luas kelompok mesin tanpa memperhitungkan gang (luas sub kelompok mesin dikali dengan jumlah sub kelompok mesin).
4. Menghitung allowance gang.
5. Menghitung luas kelompok mesin dengan gang.
Berikut ini adalah bagan untuk menghitung kebutuhan ruang suatu lantai produksi.
Selain kebutuhan ruang untuk mesin, juga perlu dipertimbangkan mengenai kebutuhan ruang untuk loading dari gudang. Kebutuhan area loading dapat dilihat pada persamaan (3). (Chalfant Sewing Fabricators, Inc, 2012)
(6) Keterangan:
Loading platform= minimal 10 kaki
Apron space = dua kali panjang kendaraan kemudian ditambahkan safety factor sebesar 5-10 kaki.
Sumber: (Garcia-Diaz & Smith, 2008)
Gambar 3. Ilustrasi Area Loading 2.4 Jalan Lintasan (Aisle)
Dalam menjalankan aktivitas produksinya, pabrik perlu mempertimbangkan masalah transportasi dan komunikasi. Hal ini disebabkan transportasi dan komunikasi merupakan faktor-faktor yang juga mempengaruhi kelancaran proses produksi. Oleh karena itu, perlu diperhatikan jalan lintasan sebagai media transportasi dan komunikasi tersebut. Berikut ini merupakan tabel yang dapat digunakan sebagai acuan penentuan lebar jalan lintasan. (Fennyanto, 2008)
Tabel 1. Standar Lebar Lintasan
Subjek Arah Lebar lintasan
(meter)
Manusia 2 arah 1,00
Manusia dan gerobak 2 roda 1 arah, tidak bisa putar balik 1,50 Truk dan manusia harus
bergerak mengelilingi truk 2,00
Forklift 1 arah 2,25
Forklift 2 arah 4,50
Tractor-trailer trains 2 arah 4,50
Mobil crane atau truk besar 2 arah 5,00
2.5 Automated Layout Design Program (ALDEP)
Automated Layout Design Program atau biasa disingkat ALDEP merupakan algoritma konstruksi yang pertama kali dikemukakan oleh Seehof dan Evans pada tahun 1967. Algoritma ALDEP dapat digunakan hingga pembagian 53 departemen. Tidak seperti kebanyakan algoritma lainnya yang hanya menawarkan satu solusi, pengguna dapat memilih dari 20 usulan layout yang diberikan oleh algoritma ini. Berikut ini langkah-langkah algoritma ALDEP yang digunakan untuk memperoleh tata letak usulan. (Chandry, 2006) (Garcia-Diaz & Smith, 2008) (Chandio, 2013)
1. Memasukkan panjang dan lebar fasilitas dalam satuan block. seperti pada gambar 4. Facility Length Fac ili ty W id th Sumber: (Cherbaka, 2006)
Gambar 4. Block Layout untuk contoh Penggunaan Algoritma ALDEP 2. Membuat peta hubungan aktivitas (ARC), seperti pada gambar 5.
REL 2 3 4 5 6 Area 1 A U O E U 3 2 - I U U O 4 3 - - U E O 2 4 - - - O U 5 5 - - - - E 4 6 - - - - - 2 Sumber: (Cherbaka, 2006)
Gambar 5. ARC untuk Contoh Penggunaan Algoritma ALDEP (Cherbaka, 2006)
3. Menentukan sweep width dan nilai Minimum Closeness Rating (MCR). Misal, sweep width = 2 dan MCR = E
4. Menentukan lokasi dan ukuran area-area yang tidak dapat dipindah jika ada.
5. Memilih satu departemen secara acak dan menempatkannya pada pojok kiri atas layout fasilitas. Luas departemen juga dalam satuan block. Pada contoh dipilih departemen nomor 5 dan berikut ini contoh penempatan departemen pertama pada block layout.
1 5 5 5 5 Length = 4 W id th = 5 Sumber: (Cherbaka, 2006)
Gambar 6. Penempatan Departemen Pertama untuk Contoh Algoritma ALDEP
6. Memilih departemen berikutnya berdasarkan tingkat kedekatan tertinggi (pada ARC sesuai nilai MCR) dengan departemen yang sebelumnya ditempatkan. Jika tidak ada, maka departemen berikutnya dapat dipilih secara acak. Urutan departemen untuk contoh adalah 5, 1, 2, 3, 4, 6.
7. Penempatan departemen dilakukan berdasarkan sweep width yang telah ditentukan dengan urutan pola sweep pada gambar 7. Contoh untuk penempatan departemen sesuai urutan yang telah ditetapkan dapat dilihat pada gambar 8.
Sumber: (Peters, 2004)
Sumber: (Cherbaka, 2006)
Gambar 8. Penyusunan Departemen untuk Contoh Algoritma ALDEP
8. Lakukan langkah keenam dan ketujuh hingga semua departemen ditempatkan pada layout, jika sudah selesai maka lanjut ke langkah ke sembilan.
9. Menghitung total nilai pada layout. Penentuan skor dengan algoritma ALDEP menggunakan metode adjacency based scoring. Metode ini menjumlahkan skor untuk tiap hubungan antar departemen yang berbatasan secara langsung. Hubungan yang dimaksud adalah skala prioritas pada peta hubungan aktivitas (ARC). Skor untuk masing-masing skala prioritas dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Tabel Skor ALDEP
Skala Prioritas Skor
A 43 64 E 42 16 I 41 4 O 40 1 U 0 0 X -1024 -1024 Sumber: (M., 2008) 10. Cetak layout usulan beserta skornya
Algoritma ALDEP memiliki beberapa kelebihan dibandingkan algoritma lainnya sebagai perancang tata letak. Algoritma ALDEP memiliki banyak solusi layout. Algorima ini juga dapat digunakan pada bangunan maksimal hingga tiga lantai. Algoritma ini juga memperhitungkan lokasi-lokasi tetap seperti gang, dan tangga sehingga solusi tata letak yang dihasilkan akan sesuai dengan luas lahan yang ada sekarang. Selain kelebihan-kelebihan yang telah disebutkan, algoritma ini juga memiliki beberapa kelemahan yaitu tidak menghitung biaya pemindahan. Selain itu penilaian hanya berdasarkan pada kedekatan bukan aliran hubungan material. (Chandry, 2006) (Garcia-Diaz & Smith, 2008)
2.6 Peta Hubungan Aktivitas
Peta Hubungan Aktivitas atau dapat disebut Activity Relationship Chart (ARC) adalah suatu teknik yang dikembangkan oleh Muther dan digunakan untuk merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan derajat hubungan aktivitas. Bentuk ARC dapat dilihat pada Gambar 5. Derajat hubungan aktivitas ini bersifat kualitatif dan dilambangkan dengan skala prioritas seperti pada Tabel 3. (Chandry, 2006) (Victor, 2009)
Tabel 3. Tabel Skala Prioritas Skala Prioritas Keterangan Hubungan
A Mutlak diperlukan, untuk aktivitas yang berkelanjutan E Sangat penting, untuk aktivitas yang saling berhubungan
I Penting, untuk aktivitas berdampingan O Biasa, umum
U Tidak penting, untuk hubungan geografis X Tidak diharapkan
Sumber: (Victor, 2009)
Pemberian skala prioritas pada ARC umumnya berdasarkan pada keterkaitan produksi, pegawai dan aliran informasi. Keterkaitan produksi meliputi urutan aliran kerja, peralatan dan ruangan yang digunakan, tingkat kebisingan, debu, bau, dan sebagainya. Keterkaitan pegawai, meliputi kesamaan pegawai, pentingnya hubungan antar pegawai, derajat hubungan pegawai, pengawasan, pekerjaan yang dilakukan sejenis, dan lain-lain. Aliran informasi meliputi penggunaan berkas atau catatan yang sama, penggunaan alat komunikasi yang sama, dan sebagainya. (Chandry, 2006)
Dalam mengisi skala prioritas pada diagram ARC diberikan persentase jumlah skala untuk mempermudah perencanaan. Dengan demikian jumlah skala prioritas tidak boleh melebihi persentase yang diberikan. Tabel persentase skala prioritas ditunjukkan pada Tabel 4.
Tabel 4. Tabel Persentase Skala Prioritas untuk ARC Skala Persentase A 5% E 10% I 15% O 25% U atau X 45%
Persentase pada Tabel 4 dihitung berdasarkan persentase dari jumlah hubungan yang dapat dibuat dalam suatu diagram ARC. Berikut ini rumus untuk menghitung jumlah seluruh hubungan yang dapat dibuat dalam ARC. (Stephens & Meyers, 2010)
(7) Keterangan:
N = Jumlah total hubungan
n = Jumlah departemen atau work center pada fasilitas 2.7 Penelitian Terdahulu
Berdasarkan latar belakang yang telah dijabarkan, penelitian ini akan membahas mengenai perancangan tata letak usulan agar momen perpindahan material pada pabrik PT. X dapat lebih minimal dengan menggunakan algoritma ALDEP. Penggunaan algoritma ALDEP sebagai algoritma perancang tata letak pabrik usulan pernah diterapkan oleh beberapa peneliti. Penelitian pertama dilakukan oleh Willy Chandry pada industri garmen. Penelitian ini dilakukan dengan membagi daerah penelitian menjadi 20 ruangan. Penelitian ini menghasilkan beberapa tata letak usulan dengan menggunakan tiga algoritma, yaitu CRAFT, CORELAP dan ALDEP. Pada penelitian ini, tata letak usulan yang dipilih adalah tata letak yang dihasilkan oleh algoritma CORELAP karena memiliki total jarak perpindahan yang paling minimal dibandingkan dengan dua algoritma lainnya. Pada penelitian ini, algoritma ALDEP memang belum menghasilkan tata letak usulan yang paling baik, namun hasilnya masih lebih baik daripada algoritma CRAFT. (Chandry, 2006)
Penelitian berikutnya dilakukan pada industry hilir teh. Penelitian dilakukan dengan membagi perusahaan menjadi 11 daerah penelitian. Penelitian tersebut menggunakan software ALDEP untuk menghasilkan 11 solusi tata letak. Dari kesebelas solusi tersebut, terdapat empat solusi yang memiliki skor lebih tinggi dari tata letak awal. Dari empat solusi dihitung masing-masing ongkos material handling (OMH) nya. Tata letak yang dipilih adalah tata letak dengan OMH terkecil dan OMH terkecil tersebut tidak selalu diperoleh dari tata letak dengan skor terbesar. (Fauzan, Mustofa, & Prassetiyo, 2013)
Pada penelitian ini juga dilakukan perancangan tata letak usulan dengan metode ALDEP. Hanya saja penelitian dilakukan pada industri AMDK dengan 45 daerah penelitian. Perhitungan algoritma dilakukan secara manual. Tata letak usulan yang dipilih adalah tata letak yang memiliki skor lebih tinggi daripada tata letak awal dan memiliki momen perpindahan yang paling minimal.
3. Metode Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan mulai bulan Januari hingga awal bulan Maret 2014 pada pabrik PT. X. Berikut ini akan dijabarkan mengenai langkah-langkah penelitian.
3.1 Pengamatan Awal
Data-data awal diperoleh dengan bertanya kepada beberapa kepala bagian untuk mengidentifikasi masalah-masalah yang umumnya terjadi pada perusahaan. Selain itu, peneliti juga melakukan observasi langsung pada bagian produksi PT. X. Observasi ini dilakukan untuk mengetahui gambaran umum perusahaan termasuk kegiatan operasionalnya.
3.2 Identifikasi masalah dan studi literatur
Setelah melakukan pengamatan awal maka dapat diidentifikasi maslah yang terjad pada PT. X. Kemudian dilakukan studi literatur untuk memberi batasan dan menetapkan tujuan penelitian. Studi literatur juga dapat digunakan untuk membantu memberikan dasar bagi analisis yang dilakukan. 3.3 Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan berupa data primer dan data sekunder. Data primer berupa dimensi tiap ruangan, dimensi mesin, jumlah mesin dan frekuensi perpindahan material. Sedangkan data sekunder berupa kapasitas produksi dan kapasitas gudang.
3.4 Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan pertama-tama membuat block layout untuk tata letak pabrik saat ini. Selanjutnya menghitung momen perpindahan, momen perpindahan dperoleh dengan mencari titik berat pada setiap area dan mencari jarak antar kedua titik berat dengan persamaan jarak rectilinear. Selanjutnya, membuat Activity Relationship Chart yang menunjukkan hubungan tiap departemen pada pabrik Setelah memperoleh tingkat pada hubungan pada tiap departemen maka dapat dihitung skor untuk tata letak awal.
3.5 Perancangan Tata Letak Usulan
Tata letak usulan dirancang menggunakan algoritma ALDEP dengan tangkah-langkah sebagai berikut:
1. Menghitung luas ruangan dengan menambahkan luas mesin dan jalan lintasan. 2. Menghitung kapasitas gudang produk jadi.
3. Membuat block layout (usulan) untuk luas fasilitas, sesuai dengan luas area produksi pabrik PT. X.
4. Menentukan sweep width dan nilai Minimum Closeness Rating (MCR) serta lokasi-lokasi yang tidak dapat dipindah.
5. Memilih satu ruangan secara acak dan menempatkannya pada pojok kiri atas layout fasilitas. 6. Memilih ruangan berikutnya berdasarkan tingkat kedekatan tertinggi (pada ARC sesuai nilai
MCR) dengan ruangan yang sebelumnya. Jika tidak ada, maka ruangan berikutnya dapat dipilih secara acak. Penempatan ruangan berdasarkan pola sweep dan sweep width. Langkah ini dilakukan hingga semua block layout fasilitas terisi.
7. Mengerjakan langkah ke-6 hingga ke-8 hingga diperoleh lima alternatif untuk tata letak usulan pabrik.
8. Menghitung total nilai layout pada masing-masing alternatif.
9. Memilih layout dengan skor lebih besar daripada skor tata letak awal dan menghitung momen perpindahan yang berisi jarak rectilinear yang dibutuhkan dari satu ruangan ke ruangan lainnya pada block layout.
3.6 Analisis Tata Letak Usulan
Analisis dilakukan dengan membandingkan skor antara tata letak pabrik awal dan kelima tata letak pabrik usulan yang diperoleh dari penggunaan algoritma ALDEP. Tata letak usulan yang dipilih merupakan tata letak yang memiliki skor lebih besar daripada tata letak pabrik awal. Apabila tidak satupun dari kelima tata letak usulan yang dihasilkan memenuhi kriteria maka akan dilakukan penyusunan ulang hingga diperoleh maksimal 10 alternatif tata letak. Setiap tata letak yang memiliki skor lebih besar daripada tata letak awal akan dihitung jarak perpindahan materialnya. Tata letak usulan akan dipilih jika memiliki jarak perpindahan material yang lebih pendek daripada tata letak awal. Dengan kata lain, tata letak usulan yang memenuhi kriteria merupakan tata letak yang memiliki skor lebih tinggi daripada tata letak awal dan jarak perpindahan material lebih pendek daripada tata letak awal.
3.7 Kesimpulan dan Saran
Setelah memperoleh tata letak usulan yang memiliki jarak perpindahan material yang paling minimal dan menjawab seluruh rumusan masalah, maka dapat disimpulkan mengenai keseluruhan proses penelitian. Selanjutnya dapat diberikan pula saran-saran untuk penelitian selanjutnya. 5. Pembahasan
Langkah pertama yang dilakukan dalam membuat solusi tata letak adalah membuat block layout awal PT. X. Block layout untuk PT. X dibagi menjadi dua bagian, lantai utama (Gambar 9) dan lantai yang hanya memuat gudang retur (Gambar 10). Pada kondisi saat ini gudang retur terdapat pada penerimaan galon kosong (area no. 19). PT. X dapat dibagi menjadi 45 daerah penelitian. Daftar nomor dan nama area serta luas tiap area pada block layout ditunjukkan pada Tabel 5. Sedangkan ARC pabrik PT. X dapat dilihat pada Gambar 11.
Gambar 9. Block layout awal lantai utama
Tabel 5. Daftar Nomor, Nama Departemen, dan Luas
No Nama Area Luas No Nama Area Luas
1 Gudang Perlengkapan 21,495 24 Filling + palleting galon 456,85
2 Ruang produksi air rasa 221,16 25 Gudang jadi galon+area loading 1792,6 3 WT Air rasa 62,579 26 Area galon yang dibelah untuk dikembalikan
ke supplier 21,916
4 Mesin Crusher 61,556 27 Kantor +gudang Spare Part 123,54
5 Mesin Extruder 307,71 28 Gudang Afkir 254,18
6 Mesin Termo Cup 172,72 29 Ruang genset + PLN 147,62
7 Utility packaging 1 60,402 30 Ruang mekanik +kantor bag teknik 199,33
8 Material AMDK Cup 310,89 31 Utility packaging(1&2) 422,02
9 Daerah supply cup 73,407 32 Sedotan/ straw 116,76
10 Filling cup 1,2+ QC 1+ Packing 1 223,9 33 Blowing botol 330mL 110,65 11 Filling cup 3,4 + QC 2+ packing 2 215,83 34 Blowing botol 550mL & 600mL 116,72 12 Gudang Produk Jadi Cup dan area loading 2046,6 35 Blowing botol 1500mL 117,5
13 Kantor distribusi +kantor gudang 38,23 36 Preform 600mL 366,4
14 Water Treatment Cup 161,97 37 Gudang material, kantor penerimaan, area
loading 1888,7
15 Mesin Utility cup 66,56 38 Utility AMDK botol 4,363
16 Mesin Utility galon 72,316 39 Gudang jadi botol + area loading 2413,9
17 Boiler 46,452 40 Water Treatment Botol AMDK 252,08
18 Gudang retur 515,85 41 Area supply botol kosong 368,02
19 Penerimaan material galon kosong 626,98 42 filling AMDK botol 330 dan 550 +area packing 118,7 20 Water Treatment Galon 91,358 43 filling AMDK botol 600 +area packing 118,7 21 Ruang material galon dari supplier 194,86 44 filling AMDK botol 1500 +area packing 118,7 22 Ruang cuci galon 175,53 45 Penyimpanan sementara material botol kosong
dan kardus 1855,5
G a m b a r 11. G am b a r T abe l A RC P T . X no 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 1 U U U U U U X U U U X E U U U U U X U X U U U X U U U O U U U U U U U X U X U U U U U X 2 A E U U U E I E E E U I A O O I U O U O O I U U I O O I U U U U U U I O U O O I I I O 3 U U U U I I I I U U E I O O U U E U O O O U U I U X I U U U U U U U O U E O O O O O 4 E E A U U E E U U U U U U U U U U U U U U U I O O I O O O O O O A U U U U U U U U 5 E A U U U U U U U U U U U U U U U U U U U I U O I O O O O O O A U U U U U U U U 6 A U U U U U U U U U U U U U U U U U U U I U O I O O O O O O A U U U U U U U U 7 U U U U U U U O O U U U U U U U U U U I U O I E O O O O O U O U U U U U U U 8 A I I O U I I O O U U O U O O O U U U U O U U U U U U U E O U O O O O O I 9 A A U U I I O O U U O U O O O U U U U O U U U U U U U U O U O I O O O O 10 A A U A A O O I U O U O O I U U I I O I U U U U U U U O U O O I I I O 11 A U A A O O I U O U O O I U U I I O I U U U U U U U O U O O I I I O 12 E O O U U E O U O U U U I O O O O U U U U U U U O U E U U U U U U 13 U U U U E E U E U U U E E E E O U U U U U U U E U E U U U U U U 14 I O O U U E U O O O U U I U X I U U U U U U U O U E O O O O O 15 I O U U O U O O O U U I U O I O U U U U U U I U O O O O O O 16 I U O I O I I A O U I U O I O U U U U U U I U O O O O O O 17 U O I O I A I O U I U O I U U U U U U U O U O O O O O O 18 I U O U U U O O O E O U U U U U U U E U E U U I I I U 19 O E A O O I I O E O U U U U U U U I U O U U U U U U 20 O I I A O U I U X I U U U U U U U O U E O O O O O 21 E O O I I O I O U U U U U U U I U O U U U U U U 22 A I O U I E X I U U U U U U U U U O O O O O O 23 A O U I U O I U U U U U U U O U O O O O O O 24 A U I U O I U U U U U U U O U O O I I I O 25 I O I O U U U U U U U O U I U U U U U U 26 O E U U U U U U U U O U O U U U U U U 27 O O E I I I I I I O I O I U I I I U 28 O U U U U U U U O U O U U I I I U 29 E O O O O O O O O O X O O O O O 30 I I I I I I U I U I U I I I U 31 A A A A A U O U U U U U U U 32 I I I I A U U U U U U U U 33 E E I A U U U U U U U U 34 E E A U U U U U U U U 35 I A U U U U U U U U 36 A U U U U U U U U 37 U O U U U U U E 38 O I I A A A I 39 O O A A A O 40 I A A A I 41 A A A A 42 A E I 43 A I 44 I 45
Skor tata letak diperoleh dari total hubungan tiap departemen dan dihitung dari skala prioritas antar departemen yang berbatasan secara langsung. Misalnya, Pada tata letak awal departemen 1 hanya berbatasan langsung dengan departemen 5. Pada ARC, hubungan departemen 1 dan departemen 5 memiliki skala “U”, maka skor untuk hubungan kedua departemen sama dengan nol (0). Selanjutnya, departemen 2 berbatasan langsung departemen 3, 4, 5, 6, 14, 19 dan 22. Masing-masing dari hubungan tersebut dicari skala prioritasnya pada tabel ARC, sehingga dapat dihitung skornya. Begitu seterusnya sehingga diperoleh total skor pada denah awal adalah 2.226. Selanjutnya dilakukan perhitungan momen perpindahan material. Momen perpindahan diperoleh dari hasil kali antara jarak antar departemen dan frekuensi perpindahan material dilakukan. Jarak antar departemen dihitung dengan metode jarak rectilinear, jarak rectilinear diperoleh dengan menggunakan persamaan 3, di mana (x, y) merupakan koordinat titik berat antar departemen pada block layout. Pada penelitian ini digunakan aplikasi Corel Draw X4 untuk membantu mengetahui titik berat masing-masing departemen. Momen perpindahan material untuk tata letak awal adalah sebesar 48.354 meter. Perhitungan momen perpindahan tata letak awal dapat dilihat pada Tabel 6. Selanjutnya dapat dirancang tata letak usulan yang diawali dengan menghitung kebutuhan untuk gudang produk jadi dan ruang-ruang mesin. Perhitungan kebutuhan ruangan mempertimbangkan lebar gang dan diberikan allowance sebesar 100%. Hasil dari luas tiap departemen dapat dilihat pada Tabel 7. Setelah itu dapat dirancang tata letak usulan dengan algoritma ALDEP. Pada penelitian ini dihasilkan lima alternatif tata letak usulan. Tata letak alternatif pertama memiliki skor 2.010. Tata letak alternatif kedua memiliki skor 2.315. Tata letak alternatif ketiga, keempat dan kelima, masing-masing memiliki skor 2.015, 2.081, dan 2.031. Dari kelima alternatif tata letak usulan tersebut, hanya alternatif kedua yang memiliki skor paling tinggi, sehingga tata letak usulan yang dipilih adalah tata letak alternatif kedua dan dapat dihitung total momen perpindahannya. Tata letak usulan yang diberikan pada penelitian ini tidak dapat langsung diterapkan. Hal ini dikarenakan penyusunan algoritma ALDEP sendiri yang hanya mengikuti pola sweep. Pola sweep ini ternyata kurang cocok digunakan jika tempat penelitian memiliki tiga gedung yang terpisah dengan arah yang berbeda seperti kondisi pada PT. X. Oleh karena itu perlu dilakukan penyesuaian lagi agar sesuai dengan kondisi gedung perusahaan saat ini. Penyesuaian tata letak dapat dilihat pada gambar 12 dan gambar 13.
Setelah dilakukan beberapa penyesuaian, dapat dihitung jarak perpindahan materialnya. Jarak perpindahan material ini pertama-tama dihitung dengan mencari koordinat titik berat (x, y) masing-masing area / departemen. Koordinat titik berat masing-masing-masing-masing departemen dapat dilihat pada Tabel 8. Setelah memperoleh masing-masing koordinat titik berat maka dapat dihitung jarak perpindahan materialnya yang dapat dilihat pada Tabel 9 dengan menggunakan metode perhitungan jarak rectilinear.
Tabel 6. Momen Perpindahan Tata Letak Awal
Dari Ke
Cup afkir A2 A4 9,54 1 7
Cup afkir A10 A4 79,12 1 55
Cup afkir A11 A4 68,38 1 48
Cup afkir A28 A4 173,85 1 122
Regrain (cup ) A4 A37 197,61 1 138
Regrain (cup ), PP A37 A5 173,56 3 364
Rollsheet A5 A37 173,56 3 364
Rollsheet A37 A6 174,94 7 857
Kemasan gelas (cup ) A6 A37 174,94 7 857
Regrain PP, pellet A37 A32 82,17 5 288
Straw A32 A37 82,17 5 288
PET A37 A34 64,26 5 225
Preform 550 dan 600 A34 A37 64,26 5 225
Preform 330 A37 A33 72,93 5 255
Preform 550 dan 600 A37 A34 64,26 5 225
Preform 1500 A37 A35 55,34 5 194
Kemasan botol 330 A33 A37 72,93 5 255
Kemasan botol 550 dan 600 A34 A37 64,26 5 225
Kemasan botol 1500 A35 A37 55,34 5 194
Material AMDK (cup , air rasa) A37 A8 123,02 8 689
Material AMDK air rasa A8 A2 82,02 1 57
Material AMDK cup A8 A9 38,62 48 1.298
Material AMDK cup A8 A10 24,86 8 139
Material AMDK cup A8 A11 14,12 1 10
AMDK air rasa A2 A12 138,69 1 97
AMDK cup A10 A12 73,37 55 2.825
AMDK cup A11 A12 65,06 1 46
AMDK cup dan air rasa (retur) A18 A12 188,17 1 132
Material AMDK botol A37 A45 111,03 100 7.772
Material AMDK botol A45 A41 39,86 100 2.790
Material AMDK botol 330, 550 A45 A42 66,44 50 2.325
Material AMDK botol 600 A45 A43 61,4 50 2.149
Material AMDK botol 1500 A45 A44 64,2 50 2.247
AMDK botol 330, 550 A42 A39 47,91 20 671
AMDK botol 600 A43 A39 52,95 30 1.112
AMDK botol 1500 A44 A39 57,99 40 1.624
AMDK botol (retur) A18 A39 138,26 1 97
AMDK botol (dicampur) A39 A12 157,68 1 110
Galon kosong (konsumen) A19 A22 35,05 500 12.269
Galon kosong (supplier) A19 A21 36,64 1 26
Galon kosong (supplier) A21 A22 31,15 1 22
Galon afkir A19 A28 160,33 1 112
Galon afkir A22 A28 140,29 1 98
Galon afkir dibelah A28 A26 87,5 1 61
Material AMDK galon A37 A24 207,61 2 291
AMDK galon A24 A25 56,04 100 3.923
Material AMDK (cup, botol) A37 A18 254,52 1 178
TOTAL JARAK PERPINDAHAN (METER) 48.354 Jarak
(m) Nama Material Perpindahan Jarak
TB (mm)
Frekuen si (Shift )
Tabel 7. Tabel Luas Tata Letak Usulan dan Konversi ke Satuan Blok 1 24,5 2 16 36,75 3 31 196 16 2 73,5 6 17 49 4 32 98 8 3 110,25 9 18 514,5 42 33 73,5 6 4 61,25 5 19 624,75 51 34 73,5 6 5 367,5 30 20 134,75 11 35 73,5 6 6 330,75 27 21 196 16 36 245 20 7 61,25 5 22 61,25 5 37 2.217,25 181 8 306,25 25 23 73,5 6 38 12,25 1 9 73,5 6 24 134,75 11 39 4.067,00 332 10 196 16 25 2.915,50 238 40 306,25 25 11 196 16 26 24,5 2 41 355,25 29 12 3.123,75 255 27 134,75 11 42 98 8 13 36,75 3 28 257,25 21 43 98 8 14 122,5 10 29 147 12 44 147 12 15 61,25 5 30 196 16 45 1.984,50 162 Total 20.433,00 1.668 No Area Usulan (m2) Jumlah blok No Area Usulan (m2) Jumlah blok No Area Usulan (m2) Jumlah blok
Gambar 13. Tata letak Usulan dengan Penyesuaian Lantai Kedua Tabel 8. Titik berat Tata Letak Pabrik Usulan
No. Area Titik Berat No. Area Titik Berat No. Area Titik Berat
X Y X Y X Y 1 132,54 141,21 16 242,52 108,32 31 95,58 153,68 2 72,3 97,6 17 268,87 110,29 32 83,63 140,88 3 65,07 105,63 18 280 137,5 33 113,22 160,96 4 72,25 175,94 19 288,01 113,59 34 113,22 151,24 5 98,58 175,15 20 245,54 123,26 35 113,22 141,47 6 98,58 191,33 21 257,07 98,02 36 84,62 156,15 7 123,37 184,79 22 266,97 125,89 37 97,76 224,95 8 74,05 83,77 23 256,41 109,35 38 202,04 210,03 9 69,17 64,31 24 257,38 119,61 39 212,77 114,36 10 92,87 65,18 25 280,67 163,48 40 229,09 174,8 11 92,87 56,54 26 145,91 141,21 41 217,98 197,92 12 134,21 70,46 27 115,21 130,49 42 204,85 169,8 13 134,68 146,78 28 140,42 158,23 43 209,85 169,8 14 59,03 64,54 29 137,96 132,23 44 215,92 169,8 15 56,69 88,7 30 85,65 130,22 45 163,92 197,63
Tabel 9. Perpindahan Material Tata letak Usulan
Dari Ke
Cup afkir A2 A4 78,38 1 55
Cup afkir A10 A4 131,38 1 92
Cup afkir A11 A4 140,02 1 98
Cup afkir A28 A4 85,88 1 60
Regrain (cup) A4 A37 74,52 1 52
Regrain (cup), PP A37 A5 50,62 3 106
Rollsheet A5 A37 50,62 3 106
Rollsheet A37 A6 34,44 7 169
Kemasan gelas (cup) A6 A37 34,44 7 169
Regrain PP, pellet A37 A32 98,21 5 344
Straw A32 A37 98,21 5 344
PET A37 A34 89,17 5 312
Preform 550 & 600 A34 A37 89,17 5 312
Preform 330 A37 A33 79,45 5 278
Preform 550 & 600 A37 A34 89,17 5 312
Preform 1500 A37 A35 98,94 5 346
Kemasan botol 330 A33 A37 79,45 5 278
Kemasan botol 550 dan 600 A34 A37 89,17 5 312
Kemasan botol 1500 A35 A37 98,94 5 346
Material AMDK (cup, air rasa) A37 A8 164,89 8 923
Material AMDK air rasa A8 A2 15,59 1 11
Material AMDK cup A8 A9 24,34 48 818
Material AMDK cup A8 A10 37,41 8 209
Material AMDK cup A8 A11 46,05 1 32
AMDK air rasa A2 A12 89,06 1 62
AMDK cup A10 A12 46,62 55 1.795
AMDK cup A11 A12 55,26 1 39
AMDK cup dan air rasa (retur)A18 A12 212,82 1 149
Material AMDK botol A37 A45 93,49 100 6.544
Material AMDK botol A45 A41 54,35 100 3.804
Material AMDK botol 330, 550 A45 A42 68,75 50 2.406
Material AMDK botol 600 A45 A43 73,75 50 2.581
Material AMDK botol 1500 A45 A44 79,82 50 2.794
AMDK botol 330, 550 A42 A39 63,36 20 887
AMDK botol 600 A43 A39 58,37 30 1.226
AMDK botol 1500 A44 A39 58,59 40 1.641
AMDK botol (retur) A18 A39 90,36 1 63
AMDK botol (dicampur) A39 A12 122,46 1 86
Galon kosong (konsumen) A19 A22 33,34 500 11.668
Galon kosong (supplier) A19 A21 46,51 1 33
Galon kosong (supplier) A21 A22 37,76 1 26
Galon afkir A19 A28 192,23 1 135
Galon afkir A22 A28 158,89 1 111
Galon afkir dibelah A28 A26 22,52 1 16
Material AMDK galon A37 A24 264,96 2 371
AMDK galon A24 A25 67,16 100 4.701
Material AMDK (cup, botol) A37 A18 269,69 1 189
47.412 Jarak
(m)
TOTAL JARAK PERPINDAHAN (METER) Nama Material Perpindahan Jarak
TB (mm)
Frekuen si (hari)
Keterangan: kolom “Jarak TB” dihitung dari koordinat kolom “dari” dan “ke” lalu dimasukkan ke rumus jarak rectilinear, sedangkan kolom “Jarak” diperoleh dari hasil kali kolom “Jarak TB” dengan 0,7 (skala asli yang digunakan penulis dalam menggambar denah perusahaan).
Pada Tabel 9 dapat dilihat bahwa total momen perpindahan untuk tata letak usulan adalah 47.412 meter/shift. Jika dibandingkan dengan tata letak awal yang memiliki jarak perpindahan material sebesar 48.354 meter/shift, maka dapat dapat dihitung efisiensi jarak perpindahan material pada tata letak usulan, yaitu:
Efisiensi jarak perpindahan material hanya sebesar 1,95% dapat disebabkan karena pertambahan luas beberapa area, seperti gudang produk jadi. Perluasan suatu area mengakibatkan titik berat antara area tersebut dengan area lainnya menjadi lebih panjang. Selain itu, efisiensi yang hanya sebesar 1,95% itu dapat pula disebabkan karena penyusunan menggunakan algoritma ALDEP merupakan penyusunan yang menggunakan trial and error. Oleh karena itu masih ada kemungkinan jika ada solusi-solusi tata letak lain yang lebih baik, hanya saja pada penelitian ini hanya dibatasi hingga lima solusi tata letak.
Hasil dari tata letak usulan ini memiliki banyak perbedaan dibandingkan dengan tata letak awal. Banyak ruangan-ruangan pada tata letak usulan yang berpindah tempat daripada kondisi saat ini. Hal ini tidak diimbangi dengan efisiensi tata letak usulan yang hanya 1,95% dibandingkan dengan tata letak awal. Padahal untuk menerapkan tata letak usulan, tentu akan menghabiskan biaya yang sangat besar karena perusahaan harus membongkar dan menata ulang tata letak pabriknya. Dengan kata lain, tata letak usulan yang diberikan pada penelitian ini tidak dapat diterapkan pada pabrik saat ini. Hanya saja penyusunan tata letak dengan algoritma ALDEP ini dapat menjadi pertimbangan jika perusahaan ingin membangun pabrik di lokasi baru.
Perusahaan dapat mempertimbangkan algoritma penyusun tata letak lainnya untuk mengurangi momen perpindahan, misalnya algoritma CRAFT. Algoritma CRAFT dilakukan dengan menukar suatu area tertentu dengan area lainnya yang memiliki luas yang sama. Alternatif lain yang dapat digunakan untuk mengurangi momen perpindahan tanpa melakukan perluasan gudang produk jadi, adalah membuat penjadwalan produksi yang lebih baik. Dengan penjawalan yang baik, jumlah produksi dapat dikontrol sehingga sesuai dengan permintaan yang ada, sesuai dengan kapasitas produksi
6. Kesimpulan dan Saran
Berdasarkan hasil perhitungan, keseluruhan luas yang diperlukan PT. X dalam menjalankan kegiatan operasionalnya saat ini adalah 20.433 m2, lebih besar 2.640 m2 daripada tata letak awal. Perluasan area pabrik ini terutama dikarenakan karena adanya perluasan gudang produk jadi agar dapat menampung seluruh hasil produksi. Selanjutnya diberikan rancangan tata letak usulan menggunakan algoritma ALDEP dan menghasilkan lima alternatif tata letak usulan. Tata letak usulan yang dipilih pada penelitian ini adalah tata letak usulan alternatif kedua, hal ini dikarenakan tata letak usulan alternatif kedua merupakan tata letak yang paling sesuai. Kesesuaian tata letak usulan ini dikarenakan lebih banyaknya departemen/ area yang memiliki tingkat hubungan yang tinggi berbatasan secara langsung. Hal ini dilihat dengan skor tata letak usulan yang lebih tinggi daripada tata letak awal, yaitu sebesar 2.315.
Tata letak usulan alternatif kedua dari algoritma ALDEP ini harus dilakukan penyesuaian terlebih dahulu sebelum dihitung momen perpindahan materialnya. Hal ini dilakukan agar tata letak lebih sesuai dengan kondisi perusahaan saat ini. Setelah dilakukan beberapa penyesuaian, dapat dihitung jarak antar departemen/area dengan metode pwngukuran jarak rectilinear. Jarak perpindahan material tersebut selanjutnya dikalikan dengan frekuensi perpindahan material dan dibandingkan tata letak awal. Hasilnya, tata letak usulan dapat menghemat momen perpindahan sebesar 1,95%. Efisiensi yang diberikan tata letak usulan masih terlalu kecil jika dibandingkan dengan biaya yang digunakan jika perusahaan ingin mengikuti tata letak usulan pada penelitian ini. Dengan kata lain,
tata letak usulan pada penelitian ini tidak dapat digunakan dan hanya dapat digunakan sebagai pertimbangan jika perusahaan ingin membangun pabrik baru di lokasi yang baru.
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, meskipun penggunaan algoritma ALDEP memiliki keunggulan-keunggulan yang cocok untuk kondisi PT. X seperti yang telah disebutkan pada pendahuluan, algoritma ALDEP kurang cocok digunakan jika perusahaan telah memiliki pabrik dengan batas-batas yang sudah paten (tembok). Algoritma ALDEP lebih cocok digunakan apabila perusahaan ingin membangun pabrik baru dengan lahan yang telah tersedia atau bangunan kosong. Artinya, sebelum membangun pabrik baru perusahaan dapat melakukan perancangan dengan algoritma ALDEP, bukan membongkar pabrik yang sudah ada sesuai tata letak usulan yang diberikan. Karena untuk membongkar pabrik yang sedang berjalan, pemilik harus mempertimbangkan biaya untuk renovasi, pemindahan alat-alat berat, jalannya produksi yang harus terhambat akibat proses renovasi.
Perusahaan dapat mempertimbangkan penggunaan algoritma penyusun tata letak lain untuk mengurangi momen perpindahan material. Dengan semakin berkurangnya jarak yang diperlukan dalam melakukan perpindahan material maka biaya dan waktu yang diperlukan untuk perpindahan material dapat berkurang. Dengan demikian, proses produksi dapat berjalan lebih efisien. Setelah melakukan penyusunan tata letak, perusahaan sebaiknya menghitung analisis kelayakan terlebih dahulu.
Alternatif lain yang dapat digunakan untuk mengurangi momen perpindahan yang ada saat ini adalah dengan menerapkan penjadwalan produksi yang lebih baik. Penjawalan produksi dilakukan agar kapasitas produksi sesuai dengan permintaan dan kapasitas gudang yang ada. Dengan demikian proses produksi berjalan lebih efisien baik dari segi biaya maupun waktu.
7. Daftar Pustaka
Anonim. (2011, Februari 14), “Harga Air Minum Kemasan Akan Naik”, Investor Daily Indonesia, http://www.investor.co.id/home/harga-air-minum-kemasan-akan-naik/5599, dipetik Maret 22, 2014.
Chalfant Sewing Fabricators, Inc. (2012). “Loading Dock Apron Space”, Chalfant Dock Equipment, http://www.chalfantusa.com/contactUs/contactUs.asp, diakses tanggal 5 Juni 2014. Chandio, S. G. (2013), “lec_no._13_n_14....25.3.13”, Dawood College of Engineering & Technology, http://dcetind.weebly.com/industrial-facility-design.html, dipetik Februari 19, 2014. Chandry, W. (2006), “Usulan Block Layout Lantai Produksi dengan Menggunakan Metode Craft, Corelap, dan Aldep untuk Meminimasi Biaya Material Handling di PT. Aneka Medium Garment”, Teknik Industri, Universitas Bina Nusantara, Jakarta.
Cherbaka, N. (2006), “Facility Layout 2”, Universidad ICESI: ftp://ftp.icesi.edu.co/leonardo/DistPlanta/Slides/, dipetik Maret 25, 2014.
Christoforus M., A. (2008), “Analisis dan Perancangan Decision Support System untuk Perencanaan Tata Letak Pabrik pada PT. Royalindo Engraftama dengan Menggunakan Metode CRAFT dan ALDEP”, Tugas Sarjana, Universitas Bina Nusantara, Teknik Industri, Jakarta.
Fauzan, H., Mustofa, F. H., Prassetiyo, H. (2013), “Usulan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Automated Layout Design Program Di Industri Hilir Teh PT. Perkebunan Nusantara VIII”, Tugas Sarjana, Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Nasional (Itenas) Bandung, Bandung.
Fennyanto, H. (2008), ”Perancangan Tata Letak Fasilitas Gudang Kimia pada PT. Mulia Knitting Factory, Ltd”, Tugas Akhir, Universitas Bina Nusantara, Teknik Industri, Jakarta.
Garcia-Diaz, A., & Smith, J. M. (2008), “Facilities Planning and Design”, M. J. Horton (Penyunt.), Upper Saddle River, Pearson, New Jersey, Amerika Serikat.
Peters, B. A. (2004), “Facilities Location, Layout, and Material Handling Systems”, Texas A&M
Computer Aided Manufacturing Lab,
http://tamcam.tamu.edu/courses/inen416/Handouts/Computer%20-%202%20per.pdf, dipetik Februari 18, 2014.
Stephens, M. P., & Meyers, F. E. (2010), “Manufacturing Facilities Design and Material Handling”, 4th ed., V. Anthony (Penyunt.), Prentice Hall, New Jersey, Amerika Serikat.
Suhendra (2010). “Permintaan Air Minum Kemasan Naik 12% Per Tahun”, Detik Finance, http://finance.detik.com/read/2010/11/04/142714/1485730/4/permintaan-air-minum-kemasan-naik-12-per-tahun, dipetik Maret 22, 2014.
Sulistyawati, A. (Penyunt.) (2011), “Produsen siap naikkan harga air minum dalam kemasan”, Solopos, http://www.solopos.com/2011/02/13/produsen-siap-naikkan-harga-air-minum-dalam-kemasan-85617, dipetik Maret 22, 2014.
Victor (2009), “Analisis Perancangan Tata Letak dan Fasilitas dalam Upaya Meningkatkan Kapasitas Produksi pada OLT. Metal Works”, Tugas Akhir, Manajemen dan Teknik Industri, Universitas Bina Nusantara, Jakarta.
William (2007). “Usulan Tata Letak dan Material Handling untuk Minimasi Jarak pada Lantai Produksi Magic Tape PT. Fajarindo Faliman Zipper”, Tugas Sarjana, Universitas Bina Nusantara, Teknik Industri, Jakarta.
Yogatama, B. K. (2014), “Permintaan air minum kemasan diperkirakan naik 10%”, Kontan: http://industri.kontan.co.id/news/permintaan-air-minum-kemasan-diperkirakan-naik-10, ipetik Maret 22, 2014.
