IMPLEMENTING VALUE STREAM MAPPING (VSM)
ON PRODUCTION PROCESS OF BLANK CYLINDER HEAD
AT PT X
Gunawarman Hartono
1; Dendi Prajadhiana
2; Syarif Nurhidayat
31
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara, Jln. K.H. Syahdan No. 9, Kemanggisan, Palmerah, Jakarta Barat 11480, Guna@binus.edu
2
Jurusan Teknik Industri, Universitas Indonesia, Depok, Jawa Barat 3
Staf Produksi, Automotive Industri, Jakarta
ABSTRACT
In order to achieve competitive advantage and sound business processes, one of the strategies developed is aimed at production process efficiency by eliminating all types of waste within the process.. Value Stream Mapping (VSM) method is utilized to detect the sources of such wastes. This research is intended to yield the value added to each of the working elements as well as those working elements that do not give significant product value. The added value is then accumulated by using certain formula to come up with Process Cycle Efficiency (PCE). The PCE figure indicates how well the company performs in terms of its process efficiency. Once this PCE figure is obtained, the sources of inefficiency can then be detailed by constructing VSM sheet and charting the Current State Value Stream Mapping. It can then be clearly identified where the actual efficiency problems lie within the production process. This VSM research can be used by the company as a tool to improve efficiency-related problems to obtain more efficient and effective production process.
Keywords: value stream mapping, lean six sigma, lead time, value added time, non value added
time
ABSTRAK
Dalam rangka mencapai keunggulan kompetitif dan proses bisnis yang baik, salah satu strategi yang dikembangkan bertujuan untuk efisiensi proses produksi dengan menghilangkan semua jenis limbah dalam proses. Value Stream Mapping (VSM) metode dapat dimanfaatkan untuk mendeteksi sumber limbah tersebut. Penelitian ini bertujuan untuk menghasilkan nilai tambah untuk masing-masing elemen kerja serta elemen-elemen kerja yang tidak memberikan nilai produk yang signifikan. Nilai tambah kemudian terakumulasi dengan menggunakan rumus tertentu untuk datang dengan Proses Cycle Efisiensi (PCE). Gambar PCE menunjukkan seberapa baik perusahaan melakukan dalam hal efisiensi prosesnya. Setelah angka PCE diperoleh, sumber inefisiensi maka dapat dirinci dengan membangun lembar VSM dan memetakan kondisi kini Value Stream Mapping. Hal ini kemudian dapat diidentifikasi secara jelas mana masalah efisiensi yang sebenarnya terletak dalam proses produksi. Penelitian ini VSM dapat digunakan oleh perusahaan sebagai alat untuk meningkatkan masalah efisiensi terkait untuk mendapatkan lebih proses produksi efisien dan efektif.
Kata kunci: value stream mapping, lean six sigma, lead time, nilai tambah waktu, yang tidak
PENDAHULUAN
Persaingan bisnis di bidang sepeda motor di era krisis global saat ini semakin ketat. Untuk menjaga keberlangsungan bisnis perusahaan, maka suatu keharusan bagi perusahaan untuk berinovasi dan berkreasi untuk meningkatkan keunggulan dan kesempurnaan proses bisnis, dengan salah satu caranya adalah upaya pengikatan efisiensi proses. Untuk melaksanakan peningkatan efisiensi tersebut adalah mengamati proses secara lebih detail, memberi nilai pada setiap aktivitas serta mengidentifikasi waktu-waktu yang digunakan untuk melakukan aktivitas produksi.
Aktivitas penting yang dilakukan adalah tidak hanya upaya menghasilkan produk yang berkualitas saja, tetapi lebih fokus memberikan nilai tambah pada suatu produk sehingga menghasilkan produk yang mempunyai nilai tambah yang lebih baik. Aktivitas ini dinamakan aktivitas value adding (penambahan nilai) atau aktivitas sebaliknya dinamakan non value adding
(pengurangan nilai tambah).
Oleh karena itu, analisis nilai dan waktu ini merupakan langkah awal dari implementasi
Value Stream Mapping yang merupakan salah satu tool dari Six Sigma. Tool ini digunakan untuk melihat pemborosan dan kemungkinan adanya pemborosan yang akan terjadi. Berdasarkan pengamatan di lapangan, ada beberapa aktifitas yang dilakukan dalam proses produksi pada perusahaan, yang dapat dikatakan sebagai non value adding, di antaranya adalah stok yang berlebih, tidak seimbangnya cycle time antar station, tidak seimbangnya antara waktu kerja mesin dengan waktu kerja operator, production rejection rate yang masih tinggi, dan lain lain.
Hal-hal tersebut sedapat mungkin harus ditekan agar dapat mengefisiensikan proses produksi yang akan berpengaruh kepada kelangsungan bisnis perusahaan. Langkah selanjutnya, dilakukan pengukuran terhadap waktu value adding dan non value adding serta penghitungan rasio antara value adding dengan waktu keseluruhannya. Ilustrasi dari nilai dan waktu dapat digambarkan pada suatu peta Value Stream Mappin (VSM). VSM adalah salah satu alat untuk menerapkan Lean Six Sigma, guna mengetahui letak permasalahan dari proses produksi yang bersangkutan. Dari peta VSM, rasio waktu (nilai Process Cycle Efficiency) dapat dihitung. Kemudian, rasio pada perusahaan tersebut akan dibandingkan dengan nilai PCE umum atau bahkan
PCEworld class.
Tujuan penelitian ini adalah (1) Menganalisa pendekatan Value Stream Mapping (VSM) yang merupakan salah satu tool dari lean six sigma untuk mendeteksi ketidakefisiensian pada proses produksi, (2) Mendeteksi nilai PCE pada proses pembuatan Blank Cylinder Head di seksi
LPDC untuk dibandingkan dengan nilai Typical Cycle Efficiency, dan (3) Mendeteksi
permasalahan yang menonjol pada proses pembuatan Blank Cylinder Head di seksi LPDC. Pada Gambar 1, dapat dilihat alur langkah dalam penelitian ini.
Gambar 1 Alur Langkah Penelitian
HASIL DAN PEMBAHASAN
Peta SIPOC
Peta SIPOC merupakan rangkaian alur bahan, mulai dari bahan masuk hingga bahan keluar. Peta SIPOC proses produksi kering bisa diartikan sebagai pemetaan alur bahan yang masuk ke proses pembuatan Blank Cylinder Head (pada seksi LPDC), hingga bahan itu keluar. Pemetaan SIPOC chart proses produksi kering dapat ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar 2 Peta SIPOC Chart Proses Produksi Blank Cylinder Head
Pengolahan Data
Value Added TimeSeperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa Value Added Time merupakan waktu dari komponen kerja yang memberikan nilai tambah pada kegiatan produksi produk sehingga untuk mengetahui besarnya Value Added Time adalah dengan menjumlahkan elemen kerja yang memberikan nilai tambah. Pada kasus pembuatan Blank Cylinder Head ini, ada 3 elemen penting yang dapat ditingkatkan nilai tambahnya, yaitu pekerjaan (1) Loading, merupakan kegiatan mempersiapkan material untuk proses permesinan sampai dengan material masuk ke dalam mesin; (2) Man Power Time (MP Time), merupakan kegiatan operator yang bernilai tambah saat mesin sedang bekerja; dan (3) Un Loading, merupakan kegiatan melepaskan produk dari mesin dan siap untuk dikirim ke proses selanjutnya.
Non Value Added Time
Sedangkan Non Value Added Time merupakan besarnya waktu yang dikeluarkan terhadap hal-hal dari elemen kerja yang tidak menambah nilai suatu produk sehingga untuk mengetahui
besarnya Non Value Added Time adalah dengan menjumlahkan elemen kerja yang tidak
memberikan nilai tambah. Pada kasus pembuatan Blank Cylinder Head ini, ada 6 elemen kerja yang tidak memberikan nilai tambah, yaitu Waiting Time, Set Up mesin, Chane Over Dies, dan
Rejection Blank.
Process Cycle Efficiency
Setelah didapatkan nilai Value Added Time dan Non Value Added Time dari tiap-tiap stasiun kerja, maka kita dapat menghitung niali PCE, baik PCE per stasiun maupun PCE lini atau keseluruhan dengan rumus:
PCE =
PLT total VAT
Analisis Data
Lembar Peta VSM
Peta VSM yang dituangkan dalam satu lembar peta permasalahan ini dapat digunakan untuk menentukan high level stasiun kerja pada proses produksi Blank Cylinder Head (Gambar 3). Artinya bahwa VSM berfungsi untuk menentukan stasiun kerja, dengan prioritas utama dalam pemecahan masalahnya. Rasio antara Value Added Time dengan keseluruhan waktu yang diperlukan dari bahan baku menjadi produk jadi merupakan indikator dari kinerja proses pada perusahaan. Semakin besar rasio, maka semakin besar pula prosentase nilai guna yang diterima pelanggan sesuai dengan harga biaya produksi yang dibayarnya. Rasio pada pembahasan kali inilah yang sering disebut sebagai nilai Process Cycle Efficiency.
Dari lembar VSM ini, kita dapat mengetahui di stasiun mana terdapat nilai ketidakefisiensian yang besar, yang ditunjukkan dengan nilai NVAT dan Lead Time yang tinggi. Dari lembar VSM ini pula kita mengetahui bahwa masalah paling besar adalah masalah tingginya nilai Lead Time yang diakibatkan karena tingginya jumlah Inventory pada beberapa stasiun.
Gambar 3 Peta VCM
Current State Value Stream Mapping (CSVSM)
Untuk memudahkan menemukan permasalahan pada pembuatan Blank Cylinder Head
dengan Value Stream Mapping. Kita juga dapat menggunakan Current State Value Stream Mapping (CSVSM) Blank Cylinder Head dari pemetaan VSM yang telah kita laksanakan. CSVSM ini memetakan dengan pemberian tanda, di mana letak-letaknya suatu ketidakefisiensian yang menjadi suatu masalah untuk dilakukan improvement. Dari pemetaan Current State Value Stream Mapping (CSVSM), kita dapat mengetahui permasalahan terhadap pemborosan-pemborosan atau
ketidakefisiensian pada proses pembuatan Blank Cylinder Head, yaitu Inventory yang masih tinggi, permasalahan Down Time pada stasiun LPDC, Waiting Time pada stasiun LPDC, dan Set Up Time
mesin LPDC (Gambar 4).
Gambar 4 Pemetaan Current State Value Stream Mapping (CSVSM)
SIMPULAN
Berdasarkan analisis menggunakan Value Stream Mapping (VSM), maka dapat diambil simpulan seperti (1) Value Stream Mapping yang merupakan salah satu tool dari lean six sigma
dapat digunakan untuk mendeteksi ketidakefisiensian pada proses produksi; (2) Proses pembuatan
Blank Cylinder Head di seksi LPDC masih memiliki nilai PCE yang kecil sebesar 1.18%. Bahkan di bawah nilai Typical Cycle Efficiency dengan nilai minimal sebesar 10% ; (3) Permasalahan yang menonjol pada proses pembuatan Blank Cylinder Head di seksi LPDC adalah masalah Inventory,
Down Time, dan Waiting Time.
Beberapa saran yang dapat dikemukakan berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, yaitu (1) Penelitian ini diharapkan dapat memberikan masukan dan bahan pertimbangan pada proses pembuatan Blank Cylinder Head di seksi LPDC dalam usaha meningkatkan efektivitas dan produktivitas kerja; (2) Hasil penelitian ini dapat dilanjutkan dengan pembentukan tim/kelompok
improvement (QCC) untuk lebih fokus pada analisa dan pemecahan masalah dari jenis-jenis pemborosan dan ketidakefisiensian yang diketahui dari hasil penelitian ini.
DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, V. (2007). The executive guide to implementing lean six sigma – Strategi dramatik reduksi cacat/kesalahan, biaya, inventori, dan lead time dalam waktu kurang dari enam bulan, Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, V. (2008). The executive guide to implementing lean six sigma – Strategi dramatik reduksi cacat/kesalahan, biaya, inventori, dan lead time dalam waktu kurang dari enam bulan, Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
Madyana. A.M. (1996). Analisis perancangan kerja dan ergonomi, Yogyakarta: Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atmajaya.
Monden, Y. (2000). Sistem produksi toyota: Suatu rancangan terpadu untuk penerapan just- in- time, edisi pertama. Diterjemahkan oleh Edi Nugroho, Jakarta: PPM, Yayasan Toyota dan Astra.
Pande, P.S. (2002). The six sigma way (bagaimana GE motorola, dan perusahaan terkenal lainnya mengasah kinerja mereka), edisi pertama. Diterjemahkan oleh Dwi Prabantini, Andi: Yogyakarta.
Premysis Consulting. (2008). Handout training six sigma karyawan astra (value stream mapping, value of speed, process cycle efficiency, generic pull system), Jakarta: Astra International.
