TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
VALUE STREAM MAPPING (VSM)
Disusun Oleh : Kelompok 5
1. Affan Erwinda (21070117140092)
2. Muh Kevin Mudzaki (21070117140089)
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
2021
BAB I
PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang
Lean Manufacturing adalah suatu pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi aktifitas yang tidak memiliki nilai tambah melalui perbaikan secara terus menerus menggunakan aliran produk dengan pull system dari sudut pelanggan guna mencapai kepuasan pelanggan (Fontana,2011).
Aktifitas yang tidak menambah nilai sendiri dikategorikan menjadi 12 jenis diantaranya overproduction, waiting, transportation, inappropriate processing, unnecessary inventory, unnecessary motions, defect, power & energy, human potential, environmental pollution, unnecessary overhead, dan inappropriate design.
Seluruh aktifitas tersebut jika dibiarkan dapat menurunkan produktivitas dan profit perusahaan (Gasperz, 2007)
Upaya menghilangkan aktifitas yang tidak memiliki nilai tambah diyakini mampu menambah daya saing perusahaan terutama untuk meningkatkan produktivitas dan kualitas produk. Dalam menyelesaikan permasalahan tersebut salah satu metode yang biasa digunakan adalah Value Stream Mapping (VSM). VSM membantu mengidentifikasi tahapan atau aktifitas yang tidak memiliki nilai tambah. Selain itu, VSM juga digunakan untuk memetakan keseluruhan proses produksi dimana infromasi yang ditampilkan ialah proses produkai, cycle time, machine uptime, jummlah persediaan, dan jumlah tenaga kerja (Yang,2015).
Dari hasil pemetaan VSM akan dilanjutkan identifikasi mengenai penyebab terjadinya aktifitas yang tidak memiliki nilai tambah. Metode yang digunakan untuk mengidentifikasi penyebab tersebut ialah Value Stream Analysis Tools (VALSAT).
VALSAT digunakan untuk membantu menemukan penyebab dari pemborosan tersebut. Selain itu, metode ini diharapkan dapat meminimalisir aktifitas yang tidak memiliki nilai tambah sehingga produktivitas dapat meningkat, biaya produksi dapat, dan kepuasaan terhadap konsumen bisa tercapai (Sunday,2017).
1.2 Rumusan Masalah
Berikut merupakan rumusan masalah yang akan dibahas dalam makalah ini, yaitu:
1. Apa konsep dasar dari Value Stream Mapping?
2. Bagaimana mekanisme dari Value Stream Mapping?
3. Apa saja kelebihan dan kekurangan dari Value Stream Mapping?
4. Apa saja tantangan dan hambatan dari Value Stream Mapping?
5. Bagaimana penerapan Value Stream Mapping dalam dunia industri?
1.3 Tujuan
Berdasarkan rumusan masalah di atas, tujuan yang ingin dicapai dari penulisan makalah ini, yaitu:
1. Mengetahui konsep dasar dari Value Stream Mapping 2. Mengetahui mekanisme dari Value Stream Mapping
3. Mengetahui kelebihan dan kekurangan dari Value Stream Mapping 4. Mengetahui tantangan dan hambatan dari Value Stream Mapping 5. Memahami penerapan Value Stream Mapping dalam dunia industri.
BAB II PEMBAHASAN
1. Konsep Dasar
1.1 Sejarah Value Stream Mapping
Value Stream Mapping adalah langkah yang penting dalam proses transformasi lean.
Menurut Baudin (2013), konsep Value Stream Mapping sendiri muncul pada tahun 1918 melalui buku yang berjudul “Instaling Efficiency Method” yang ditulis oleh Charles E, Knoeppel. Konsep Value Stream Mapping didesain dengan pendekatan yang sederhana untuk melihat karakter bagaiman sebuah perusahaan beroperasi. Penerapan dari konsep tersebut secara praktis mulai di pelopori pada tahun 1980 oleh chief engineer Toyota, Taichi Ohno dan Shigeo Shingo. Sebelumnya pada pertengahan abad 20 Toyota masih menerapkan prinsip mass production yang mendorong produk ke pasar dengan volume sebanyak mungkin (Push System), lalu Toyota berpindah ke prinsip TPS (Toyota Production System) yang ditandai dengan munculnya jurnal “ A Study of the Toyota System from an Industrial Engineering Viewpoint” yang ditulis oleh Shigeo Shingo pada tahun 1989. Dengan diterapkannya prinsip TPS maka perusahaan memiliki tujuan untuk membiarkan konsumen menarik jumlah variasi dan volume produk (Pull System)
Pull System yang diterapkan akan berfungsi dengan baik apabila perusahaan dapat membuat alur produksi dari produk yang bervariasi dengan lead time yang pendek. Untuk memastikan hal tersebut maka diperlukan sistem yang dapat melihat keseluruhan aktifitas perusahaan mulai dari customer order hingga produk sampai di tangan konsumen. Pada tahun 1993 Yasuhiro Monden menciptakan ssebuah teknik pemetaan dalam bentuk process mapping yang menyerupai Value Stream Mapping yang dikenal sekarang untuk digunakan secara internal oleh Operations Management Consulting Division (OMCD) Toyota.
Sementara itu, pada pertengahan tahun 1995 teknik tersebut baru diperkenalkan ke Amerika oleh Toyota Supplier Support Center (TSSC) dan sebuah konsultan bernama
Shingijutsu. Dari situlah mulai banyak bermunculan publikasi penilitian yang berkaitan dengan Value Stream Mapping, salah satunya adalah jurnal “The Seven Value Stream Mapping Tools” yang ditulis oleh Peter Hines dan Nick Rich. Value Stream Mapping mulai dikenal luas oleh masyarakat pada akhir tahun 90-an melalui sebuah buku yang berjudul “Learning to See” yang ditulis oleh Mike Rother dan John Shook.
1.2 Definisi Value Stream Mapping
Sebelum memahami lebih dalam mengenai apa itu Value Stream Mapping, terlebih dulu akan dipaparkan mengenai definisi Value Stream Mapping menurut beberapa ahli yang menjabarkan Value Stream Mapping sebagai berikut :
Value Stream Mapping adalah semua kegiatan (value added & non value added) yang dibutuhkan untuk membuat produk melalui aliran proses produksi (Despandhe, 2017)
Value Stream Mapping adalah Teknik memvisualisasikan proses aktivitas kedalam bentuk mapping flow chart (Guimares & Sousa, 2019)
Value Stream Mapping adalah sebuah metode yang digunakan untuk memetakan informasi dari masing – masing stasiun kerja (Butterworth &
Sullivan, 2017)
Value Stream Mapping adalah tool grafik flow material dalam Lean Manufacturing yang membantu melihat aktifitas perusahaan secara keseluruhan (Khadijah, 2013)
Value Stream Mapping adalah perangkat dari manajemen kualitas yang dapat menyusun keadaan saat ini dari sebuah proses dengan cara membuka kesempatan untuk melakukan perbaikan dan mengurangi pemborosan (Womack et al, 2010)
Berdasarkan definisi Value Stream Mapping menurut para ahli maka dapat ditarik kesimpulan bahwa Value Stream Mapping merupakan suatu tools yang digunakan untuk memetakan Value Stream dari sebuah perusahaan. Value Stream yang dimaksud disini adalah seluruh aktifitas (baik yang menambah nilai maupun tidak) yang dibutuhkan untuk membuat produk dari aliran produksi utama. Value Stream mendeskripsikan aliran informasi, aliran material, dan time line. Oleh karena itu Value Stream Mapping sering juga disebut Big Picturing Mapping karena dianggap
bisa menggambarkan sistem secara keseluruhan. Menurut King (2009), Value Stream Mapping terdiri dari 3 komoponen utama, yaitu :
Aliran Informasi: menggambarkan berbagai jenis aliran informasi yang mengatur apa saja yang harus dibuat dan kapan harus dibuat
Aliran Material : mengambarkan aliran proses dari raw material yang berasal dari supplier kemudian di proses hingga menjadi finished goods
Timeline : menunjukkan value add (VA) time dibandingkan dengan non value add (NVA) time. Time line berfugsi untuk menunujukkan efek dari pemborosan bukan penyebabnya.
Gambar 1 Value Stream Mapping
Menurut Daonil (2012), Value Stream Mapping terdiri dari 2 tipe, berikut diantaranya :
Current State Map
Current State Map merupakan gambaran value stream perusahaan saat ini.
Dengan adanya Current State Map maka akan memudahkan semua pihak yang terlibat dalam Value Stream perusahaan untuk menegtahui kondisi perusahaan saat ini dan membantu memahami proses apa saja yang terjadi dari awal hingga akhir, sehingga memudahkan untuk mengetahui apakah proses kerja saat ini sudah optimal atau belum dan dimana letak pemborosan terjadi.
Current State Map sengaja dikembangkan dengan tampilan proses yang lebih dekat sehingga peluang untuk perbaikan dapat diidentifikasi dengan mudah.
Future State Map
Future State Map merupakan gambaran value stream perusahaan dimasa depan dengan membagikan visi yang baru. Selain itu, Future State Map juga menunjkkan aktivitas, informasi, waktu, dan sumber daya pada keadaan yang ideal setelah prinsip – prinsip lean telah diterapkan. Oleh karenanya Future State Map dibuat dengan mempertimbangkan temuan – temuan yang didapat saat pemetaan Current State Map sehingga Future State Map dapat menjadi landasan perbaikan yang nantinya bisa diterapkan secara langsung di area kerja yang nyata
1.3 Indeks Pengukuran Value Stream Mapping
Indeks pengukuran atau indicator performance dari VSM adalah kualitas, lead time, dan biaya. Berikut penjelasannya secar detail (Danoil, 2013) :
FTT (first time through) merupakan presentase unit yang diproses sempurna dan sesuai dengan standart kualitas pada saat pertama proses
BTS (build ti schedule) adalah penjadwalan untuk melihat ekseskusi rencana pembuatan produk pada waktu dan urutan yang benar
DTD (dock to dock time) ialah waktu antara unloading raw material dan selesainya produk jadi untuk siap dikirm
OEE (overall equipment effectiveness) merupakan pengukuran ketesediaan, efisiesnsi, dan kualitas dari suatu peralatan dan juga sebagai batasan utilisasi kapasitas dari suatu operasi
Value Rate (ratio) adalah presentase dari seluruh kegiatan yag value added
Indicator lainnya :
A/T : Available Time = total waktu kerja – waktu istirahat
T/T : Takt Time = Available Time / Volume Produksi
C/T : Cycle Time = (Available Time – Rataan Downtime – defect time) / volume produksi
W/T : Working Time = waktu kerja dari setiap operator
VA : Waktu Value Added
NVA : Waktu kerja non-value added
1.4 Value Stream Mapping Tools
Hines & Rich (1997) mengembangkan sebuah tool yaitu Value Stream Mapping Tools harapannya adalah untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan mempermudah untuk membuat perbaikan yang berhubungan dengan waste yang terdapat di dalam value stream. Tujuh mapping tools yang dikembangkan memiliki kemampuan dan manfaatnya masing – masing untuk menemukan pemborosan. Setiap tools mempunyai ketentuan peringkatnya sekaligus menujukkan skor yang dapat mengindikasikan pengaruh pemborosan pada mapping yang dipilih.
Tujuh mapping tool akan dijelaskan dibawah ini :
Process Active Mapping
Tool ini akan memberikan gambaran aliran fisik & informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh, dan tingkat persediaan produk dalam setiap tahap produksi. Tool ini membantu mempermudah tingkat identifikasi aktivitas karena adanya penggolongan aktivitas yaitu inspeksi, delay, transportasi, dan inventory. Process Active Mapping memiliki 5 langkah yang diperlukan :
Mempelajari aliran proses
Mengidentifikasi pemborosan
Mempertimbangkan kemungkinan penataan ulang pola aliran
Mempertimbangkan semua aktivitas yang diperlukan adan tidak diperlukan
Mempertimbangkan dampak ditiadakannya aktivitas yang tidak diperlukan
Supply Chain Response Matrix
Alat ini digunakan untuk mengetahui kondisi lead time untuk setiap proses dan jumlah persediaan. Selain itu, penggunaan alat ini juga ditujukan untuk
memantau peningkatan dan jumlah lead time serta jumlah persediaan di setiap aliran supply chain. Dari fungsi yang diberikan harapannya dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan manajemen untuk meramal kebutuhan stock.
Secara keseluruhan tujuan dari alat ini untuk memperbaiki dan mempertahankan tingkat perlayanan setiap jalur disribusi dengan biaya rendah
Production Variety Funnel
Merupakan teknik pemetaan visual yang memetakan jumlah variasi produk di tiap tahapan proses manufaktur. Alat ini berfungsi untuk memantau dan menganalisa sistem operasi internal perusahan yang meiputi aplikasi dengan pola tertentu yang dapat mereduksi inventory dan upaya untuk mengetahui area mana yang terjadi bottle neck. Dengan fungsi – fungsi tersebut, selanjutny dapat digunakan untuk merencanakan perbaikan kebijakan inventory. Berikut
beberapa karakteristik yang dapat dirumuskan pada masing – masing industry dengan production variety funnel, yaitu :
Model pabrik “I” merupakan jenis pabrik yang produksinya cenderung tidak berubah dari item produknya
Model pabrik “V” merupakan pabrik yang jumlah raw materialnya terbatas tetapi varian produknya banyak
Model pabrik “A” merupakan pabrik pabrik yang jumlah raw materialnya banyak tetapi varian produknya terbatas
Model pabrik “T” merupakan pabrik yang produknya relatif beragam dari jumlah komponen yang terbatas
Quality Filter Mapping
Merupakan tool yang digunakan untuk mengidentifikasi letak permasalahan cacat kualitas pada supply chain yang ada. Evaluasi hilangnya kualitas yang sering terjadi dilakukan untuk penegmbangan jangka pendek. Tool ini mampu menggambarkan 3 tipe cacat kualitas, yaitu :
Product defect : merupakan cacat fisik produk yang lolos atau sampai ketangan konsumen karena tidak berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi
Scrapt defect : merupakan cacat internal atau cacat yang berhasil diseleksi saat proses inspeksi
Service defect : cacat kualitas pelayanan diantaranya adalah ketidaktepatan waktu pengiriman, kesalahan packing atau labelling, dan kesalahn jumlah
Demand Amplifying Mapping
Alat ini digunakan untuk mengukur perubahan permintaan di sepanjang rantai pasok pada periode waktu yang bervariasi. Fenomena ini berkaitan dengan demand yang mengalami pergerakan yang fluktuatif mulai dari downstream hingga upstream sehingga diperlukan kebijakan order dan inventory. Hal tersebut bisa menjadi dasar pengambilan keputusan dan menganalisa keadaan fluktuasi kedepan sehingga dapat mengatur penerimaan permintaan sesuai dengan kebutuhan sehingga dapat dikendalikan.
Decision Point Analysis
Tools ini biasa digunakan pada pabrik yang menghasilkan produk jadi yang beragam dari jumlah komponen yang terbatas. Alat ini juga menunjukkan berbagai option sistem produksi yang berbeda dengan trade off antara lead time masing masing option dengan tingkat inventoy yang diperlukan untuk
mengcover proses lead time
Physical Structre
Merupakan sebuah alat yang digunakan untuk memahami kondisi rantai suplai di level produksi. Kegunaan lainnya adalah untuk mengapresiasi proses
industry, bagaimana perusahaan beroperasi, dan dapat memantau secara langsung area yang memerlukan perhatian khusus agar dapat dikembangkan secara berkelanjutan. Physical structure dibagi menjadi 2 tipe, berikut
diantaranya :
Struktur volume : menunjukkan sebuah struktur industry antara area supplier dan distribusi dengan variasi yang bertingkat
Struktur biaya : menggambarkan biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan dengan proses yang berkarakteristik value added mulai dari bahan baku sampai perakitan
2 Mekanisme atau Cara Kerja Value Stream Mapping
Adapun langkah – langkah dalam membuat value stream Mapping adalah seagai berikut (Khadijah,2013) :
Menentukan family produk yang akan dipetakan
Apabila terdapat beberapa pilihan dalam menentukan family produk maka
sebaiknya pilih produk yang sesuai dengan kriteria produk atau jasa yang memiliki volume produksi yang tinggi dan biaya yang paling mahal dibandingkan yang lainnya, selain itu produk atau jasa yang dipilih hendaknya memiliki segmentasi kriteria yang penting bagi perusahaan
Menggambarkan aliran informasi
Gunakanlah symbol – symbol yang telah ditentukan untuk membantu memetakan aliran informasi tersebut, mulailah dari awal fase perusahaan menerima order dari konsumen hingga ke akhir fase dimana produk dikirimkan hingga sampai ke tangan konsumen. Identifikasi aktifitas yang utama dan letakkan atau susun aktifitas tersebut sesuai dengan urutannya.
Menambahkan aliran material
Aliran material menunujukkan pergerakan dari semua material anatara aktifitas – aktifitas tersebut. Dokumentasikan data – data proses seperti waktu set up, waktu proses per unit, takt rate (rata – rata perintaan pelanggan, presentasi jumlah cacat yang terjadi, jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan, presentase downtime, jumlah WIP, dll.
Melakukan Verifikasi
Verifikasi dilakukan untuk memastikan apakah Value Stream Mapping yang telah dibuat sama dengan keadaan yang sebenarnya.
3 Tujuan, Manfaat, Kelebihan, dan Kekurangan Value Stream Mapping 3.1 Tujuan Value Stream Mapping
Dalam tulisannya James (2009) mengatakan bahwa tujuan dari pembuatan Value Stream Mapping adalah untuk menciptakan nilai yang dikehendaki konsumen. Secara spesifik, berikut adalah apa yang ingin dipetakan pada setiap aktifitas yang ada :
Valueable yang berarti apakah proses secara yata memberi nilai dari sudut pandang konsumen
Capable yang berarti suatu tingkatan dimana kualitas yang baik dapat dicapai setiap waktu
Available yang berarti suatu tingkatan dimana suatu tahapan proses dapat beroperasi ketika dibutuhkan
Adequate berarti suatu tingkatan dimana kapasitas dalam posisinya untuk merespon order yang dibutuhkan oleh konsumen
Flexible berarti suatu tingkatan dimana sebuah tahapan proses dapat berganti dengan cepat dengan biaya yang rendah dari satu produk ke produk lainnya yang masih dalam satu family
3.2 Manfaat Value Stream Mapping
Setelah mengetahui tujuan Value Stream Mapping secara detail, perlu diketahui juga Manfaat dari pembuatan Value Stream Mapping. Berikut manfaat utama dari pembuatan Value Stream Mapping menurut Muzakki (2016) :
Membantu memvisualkan aliran yang ada
Membantu melihat proses bisnis yang sedang berjalan saat ini secara keseluruhan
Mambantu melihat dimana letak waste berada
Menyatukan penerapan kelima prinsip lean
Membantu mengetahui hubungan antara aliran informasi dan arus fisik
Menciptakan pemetaan value stream mapping dari pekerjaan para pekerja
Membantu merancang proses yang diinginkan (efektif, efisien, dan bebas waste)
Selain itu, Value Stream Mapping juga membantu perusahaan dalam mengindentifikasi beberapa hal, seperti (Muzakki, 2016):
Penumupukan persediaan yang berlebihan
Waktu up time yang rendah
Batch yang terlalu besar
Aliran informasi yang kurang layak
Waktu tunggu yang terlalu lama
Efisiensi waktu dari keseluruhan proses bisnis
3.3 Kelebihan Value Stream Mapping
Berikut beberapa kelebihan metode Value Stream Mapping (Muzakki, 2016) :
Pembuatannya cepat dan mudah
Dalam pembuatannya tidak harus menggunakan software khusus
Mudah dipahami
Bisa digambarkan secara manual menggunakan alat tulis
Memberikan dasar awal untuk ruang diskusi dan memutuskan sebuah keputusan
3.4 Kekurangan Value Stream Mapping
Setiap metode pastinya memiliki kekurangan, berikut kekurangan dari Value Stream Mapping (Muzakki, 2016) :
Aliran material hanya bisa untuk satu produk atau satu tipe produk yang sama
VSM berbentuk statis dan terlalu menyederhanakan masalah yang ada di lantai produksi
4. Hambatan dan Tantangan
Menggunakan metode VSM sendiri memiliki beberapa hambatan dalam penerapannya karena metode ini tidak sepenuhnya dapat menyelesaikan permasalahan perusahaan yang sangat kompleks karenanya metode VSM hanya dijadikan pertimbangan perbaikan untuk keputusan pabrik. Berikuat adalah hambatan dari metode VSM (Daniel,2019) :
1. Kesulitan menangkap semua informasi produk yang berbeda dalam satu VSM 2. Kesulitan menentukan perbandingan antara sus-VSM diseluruh system
manufaktur di konteks yang berbeda.
3. Kurangnya beberapa informasi terkait dengan aspek lingkungan ( air, energi, padat limbah, dll)
4. Adanya metode yang berbeda untuk menghitung indikator.
5. Kurangnya strategi untuk mengidentifikasi alternative untuk eliminasi limbah di VSM dengan aspek lingkungan.
Tantangan yang dimiliki metode VSM tersendiri adalah bagaimana menyajikan gambaran dari perusahan dimana dapat mendeteksi waste yang tidak hanya terdapat pada satu produk sehingga perusahaan dapat menggunakan pertimbangan metode VSM secara menyeluruh.
5. Contoh Penerapan di Perusahaan
Lean manufacturing ini merupakan upaya yang dilakukan perusahaan untuk meningkatkan efisiensi produksi. Lean dijadikan sebagai praktek yang mempertimbangkan berbagai pengeluaran yang berkaitan dengan sumber daya yang dimiliki perusahaan. Semua itu bertujuan untuk mewujudkan nilai suatu produk yang dihasilkan untuk meningkatkan omset penjualan. Cara yang dilakukan oleh hampir semua perusahan produksi tersebut adalah untuk mencegah terjadinya pemborosan anggaran produksi. Dengan menggunakan konsep lean manufacturing tersebut maka akan mengurangi biaya produksi namun tetap menjaga kualitas barang yang dihasilkan(Ohno, 1988).
Salah satu tools yang dapat digunakan untuk menerapkan lean manufacturing adalah VSM. Pada jurnal “ANALISIS MINIMALISASI DEFECT WASTE DENGAN VALUE STREAM MAPPING” oleh Muhammad Fariz, Mochamad Choiri, dan Agustina Eunike.
Penelitian ini bertujuan untuk mengeliminasi waste yang terjadi pada PT.X (supplier PT.
PHILIPS Indonesia SIER).
Dari hasil pengamatan pada area produksi, ternyata PT. X memiliki total 2 mesin pada stasiun welding process yang selama ini hanya digunakan untuk keperluan changeover dari produksi satu tipe untuk diubah ke tipe lainnya. Apabila 2 mesin tersebut difungsikan, diperoleh kesimpulan bahwa proses produksi akan 308 memakan waktu lebih cepat 4,08 jam (total value added time = 24,791 jam)
Gambar 2 Current State Value Stream Mapping PT.X
Setelah melakukan pengamatan lalu menggambarkan kondisi perusahaan sekarang dengan VSM agar terlihat bagian mana yang menimbulkan waste agar dapat dilakukan tindakan eliminasi waktu. Pemborosan tersebut terdeteksi pada stasiun welding process yang kemudian dicari akar masalahnya menggunakan tools 5 why.
Tabel 1 Penentuan Akar Permasalahan dengan Menggunakan Tools 5 why
Permasalahan : Adanya Pemborosan dalam Bentuk Defective Production stasiun Welding Process
1.why? Adanya produk yang mengalami cacat dalam bentuk unproper welding,bending, dan less quantity
2.
why?
Bagian outer lead pada LIW normal type tidak sesuai dengan spesifikasi (out of specification)
3.why? Kesalahan diameter bahan baku yang disambung
4.why? Diameter bahan baku outer lead di bagian tengah spool berbeda dengan yang diujung
5.why? Ada sambungan bahan baku di bagian tengah spool
Setelah melakukan identifikasi permasalahan menggunakan tools 5 why kemudian melakukan penyusunan tindakan perbaikan. Tindakan perbaikan yang dilakukan seperti:
1. melakukan inspeksi awal sebelum melakukan proses pembuatan produk keseluruhan di stasiun welding process. Proses sorting 100% di dalam area di dalam area produksi PT.
X melakukan inspeksi terhadap lead in wire sebelum dilakukan proses packaging dengan menggunakan sensor untuk menyesuaikan diameter dari LIW normal type yang telah dibuat di stasiun welding process.
2. Penggantian tools pembentuk outer lead LIW normal type pada stasiun welding process apabila hasil inspeksi tidak memenuhi syarat.Dari hasil penentuan akar permasalahan, ditemukan fakta bahwa factor yang menyebabkan barang defect di stasiun welding process adalah disebabkan adanya sambungan bahan baku di bagian tengah spool yang terdapat dibagian ujung dari outer lead. Hal ini dapat disebabkan karena tools pembentuk outer leadLIW normal type pada mesin welding sudah lama tidak diganti, sehingga membuat tingkat akurasi pembentukan diameter outer lead LIW normal typemenjadi sangat rendah dan membuat diameter antara ujung yang satu dengan ujung
yang lain pada mesin welding menjadi berbeda. Dari hasil analisa ini maka diperlukan penggantian terhadap alat pembentuk outer lead LIW normal typepada mesin weldingyang nantinya akan dilakukan oleh operator apabila dari hasil inspeksi awal dengan menggunakan mesin sorting 100% menunjukkan bahwa tingkat defect produk
>3%, sehingga tingkat akurasi pembentukan diameter outer lead LIW normal typemenjadi semakin membaik, dan membuat diameter antara ujung yang satu dengan ujung yang lain pada bagian outer lead LIW normal type akan menjadi sama.
Tahapan setelah melakukan perbaikan identifikasi masalah kemudian melakukan pembuatan future state Value Stream Mapping pada PT. X.
Gambar 3 Future State Value Stream Mapping PT. X
Berikut adalah hasil perbandingan setelah dilakukan perbaikan :
Tabel 2 Perbandingan TVA Sebelum dan Setelah Perbaikan
Stasiun Process Value Added Time Sebelum Tindakan Perbaikan
(Jam)
Value Added Time Setelah Tindakan Perbaikan
(Jam)
Welding Process 20,42 17,89
Vibration test process 2,896 2,896
Sorting 100 % Process 4,306 0
Packaging 1,25 1,25
Tabel 3 TNVA Time Sebelum Tincakan Perbaikan
Stasiun Process Sebelum Tindakan Perbaikan (jam) Non – Value
added uptime
Defect Time Changeover Time
Welding Process 4,2 3,059 1
Vibration test process 2,1 0 0
Sorting 100% Process 2,1 0 0
Packaging Process 2,1 0 0
Tabel 4 TNVA Time Setelah Tindakan Perbaikan
Stasiun Process Sebelum Tindakan Perbaikan (jam) Non – Value
added uptime
Defect Time Changeover Time
Welding Process 4,2 3,059 1
Vibration test process 2,1 0 0
Sorting 100% Process 2,1 0 0
Packaging Process 2,1 0 0
BAB III PENUTUP
Penggunaan Metode VSM sendiri sebenarnya hanya sebagai pertimbangan perbaikan karena segala keputusan dikembalikan kepada pengambil keputusan. Penerapan Lean Manufacturing VSM sendiri lebih bagaimana membuang waste agar waktu produksi dalam perusahaan bisa tereduksi dan memaksimalkan keuntungan bagi perusahaan. Fungsi
VSM terbilang berhasil disaat analis mampu menyajikan data perbadingan dari current VSM dan Future VSM. Perbandingan data tersebut dijadikan pertimbangan dalam melakukan perbaikan alur produksi . Hambatan dalam menggunakan VSM sendiri dapat dijadikan sebuah tantangan untuk pengembangan VSM kedepan karena penggunaan dalam sebuah perusahaan masih membutuhkan tools lain untuk membantu menyempurnakan VSM sendiri.
Dalam kasus perusahaan PT. X penggunaan VSM dapat menjabarkan terjadinya waste dalam stasiun kerja dimana secara garis besar dalam memproduksi 1000.000 LIW sering mengalami keterlambatan. Untuk memproduksi 1000.000 LIW dibutuhkan 7.456 hari pada current state map. Kemudian setelah diperoleh waste yang dieleminasi yakni dengan meminimalisir lama waktu produksi pada stasiun welding sebesar 3,059 jam. Dari hasil penyusunan tindakan perbaikan dengan menggunakan jidoka dan kanban, maka diharapkan defect produk pada stasiun welding process perusahaan akan turun. Dengan kondisi penurunan defect, maka lead time yang diperlukan untuk memproduksi 1.000.000 pieces LIW normal type 5,852 hari (dalam kondisi tidak maintenance) dan 6,066 hari (dalam kondisi maintenance) sehingga dengan kondisi ini pada area produksi LIW normal type, membuat PT. X dapat memenuhi lead time yang telah ditetapkan oleh PT. Philips Indonesia SIER (5,852 hari < 7 hari).
DAFTAR PUSTAKA
Baudin, Michael. (2013). Where do value stream maps come form. Diakses Blackstone, J. & Cox, J., (2005), APICS Dictionary, APICS The Assosiation for Operation Management.
Fariz, M., Choiri, M., Eunike, A. (2014) , “Analisis Minimalisasi Defect Waste dengan Value Stream Mapping”. Jurnal Rekayasan dan Management Sistem Industri, Vol 2 Issue: 2, p.302-312
Gaspersz, Vincent., 2007. Total Quality Management. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
George, Gerard ., Zahra. Shacker A., (2002). The Academy of Management Review Vol. 27, No. 2 (Apr., 2002), pp. 185-203
Hines, P., & Rich, N., (1997), "The Seven Value Stream Mapping Tools", International Journal of Operations & Production Management, Vol. 17 Issue: 1, p.46-64.
Irani, S. A. & Zhou, J., (2011), Value stream mapping of a complete product.
Department of Industrial, Welding and Systems Engineering, The Ohio State University, Columbus, OH, 43210.
Rother, M. & Shook, J., (1998), Learning to See: Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. Massachusetts: The Lean Enterprise Institute.
Sheth, P. P., Deshpande, V. A., & Kardani, H. R., (2014), “Value Stream Mapping : A Case Study of Automotive Industry”, International Journal of Research in Engineering and Technology, Vol. 03 Issue : 1, p. 310-314
Wilson, Lonnie. (2010). How to implement lean manufacturing. USA:
McGraw-Hill.
