ABSTRAK
Pada penelitian ini, yang menjadi objek penelitian adalah PT Harsco Nugraha, Jakarta. PT Harsco Nugraha merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi amplas. Saat ini tata letak di PT Harsco Nugraha menggunakan tata letak by process dimana mesin dan peralatan diletakan berdasarkan kesamaan fungsinya dan dapat digunakan untuk berbagai macam produk. Dengan tata letak yang ada pada saat ini, terdapat beberapa mesin yang letaknya tidak sesuai dengan proses operasi seperti yang terjadi pada mesin skiving dan roughing. Selain terdapat beberapa mesin yang letaknya tidak sesuai dengan proses operasi, pada tata letak ini juga terdapat beberapa jarak antar mesin maupun dengan gudang yang berjauhan seperti pada mesin pertama jumbo roll slitter dengan gudang bahan baku. Tujuan dari penelitian ini adalah ingin memberikan usulan metode tata letak yang sebaiknya digunakan oleh perusahaan, sehingga ongkos material handling dapat berkurang.
Usulan yang diberikan untuk PT Harsco Nugraha adalah perubahan tata letak mesin yang ada. Penelitian ini diharapkan mampu membantu PT Harco Nugraha untuk memiliki tata letak yang lebih baik serta ongkos material handling yang kecil. Pengolahan data yang dilakukan adalah peramalan permintaan, perhitungan route sheet, perhitungan peta proses produk darab, perhitungan jumlah mesin yang diperlukan, perhitungan matriks clustering, perhitungan jumlah mesin berdasarkan clustering, perhitungan jarak dari-ke, perhitungan ongkos material handling, perhitungan From To Chart (FTC), perhitungan outflow dan inflow, perhitungan skala prioritas, pembentukan Activity Relationship Diagram (ARD), perhitungan jarak dari-ke perbaikan, perhitunan ongkos material handling perbaikan, perhitungan FTC perbaikan, perhitungan outflow dan inflow perbaikan, perhitungan skala prioritas perbaikan, perbandingan tata letak awal dengan tata letak usulan, pembentukan Area Allocation Diagram (AAD).
Peramalan permintaan (forecasting demand) dilakukan dengan menggunakan software WinQSB, metode peramalan yang digunakan adalah metode untuk data stasioner karena hasil perhitungan Coeficient of Variance (CV) lebih kecil dari 0.2. Dari perhitungan tersebut didapatkan hasil peramalan untuk produk amplas roll sebesar 204 unit per bulan, amplas belt sebesar 304 unit per bulan, dan amplas flapwheel sebesar 151 unit per bulan. Metode tata letak yang digunakan adalah metode tata letak by Process dan metode tata letak by Group Technology (GT). Metode GT dibagi ke dalam tiga skenario, yaitu non duplikasi, duplikasi, dan optimasi. Untuk metode GT matriks clustering menggunakan metode Rank Order Clustering (ROC) dan Direct Clustering Algorithm (DCA), untuk metode yang terpilih adalah metode DCA dengan grouping efficiency sebesar 80.34% dan grouping efficacy sebesar 63.10%.
DAFTAR ISI
COVER i
LEMBAR PENGESAHAN ii
LEMBAR PERNYATAAN KARYA HASIL PRIBADI iii
LEMBAR PERNYATAAN PUBLIKASI LAPORAN iv
ABSTRAK v
KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMAKASIH vi
DAFTAR ISI viii
DAFTAR TABEL xii
DAFTAR GAMBAR xv
DAFTAR LAMPIRAN xviii
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah 1-1
1.2. Identifikasi Masalah 1-2
1.3. Pembatasan Masalah 1-3
1.4. Asumsi 1-3
1.5. Perumusan Masalah 1-3
1.6. Tujuan Penelitian 1-3
1.7. Sistematika Penulisan 1-4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Peramalan 2-1
2.1.1. Definisi Peramalan 2-1
2.1.2. Karakteristik Peramalan yang Baik 2-1
2.1.3. Prinsip-prinsip Peramalan 2-1
2.1.4. Kegunaan Peramalan 2-2
2.1.5. Coeficient of Variance (CV) 2-2
2.1.6. Metode Peramalan 2-3
2.1.7. Ukuran Kesalahan Peramalan 2-5
2.1.8. Uji Tracking Signal 2-5
2.3. Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas 2-6
2.4. Perancangan Tata Letak Pabrik 2-8
2.5. Jenis-jenis Permasalahan Tata Letak 2-9
2.6. Perencanaan Aliran 2-11
2.7. Tipe Pola Aliran 2-12
2.8. Jenis-jenis Layout Beserta dengan Kelebihan dan Kekurangannya 2-14 2.9. Karakteristik Metode-metode Group Technology 2-21 2.9.1. Formulasi Matriks (Matrix Formulation) 2-21
2.9.2. Algoritma Clustering 2-22
2.9.3. Ukuran Performancy 2-28
2.10. Peta Proses Operasi 2-29
2.11. Route Sheet 2-30
2.12. Peta Proses Produk Darab 2-31
2.13. Peta Dari-Ke (From To Chart) 2-31
2.14. Outflow-Inflow dan Skala Prioritas 2-32
2.15. Activity Relationship Diagram (ARD) dan Area Allocation Diagram
(AAD) 2-33
2.16. Ongkos Material Handling 2-34
2.17. Metode-metode Perhitungan Jarak 2-35
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Flowchart Penelitian 3-1
3.2. Keterangan Flowchart 3-4
BAB 4 PENGUMPULAN DATA
4.1. Data Umum Perusahaan 4-1
4.1.1. Sejarah Perusahaan 4-1
4.1.2. Struktur Organisasi 4-3
4.1.3. Data Perusahaan 4-4
4.1.4. Jam Kerja Efektif 4-4
4.2. Tata Letak Pabrik Saat Ini 4-4
4.3. Produk yang Diproduksi 4-6
4.5. Data Jenis Mesin dan Peralatan 4-11
4.6. Peta Proses Operasi 4-11
4.7. Data Material 4-12
4.8. Data Alat Material Handling 4-12
BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
5.1. Pengolahan Data 5-1
5.1.1. Forecasting Demand 5-1
5.1.2. Perhitungan Routing Sheet 5-5
5.1.3. Pembuatan Peta Proses Produk Darab 5-7
5.1.4. Perhitungan Jumlah Mesin 5-7
5.1.5. Perhitungan Usulan dengan Layout By Process 5-7 5.1.5.1. Perhitungan Frekuensi Dari-Ke 5-7 5.1.5.2. Perhitungan Ongkos Material Handling 5-10 5.1.5.3. Perhitungan From To Chart, Outflow-Inflow, dan Skala
Prioritas 5-10
5.1.5.4. Pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD) 5-12 5.1.5.5. Perhitungan Jarak Dari-Ke Perbaikan 5-13 5.1.5.6. Perhitungan Ongkos Material Handling Perbaikan 5-13 5.1.5.7. Perhitungan From To Chart, Outflow-Inflow, dan Skala
Prioritas Perbaikan 5-14
5.1.5.8. Pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD)
Perbaikan 5-17
5.1.6. Perhitungan Usulan dengan Layout By GT 5-20 5.1.6.1. Perhitungan Matriks Clustering 5-20 5.1.6.2. Perhitungan Jumlah Mesin berdasarkan Clustering 5-30 5.1.6.3. Perhitungan Frekuensi Dari-Ke 5-33 5.1.6.4. Perhitungan Ongkos Material Handling 5-35 5.1.6.5. Perhitungan From To Chart, Outflow-Inflow, dan Skala
Prioritas 5-36
5.1.6.8. Perhitungan Ongkos Material Handling Perbaikan 5-45 5.1.6.9. Perhitungan From To Chart, Outflow-Inflow, dan Skala
Prioritas Perbaikan 5-46
5.1.6.10.Pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD)
Perbaikan 5-58
5.1.7. Perhitungan Layout Awal 5-64
5.1.7.1. Perhitungan Jarak dan Frekuensi Dari-Ke 5-64 5.1.7.2. Perhitungan Ongkos Material Handling 5-67 5.1.8. Perbandingan Layout Usulan dengan Layout Awal 5-68 5.1.9. Pembuatan Area Allocation Diagram (AAD) 5-68
5.2. Analisis 5-70
5.2.1. Analisis Forecasting Demand 5-70
5.2.2. Analisis Peta Proses Operasi 5-71
5.2.3. Analisis Pengaruh Skrap untuk Perhitungan Jumlah Mesin 5-72
5.2.4. Analisis Matriks Clustering 5-73
5.2.5. Analisis Jumlah Mesin dan Peralatan 5-74
5.2.6. Analisis Pemilihan Frekuensi 5-74
5.2.7. Analisis Pergerakan di dalam dan Antar Sel 5-75
5.2.8. Analisis Penyusunan ARD 5-75
5.2.9. Analisis Pemilihan Lintasan 5-76
5.2.10.Analisis Kekurangan Tata Letak Mesin Saat Ini 5-76 5.2.11.Analisis Tata Letak Usulan untuk Pabrik 5-77 5.2.12.Analisis Kelebihan Tata Letak Usulan jika Dibandingkan dengan
Tata Letak yang Ada Saat Ini 5-78
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan 6-1
6.2. Saran 6-2
DAFTAR PUSTAKA xix
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel Judul Halaman
4.1 Jam Kerja Efektif 4-4
4.2 Data Permintaan Produk Amplas Roll 4-8
4.3 Data Permintaan Produk Amplas Flapwheel 4-9
4.4 Data Permintaan Produk Amplas Belt 4-10
4.5 Data Jenis Mesin dan Peralatan 4-11
4.6 Data Material 4-12
4.7 Data Alat Material Handling 4-12
5.1 Rangkuman Perhitungan WinQSB Amplas Roll 5-2
5.2 Peramalan Permintaan Amplas Roll 5-2
5.3 Rangkuman Perhitungan WinQSB Amplas Flapwheel 5-3
5.4 Peramalan Permintaan Amplas Flapwheel 5-4
5.5 Rangkuman Perhitungan WinQSB Amplas Belt 5-5
5.6 Peramalan Permintaan Amplas Belt 5-5
5.7 Perhitungan Jumlah Mesin 5-7
5.8 Skala Prioritas Outflow Layout By Process 5-11
5.9 Skala Prioritas Inflow Layout By Process 5-12
5.10 Skala Prioritas Outflow Layout By Process Outflow 5-14 5.11 Skala Prioritas Inflow Layout By Process Outflow 5-15 5.12 Skala Prioritas Outflow Layout By Process Inflow 5-16 5.13 Skala Prioritas Inflow Layout By Process Inflow 5-17
5.14 Keterangan Mesin dan Komponen 5-20
5.15 Matriks Awal 5-21
5.16 ROC Langkah 1 5-21
5.17 Matriks Akhir ROC Langkah 1 5-22
5.18 ROC Langkah 2 5-22
5.19 Matriks Akhir ROC Langkah 2 5-23
Tabel Judul Halaman
5.21 Pembagian Sel Alternatif 1 5-24
5.22 Pembagian Sel Alternatif 2 5-25
5.23 Pembagian Sel Alternatif 3 5-25
5.24 DCA Langkah 1 5-26
5.25 Matriks Akhir DCA Langkah 1 5-27
5.26 Matriks Akhir DCA Langkah 2 5-27
5.27 Matriks Akhir DCA 5-28
5.28 Pembagian Sel DCA 5-29
5.29 Rangkuman Ukuran Performansi 5-30
5.30 Matriks Clustering 5-30
5.31 Matriks Clustering 5-31
5.32 Jumlah Mesin Clustering Non Duplikasi 5-32
5.33 Jumlah Mesin Clustering Duplikasi 5-32
5.34 Jumlah Mesin Clustering Optimasi 5-33
5.35 Skala Prioritas Outflow Non Duplikasi Sel 1 5-37 5.36 Skala Prioritas Outflow Non Duplikasi Sel 2 5-37
5.37 Skala Prioritas Outflow Duplikasi Sel 1 5-38
5.38 Skala Prioritas Outflow Duplikasi Sel 2 5-38
5.39 Skala Prioritas Outflow Optimasi Sel 1 5-39
5.40 Skala Prioritas Outflow Optimasi Sel 2 5-39
5.41 Skala Prioritas Inflow Non Duplikasi Sel 1 5-40 5.42 Skala Prioritas Inflow Non Duplikasi Sel 2 5-40
5.43 Skala Prioritas Inflow Duplikasi Sel 1 5-41
5.44 Skala Prioritas Inflow Duplikasi Sel 2 5-41
5.45 Skala Prioritas Inflow Optimasi Sel 1 5-42
5.46 Skala Prioritas Inflow Optimasi Sel 2 5-42
Tabel Judul Halaman
5.50 Skala Prioritas Outflow Duplikasi Sel 2 Outflow 5-48 5.51 Skala Prioritas Outflow Optimasi Sel 1 Outflow 5-48 5.52 Skala Prioritas Outflow Optimasi Sel 2 Outflow 5-49 5.53 Skala Prioritas Inflow Non Duplikasi Sel 1 Outflow 5-49 5.54 Skala Prioritas Inflow Non Duplikasi Sel 2 Outflow 5-50 5.55 Skala Prioritas Inflow Duplikasi Sel 1 Outflow 5-50 5.56 Skala Prioritas Inflow Duplikasi Sel 2 Outflow 5-51 5.57 Skala Prioritas Inflow Optimasi Sel 1 Outflow 5-51 5.58 Skala Prioritas Inflow Optimasi Sel 2 Outflow 5-52 5.59 Skala Prioritas Outflow Non Duplikasi Sel 1 Inflow 5-52 5.60 Skala Prioritas Outflow Non Duplikasi Sel 2 Inflow 5-53 5.61 Skala Prioritas Outflow Duplikasi Sel 1 Inflow 5-53 5.62 Skala Prioritas Outflow Duplikasi Sel 2 Inflow 5-54 5.63 Skala Prioritas Outflow Optimasi Sel 1 Inflow 5-54 5.64 Skala Prioritas Outflow Optimasi Sel 2 Inflow 5-55 5.65 Skala Prioritas Inflow Non Duplikasi Sel 1 Inflow 5-55 5.66 Skala Prioritas Inflow Non Duplikasi Sel 2 Inflow 5-56 5.67 Skala Prioritas Inflow Duplikasi Sel 1 Inflow 5-56 5.68 Skala Prioritas Inflow Duplikasi Sel 2 Inflow 5-57 5.69 Skala Prioritas Inflow Optimasi Sel 1 Inflow 5-57 5.70 Skala Prioritas Inflow Optimasi Sel 2 Inflow 5-58
5.71 Perhitungan Jarak Layout Awal 5-67
DAFTAR GAMBAR
Gambar Judul Halaman
2.1 Hierarki Perancangan Fasilitas 2-6
2.2 Pola Aliran Dasar Horisontal 2-13
2.3 Pola Aliran Vertikal 2-14
2.4 Jenis-jenis Layout 2-15
2.5 Tata Letak Produk 2-16
2.6 Tata Letak Produk Tetap 2-17
2.7 Tata Letak Proses 2-19
2.8 Tata Letak Selular 2-20
2.9 Matriks Awal Part-Machine 2-22
2.10 Matriks Akhir yang Terstruktur 2-22
2.11 Activity Relationship Diagram 2-34
2.12 Perhitungan Jarak Euclidean 2-36
2.13 Perhitungan Jarak Aisle Distance 2-7
3.1 Flowchart Penelitian 3-1
3.2 Flowchart Pengolahan Data 3-8
4.1 Pabrik PT Harsco Nugraha 4-2
4.2 Struktur Organisasi 4-3
4.3 Tata Letak Pabrik Saat Ini 4-5
4.4 Produk Amplas Roll 4-7
4.5 Produk Amplas Flapwheel 4-7
4.6 Produk Amplas Belt 4-7
5.1 Data Permintaan Produk Amplas Roll 5-1
5.2 Data Permintaan Produk Amplas Flapwheel 5-3
5.3 Data Permintaan Produk Amplas Belt 5-4
Gambar Judul Halaman
5.7 Activity Relationship Diagram Inflow Layout By Process Outflow 5-18 5.8 Activity Relationship Diagram Outflow Layout By Process Inflow 5-19 5.9 Activity Relationship Diagram Inflow Layout By Process Inflow 5-19 5.10 Activity Relationship Diagram Outflow Layout By GT Non Duplikasi 5-43 5.11 Activity Relationship Diagram Inflow Layout By GT Non Duplikasi 5-43 5.12 Activity Relationship Diagram Outflow Layout By GT Duplikasi 5-44 5.13 Activity Relationship Diagram Inflow Layout By GT Duplikasi 5-44 5.14 Activity Relationship Diagram Outflow Layout By GT Optimasi 5-45 5.15 Activity Relationship Diagram Inflow Layout By GT Optimasi 5-45 5.16 Activity Relationship Diagram Outflow Layout By GT Non Duplikasi
Outflow 5-58
5.17 Activity Relationship Diagram Inflow Layout By GT Non Duplikasi
Outflow 5-59
5.18 Activity Relationship Diagram Outflow Layout By GT Duplikasi
Outflow 5-59
5.19 Activity Relationship Diagram Inflow Layout By GT Duplikasi
Outflow 5-60
5.20 Activity Relationship Diagram Outflow Layout By GT Optimasi
Outflow 5-60
5.21 Activity Relationship Diagram Inflow Layout By GT Optimasi
Outflow 5-61
5.22 Activity Relationship Diagram Outflow Layout By GT Non Duplikasi
Inflow 5-61
5.23 Activity Relationship Diagram Inflow Layout By GT Non Duplikasi
Inflow 5-62
5.24 Activity Relationship Diagram Outflow Layout By GT Duplikasi
Inflow 5-62
5.25 Activity Relationship Diagram Inflow Layout By GT Duplikasi
Gambar Judul Halaman
5.26 Activity Relationship Diagram Outflow Layout By GT Optimasi
Inflow 5-63
5.27 Activity Relationship Diagram Inflow Layout By GT Optimasi
Inflow 5-64
5.28 Activity Relationship Diagram Terpilih 5-68
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran Judul Halaman
A. Peta Proses Operasi LA-1
B. Route Sheet LB-1
C. Peta Proses Produk Darab LC-1
D. Perhitungan Frekuensi Dari-Ke LD-1
E. Perhitungan Ongkos Material Handling LE-1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang Masalah
Setiap perusahaan selalu mempunyai tujuan untuk terus berkembang dan maju. Untuk dapat berkembang dan maju setiap perusahaan harus memikirkan berbagai hal, baik dari segi sumber daya manusia, mesin-mesin, dan proses kerja yang efektif dan efisien.
PT Harsco Nugraha merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi amplas. Produk-produk yang dihasilkan ada tiga jenis, yaitu: amplas roll, amplas belt, dan amplas flapwheel. Masing-masing produk sendiri dibedakan berdasarkan tipe bahan dasar, jenis butiran amplas, dan tingkat kekasaran dari amplas (grit). Tipe bahan dasar dibagi menjadi tiga tipe, yaitu: tipe x, tipe j, dan kertas. Sedangkan untuk jenis butiran amplas dibagi menjadi tiga juga, yaitu: aluminium, silikon, dan zirconia. Untuk tingkat kekasaran atau grit terdiri dari grit 40 untuk yang paling kasar hingga grit 800 untuk yang paling halus. PT Harsco Nugraha memproduksi produk-produk di atas berdasarkan permintaan konsumen atau yang sering disebut dengan istilah job order.
Bab 1 Pendahuluan 1-2
Tata letak mesin yang belum tepat juga dapat mempengaruhi hal-hal yang berkaitan dengan proses produksi, seperti contohnya ruang gerak operator yang sempit atau terlalu kecil dan jarak antar stasiun kerja yang jauh. Ruang gerak operator yang sempit atau terlalu kecil dapat dilihat pada mesin potong Fingerjoint, sedangkan untuk jarak antar stasiun kerja yang jauh dapat dilihat pada mesin Skiving dengan tempat pengeleman.
Perencanaan tata letak pabrik salah satunya adalah bagaimana menentukan letak mesin-mesin yang ada dan digunakan dalam proses produksi suatu produk. Letak mesin-mesin perlu diatur sedemikian rupa sehingga mampu menciptakan proses produksi yang efektif dan efisien, baik dilihat dari segi sumber daya manusianya maupun dari segi permesinannya. Oleh sebab itu, dalam proses peletakan mesin-mesin perlu diketahui seberapa erat hubungan antar mesin maupun dengan gudang.
Dengan adanya penelitian ini, perusahaan juga dapat mengetahui susunan mesin seperti apa yang lebih baik bila dibandingkan dengan kondisi penyusunan mesin yang ada saat ini.
1.2.Identifikasi Masalah
Pada tata letak mesin yang ada saat ini, terdapat beberapa susunan peletakan mesin yang tidak sesuai dengan urutan proses operasi yang ada, letaknya terlalu jauh dari gudang, ruang gerak operator yang sempit atau terlalu kecil, dan jarak antar stasiun kerja yang jauh. Dari latar belakang masalah yang ada, penulis melakukan identifikasi masalah, yaitu adanya susunan peletakan mesin yang belum tepat.
Bab 1 Pendahuluan 1-3
1.3.Pembatasan Masalah
Pembatasan masalah yang dilakukan agar lingkup pembahasan masalah menjadi lebih spesifik dan tidak terlalu luas, dimana pembatasannya adalah sebagai berikut:
1. Layout yang diamati adalah layout fabrikasi saat ini.
2. Data permintaan yang digunakan adalah data permintaan periode November 2013 – Oktober 2015.
1.4.Asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Data waktu proses sudah baku karena data tersebut diperoleh dari
perusahaan.
1.5.Perumusan Masalah
Berikut adalah perumusan masalah yang akan dibahas oleh penulis setelah mengidentifikasi masalah dan pembatasan masalah, yaitu :
1. Apa kekurangan tata letak mesin pada pabrik saat ini? 2. Bagaimana tata letak usulan bagi perusahaan?
3. Apa kelebihan tata letak yang diusulkan jika dibandingkan dengan tata letak yang ada saat ini?
1.6.Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi kekurangan tata letak mesin pada pabrik saat ini. 2. Memberikan usulan tata letak yang baru bagi perusahaan.
Bab 1 Pendahuluan 1-4
1.7.Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan ini dibagi menjadi 6 BAB, yaitu : BAB 1 Pendahuluan
Bab 1 ini berisi Latar Belakang Masalah, Identifikasi Masalah, Pembatasan masalah, Perumusan Masalah, Tujuan Penelitian, dan Sistematika Penulisan. BAB 2 Tinjauan Pustaka
Bab 2 ini berisi teori-teori mengenai metode pengumpulan, pengolahan dan analisis data yang akan digunakan dalam memecahkan masalah yang telah dirumuskan dalam penelitian ini.
BAB 3 Metodologi Penelitian
Bab 3 ini berisi langkah-langkah yang dilakukan peneliti dalam menyusun laporan penelitian dari awal hingga akhir. Selain itu, bab 3 ini juga berisi langkah-langkah dari metode pengolahan data yang akan digunakan.
BAB 4 Pengumpulan Data
Bab 4 berisi tentang data-data mengenai perusahaan, seperti data umum perusahaan, data mengenai proses operasi, jenis produk yang diproduksi oleh perusahaan saat ini, dan lainnya yang dibutuhkan untuk melakukan pengolahan data penelitian.
BAB 5 Pengolahan Data dan Analisis
Bab 5 ini berisi pengolahan terhadap data yang diperoleh dalam penelitian. Selain itu pada bab ini juga berisi analisis terhadap hasil pengolahan data, yang nantinya akan dibandingkan dengan kondisi yang ada saat ini pada perusahaan.
BAB 6 Kesimpulan dan Saran
BAB 6
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1.Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan pada bab 5, maka penulis dapat menarik beberapa kesimpulan, yaitu:
1. Tata letak yang digunakan oleh perusahaan saat ini mengunakan layout by process. Namun dari segi jarak antar mesin maupun gudang didapatkan jarak perpindahan yang cukup jauh sehingga ongkos material handling yang dikeluarkan saat ini besar.
2. Hasil dari perhitungan jumlah mesin menunjukkan bahwa jumlah mesin pada tata letak usulan lebih besar bila dibandingkan dengan jumlah mesin yang ada pada tata letak awal atau saat ini.
3. Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, metode dengan ongkos material handling terkecil adalah tata letak by GT optimasi sebesar Rp 39,401.63 per minggu, namun untuk metode tata letak by GT optimasi perusahaan perlu menambahkan 1 buah mesin packing dan 2 buah meja inspeksi.
4. Jika perusahaan menginginkan adanya aliran di lantai produksi yang baik, maka perusahaan dapat memilih metode tata letak by GT duplikasi dengan ongkos material handling sebesar Rp 39,952.05 per minggu dengan perlu menambahkan 1 buah mesin jumbo roll slitter, 1 mesin packing, dan 2 meja inspeksi.
5. Jika perusahaan menginginkan adanya aliran yang cukup baik di lantai produksi, maka perusahaan dapat memilih metode tata letak by GT non duplikasi dengan ongkos material handling sebesar Rp 41,258.28 per minggu dengan perlu menambahkan 1 buah mesin packing dan 2 buah meja inspeksi.
Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2
process dengan ongkos material handling sebesar Rp 41,001.03 per minggu dengan perlu menambahkan 1 buah mesin packing dan 2 buah meja inspeksi.
7. Kelebihan tata letak usulan dapat dijabarkan ke dalam poin-poin berikut ini:
Berdasarkan aliran barang atau bahan, maka aliran tata letak by GT akan lebih baik bila dibandingkan dengan aliran metode lainnya. Berdasarkan penghematan ongkos material handling maka didapatkan
penghematan ongkos material handling:
Jika menggunakan tata letak by GT optimasi sebesar Rp 36,906.42 per minggu atau sebesar 48.37%.
Jika menggunakan tata letak by GT duplikasi sebesar Rp 36,356.00 per minggu atau sebesar 47.64%.
Jika menggunakan tata letak by GT non duplikasi sebesar Rp 35,049.77 per minggu atau sebesar 45.93%.
Jika menggunakan tata letak by process sebesar Rp 35,307.02 per minggu atau sebesar 46.27%.
6.2.Saran
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis serta kesimpulan yang telah dibuat oleh penulis, maka penulis memberikan saran baik untuk pihak perusahaan maupun untuk penelitian selanjutnya, yaitu sebagai berikut: 1. Dalam mengubah tata letak awal menjadi tata letak usulan, maka
perusahaan sebaiknya mulai membeli mesin-mesin yang perlu ditambahkan.
2. Selain mulai membeli mesin-mesin yang diperlukan juga, sebaiknya perusahaan mengambil waktu pada saat hari libur panjang untuk mengubah tata letak awal menjadi tata letak usulan sehingga tidak mengganggu proses produksi perusahaan.
Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-3
4. Sebaiknya perusahaan menggunakan tata letak usulan by GT optimasi dengan ongkos material handling terkecil serta penghematan ongkos material handling terbesar.
5. Jika perusahaan menginginkan menggunakan tata letak usulan dengan aliran yang baik maka perusahaan dapat memilih tata letak usulan by GT duplikasi.
DAFTAR PUSTAKA
Apple, James M.; ”Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, ITB, 1990.
Francis, McGinnis, White;”Facility Layout And Location An Analytical
Approach”, Prentice Hall, Inc., New Jersey, 1992.
Gasperz, Vincent; ”Production Planning And Inventory Control”, Edisi Revisi, Gramedia, Jakarta, 2002.
Heragu, Sunderesh.; ”Facilities Design”, PWS Publishing Company, Boston, 1997.
Meyers, F.E.; ”Plant Layout and Material Handling”. Prentice Hall International, New Jersey, 1993.
Narasimhan, ”Production Planning And Inventory Control”, Prentice
Hall, 2nd edition, 1995.
Purnomo, Hari.; ”Perencanaan & Perancangan Fasilitas”, Graha Ilmu, Yogyakarta, 2008.
Singh, Nanua, Rajamani, Divakar ”Cellular Manufacturing Systems Design, Planning, and Control”, Chapman & Hall, 1996.
Tompkins, James A and White, John A.; ”Facilities Planning 2nd ed.”,
