ANALISIS KINERJA PROSES DAN PRODUK DENGAN PENDEKATAN METODOLOGI SIX SIGMA (DMAIC) UNTUK PRODUK TEH BOTOL PADA PT XYZ

(1)

ANALISIS KINERJA PROSES DAN PRODUK DENGAN PENDEKATAN METODOLOGI SIX SIGMA (DMAIC) UNTUK

PRODUK TEH BOTOL PADA PT XYZ

Gunawarman Hartono

¹

; Tri Nugroho Putro

²

; Ferdy Farhan

³

; Rizky Fitrianingtyas

⁴

1 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara, Jln. K.H. Syahdan No. 9, Kemanggisan, Palmerah, Jakarta Barat 11480

guna@binus.edu; ferdy_farhan@yahoo.com

ABSTRACT

PT XYZ is the pioneer company in Indonesia and the World which produces bottled tea beverage products. The company always strives to improve quality, especially in minimizing non- standard products that occur in every process of production. Therefore the company needs corrective action to reduce the variations of non-standard products that occur on each process. In this study, the author uses Six Sigma methodology with an improvement model Define-Measure- Analyze-Improve-Control (DMAIC) to analyze process and product performance bottled tea at PT XYZ. By applying this methodology, the process and product performance of the company expected to increase and reach the higher level of sigma.

Keyword: Six Sigma, DMAIC, Non-Standard Products, Process Capability, and Sigma Level.

ABSTRAK

PT XYZ merupakan pelopor perusahaan di Indonesia dan Dunia yang memproduksi produk minuman teh dalam kemasan. Dalam perkembangan bisnisnya, perusahaan selalu berupaya meningkatkan kualitas khususnya dalam penanganan produk non-standar yang terjadi di tiap proses produksi. Untuk itu diperlukan tindakan perbaikan dalam menurunkan variasi yang timbul pada tiap proses untuk menurunkan jumlah produk non-standar harian yang dihasilkan.

Pada penelitian ini, penulis menggunakan metodologi Six Sigma dengan model perbaikan Define- Mesure-Analyze-Improve-Control (DMAIC) untuk menganalisis kinerja proses dan kinerja produk Teh Botol pada PT XYZ. Dengan penerapan metodologi tersebut, diharapkan perbaikan kinerja proses dan produk dapat meningkatkan kualitas perusahaan menuju tingkat kinerja kualitas 6- Sigma.

Kata kunci: Six Sigma, DMAIC, Produk Non-Standar, Kapabilitas Proses, dan Tingkat Sigma.

(2)

PENDAHULUAN

Dalam era globalisasi saat ini, perkembangan dalam dunia industri baik dari sektor manufaktur dan jasa telah mengalami perubahan dan perkembangan. Tiap perusahaan saling berkompetisi untuk memenangkan persaingan dan mendapatkan pangsa pasar baik lokal maupun internasional. Dalam pencapaian visi dan misi perusahaan, PT XYZ terus berupaya untuk meningkatkan produksi dan peningkatan kualitas baik dari sistem manajemen mutu yang diterapkan maupun kualitas dari produk yang dihasilkan.

Hingga saat ini, PT XYZ terus berupaya mengembangkan metode dalam upaya peningkatan kualitas produk yang dihasilkan. Upaya tersebut terus dilakukan guna mengurangi variasi terhadap ketidaksesuaian produk terhadap ekspektasi pelanggan. Perlu kita ketahui bahwa harapan pelanggan saat ini sangatlah bervariasi, sehingga continous improvement dalam hal pencapaian kesesuaian produk terhadap persepsi pelanggan harus menjadi dasar dari setiap tindakan perusahaan dalam melakukan pengendalian dan perbaikan kualitas produk yang dihasilkannya.

METODE

Untuk mengatasi permasalahan tersebut diperlukan upaya pengendalian kualitas. Salah satunya adalah dengan menerapkan pendekatan Six Sigma yang merupakan strategi peningkatan kualitas yang berfokus pada pemenuhan persyaratan pelanggan. Six Sigma merupakan sebuah metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas yang diterapkan Motorola sejak tahun 1986. Penggunaan metode ini telah berhasil meningkatkan perusahaan dalam segi kualitas maupun keputusan strategik lainnya. Pendekatan Six Sigma merupakan sekumpulan konsep dan praktek yang berfokus pada penurunan variasi proses dan penurunan kegagalan atau kecacatan produk.

Elemen-elemen penting dalam Six Sigma adalah (1) memproduksi hanya 3,4 cacat setiap satu juta kesempatan, (2) inisiatif-inisiatif peningkatan proses untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma.

PEMBAHASAN

Pada penelitian ini, penulis menfokuskan ruang lingkupnya pada kegiatan produksi di lini ke-3 pada PT XYZ dengan objek penelitian yaitu produk Teh Botol. Pada tahap pengumpulan data, dihimpun segala data mengenai data produksi harian, data produk non-standar harian, dan data berat botol isi. Tahap berikutnya adalah melakukan pengolahan data untuk melakukan pengukuran kinerja proses dan kinerja produk. Pada tahap pengolahan data, digunakan model perbaikan Define-Mesure-Analyze-Improve-Control (DMAIC). Berikut ini merupakan langkah-langkah model perbaikan DMAIC yang dilakukan penulis pada penelitian ini.

Tahap Pendefinisian (DEFINE)

Pada tahap ini akan dilakukan identifikasi terhadap suatu permasalahan. Pada penelitiannya, dilakukan beberapa langkah dalam tahap ini antara lain mendefinisikan permasalahan serta tujuan dari proyek Six Sigma melalui project charter, dan membuat dan mengidentifikasikan gambaran umum proses produksi Teh Botol pada lini ke-3 PT XYZ dengan menggunakan SIPOC Diagram dan Peta Aliran Proses. Hasil yang diperoleh pada tahap ini antara lain adalah :

(3)

a. SIPOC Diagram

Penggunaan SIPOC diagram ditujukan untuk memberikan informasi mengenai Supplier, Input, Process, Output, dan Customer yang berkaitan dengan kegiatan produksi khususnya pada bagian lini ke-3 PT XYZ.

b. Peta Aliran Proses

Berdasarkan peta aliran proses diatas diketahui bahwa pada proses pembotolan Teh Botol terdapat 42 aktivitas.

Tahap Pengukuran (MEASURE)

Tahap measure memiliki peranan yang sangat penting dalam meningkatkan kualitas, karena dengan melakukan tahap ini penulis dapat mengetahui kinerja perusahaan saat ini melalui perhitungan data yang dijadikan dasar untuk melakukan analisa dan perbaikan. Dalam metode DMAIC terdapat dua konsep pengukuran yaitu pengukuran kinerja proses dan pengukuran kinerja produk. Berikut ini merupakan hasil-hasil perhitungan menggunakan beberapa tools pada tahap measure, antara lain (Tabel 1, 2, dan 3):

A. Penentuan Critical To Quality (CTQ)

Tabel 1 Critical To Quality (CTQ) Produk Non-standar pada Pos Selektor Botol Kotor

No Kategori Produk

Non-Standar Penjelasan

1. Kotor Cuci Karat, logo hitam, label rusak, debu, dan lumpur.

2. Kotor Musnah Buram, semen, cat.

3. Pecah Luar Botol pecah di luar produksi.

4. Pecah Mesin Botol pecah karena kegagalan mesin produksi.

5. Benda Asing Botol terdapat benda asing seperti plastik, sedotan, lumut, dan lain-lain.

6. Botol Asing Botol yang masuk ke dalam proses bukan merupakan botol untuk produk yang akan diproduksi, contohnya botol dari “merk” lain dan botol fruit tea, joy tea, maupun tebs.

7. Botol Tertutup Botol yang masuk ke dalam proses masih dalam keadaan tertutup crown cork.

Tabel 2 Critical To Quality (CTQ) Produk Non-standar pada Pos Selektor Botol Bersih

1. Kotor Cuci Karat, logo hitam, label rusak, debu, dan lumpur.

2. Kotor Musnah Buram, semen, cat.

3. Benda Asing Botol terdapat benda asing seperti plastik, sedotan, lumut, dan lain-lain.

4. Botol Asing Botol yang masuk ke dalam proses bukan merupakan botol untuk produk yang akan diproduksi, contohnya botol dari “merk” lain dan botol fruit tea, joy tea, maupun tebs.

5. Botol Pecah Botol pecah akibat kesalahan operator maupun akibat pecah dari mesin dan pecah akibat botol roboh saat di conveyor.

Tabel 3 Critical To Quality (CTQ) Produk Non-standar pada Pos Selektor Botol Isi

1. Benda Asing • Timbul akibat proses pencucian botol kotor di mesin bottle washer tidak sempurna.

• Timbul akibat kurang fokusnya operator di pos selektor botol bersih dalam melakukan inspeksi botol bersih.

• Timbul akibat terdapat kotoran atau serpihan yang menempel di mesin filler ataupun mesin crowner.

(4)

2. Botol Asing • Timbul akibat kurang fokusnya operator di pos selektor botol bersih dalam melakukan inspeksi botol bersih.

Tabel4Critical To Quality (CTQ) Produk Non-standar pada Pos Selektor Botol Isi (Lanjutan)

3. Volume Non-Standar • Timbul akibat kesalahan penyetelan pada guide yang ada pada mesin filler.

• Timbul akibat kerusakan komponen mesin filler, seperti karet bocor, pegas error, filling valve terlalu turun.

• Botol gumpil ataupun botol retak pada saat pengisian Teh Cair Manis di mesin filler.

4. Kosong Tertutup • Timbul akibat kesalahan penyetelan pada guide yang ada pada mesin crowner.

• Timbul akibat kerusakan pada komponen mesin filler, antara lain karet bocor, pegas error, filling valve terlalu turun.

• Botol gumpil ataupun botol retak pada saat pengisian Teh Cair Manis di mesin filler.

5. Tanpa Tutup • Timbul akibat crown cork macet, sehingga proses crowning tidak sempurna, sehingga pada botol isi tidak terproses di mesin crowner.

6. Tutup Miring • Timbul akibat kesalahan penyetelan pada deck in-feed dan center starwheel.

• Umur piston stamp yang sudah tua.

• Drag ring yang cacat.

7. Tutup Asing • Timbul akibat adanya tutup asing yang ikut terproses pada saat crowning di mesin crowner.

8. Botol Kotor/Buram • Timbul akibat kurang fokusnya operator di pos selektor botol bersih dalam melakukan inspeksi botol bersih.

9. Botol Pecah • Timbul akibat kesalahan penyetelan pada deck in-feed, center starwheel, spring dan guide rod.

10. PI Pecah • Timbul akibat robohnya PI saat di conveyor atau robohnya PI saat dibawa forklift ke gudang PI.

11. PI Ompong • Timbul akibat kesalahan proses pada saat di mesin crater.

• Timbul akibat kurangnya pengawasan dari operator 7 dan 8 pada bagian selektor botol isi.

B. Perhitungan Peta Kendali X dan Peta Kendali R Berat Botol Isi produk Teh Botol Dengan menggunakan data berat botol isi Teh Botol, maka penulis menggunakan peta kendali X dan peta kendali R untuk melakukan pengukuran kinerja proses yang ditampilkan pada Tabel 5 serta Gambar 1, 2, dan 3.

Tabel 5 Perhitungan Peta Kendali X dan Peta Kendali R Berat Botol Isi produk Teh Botol

Perhitungan Peta Kendali X Perhitungan Peta Kendali R

R A X LCL

R A X UCL

X CL

2 2

−

= +

=

R D LCL

R D UCL

R CL

4 4

=

(5)

Akhir Shift Produksi

Sample

Sample Mean

82 73 64 55 46 37 28 19 10 1 540,0 538,5 537,0 535,5 534,0

__X=536,847 UCL=539,976

LCL=533,718

Sample

Sample Range

82 73 64 55 46 37 28 19 10 1 10,0

7,5 5,0 2,5 0,0

_R=4,30 UCL=9,80

LCL=0

Xbar-R Chart of Berat Botol Isi TBS pada Akhir Shift

Gambar 1 Peta Kendali Xdan R Berat Botol Isi pada Akhir Shift (April-Mei 2010)

C. Perhitungan Kapabilitas Proses

Berdasarkan informasi dari perusahaan, penetapan spesifikasi terhadap berat botol isi pada produk Teh Botol adalah sebesar 536 ± 8 gram. Berat tersebut diukur berdasarkan berat dari botol kosong, berat volume isi dan crown cork yang digunakan. Berikut ini merupakan contoh dan hasil perhitungan kapabilitas proses (lihat Tabel 6) yang dilakukan penulis pada penelitiannya, antara lain :

a. Perhitungan Indeks Kapabilitas Proses (Cp)

( )

2

p d

s R s

6 LSL

C = USL− → =

b. Perhitungan Indeks Performansi Kane (Cpk)

(

^CPL,^CPU

)

^,^dimana^:

min

C_pk=

Tabel 6 Perhitungan Kapabilitas Proses Berat Botol Isi produk Teh Botol

Kondisi Penelitian Perhitungan Indeks Kapabilitas Proses (C_p)

Perhitungan Indeks Performansi Kane (C_pk), dimanaC_pk=min

(

CPL,CPU

)

Awal Shift Cp = 1,26 Cpk = min (1,37;1,15) = CPU

Tengah Shift Cp = 1,17 Cpk = min (1,31;1,04) = CPU

Akhir Shift Cp = 1,27 Cpk = min (1,41;1,14) = CPU

D. Perhitungan Peta Kendali p-chart dan np-chart

Dalam melakukan perhitungan terhadap seluruh data atribut yang penulis peroleh dari pihak perusahaan dan data pengamatan penulis selama di lapangan, maka data tersebut akan penulis kelompokkan berdasarkan tahapan proses produksi untuk produk Teh Botol.

(6)

Adapun pengelompokkan perhitungan data atribut dibagi menjadi 3 kelompok. Untuk perhitungan pada bagian selektor botol kotor dan bagian selektor botol bersih, penulis melakukan pengolahan data atribut yang diperoleh berdasarkan laporan produk non-standar harian perusahaan periode Januari-Maret 2010 dengan menggunakan peta kendali p (p-chart). Untuk perhitungan pada bagian selektor botol isi, penulis melakukan pengolahan data atribut berdasarkan pengamatan pada tiap produksi produk Teh Botol Sosro yang berlangsung selama bulan April-Mei 2010 (lihat Tabel 7) menggunakan peta kendali np (np - chart) (Gambar 4, 5, dan 6).

Tabel 7 Data pengamatan berdasarkan tahapan proses produksi

Tahapan Proses Produksi

Proporsi Cacat Central Line (CL) Upper Control Limit (UCL)

Lower Control Limit (LCL)

Selektor Botol Kotor 0,0094816 0,01524 0,01579 0,01469

Selektor Botol Bersih 0,0045234 0,00791 0,00832 0,00751

Selektor Botol Isi produk non standar

pada data pengamatan

402,1 462,1 342,0

E. Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma

Tabel 8 berikut ini merupakan langkah-langkah perhitungan DPMO dan tingkat sigma pada proses produksi bagian pos selektor botol kotor.

Tabel 8 Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma

Proses Unit Defect DPU TOP DPO DPMO Sigma Level

Selektor Botol Kotor 40076029 570752 0,01424 280532203 0,00200 2000 3,091 Selektor Botol Bersih 39505277 322244 0,00816 197526385 0,00160 1600 3,156 Selektor Botol Isi 39183033 125913 0,00321 431013363 0,00029 290 3,624

Tahap Analisis (ANALYZE)

Pada tahap ini, analisis dilakukan dengan cara menganalisa permasalahan yang terjadi pada aspek pengendalian kualitas, sehingga nantinya diharapkan akan mengurangi produk cacat yang terjadi di dalam proses produksi. Metode analisis yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

A. Analisis Diagram Pareto a. Bagian Selektor Botol Kotor

Berdasarkan Diagram Pareto pada Gambar 7, dapat diketahui frekuensi tertinggi timbulnya permasalahan produk non-standar pada bagian selektor botol kotor adalah mengenai permasalahan kotor cuci dengan persentase sebesar 86, 6%.

b.

Bagian Selektor Botol Bersih

Berdasarkan Diagram Pareto pada Gambar 8, dapat diketahui frekuensi tertinggi timbulnya permasalahan produk non-standar pada bagian selektor botol bersih adalah mengenai permasalahan kotor cuci dengan persentase sebesar 50,9% dan permasalahan botol pecah dengan persentase sebesar 33,7%.

(7)

c. Bagian Selektor Botol Isi

Berdasarkan Diagram Pareto pada Gambar 9, dapat diketahui frekuensi tertinggi timbulnya permasalahan produk non-standar pada bagian selektor botol isi adalah mengenai permasalahan kosong tertutup dengan persentase sebesar 27,5%, selanjutnya permasalahan volume non-standar dengan persentase 26,8%, dan permasalahan botol pecah dengan persentase sebesar 23%.

B. Analisis Fishbone Diagram

Dilakukan beberapa analisis Diagram Fishbone, diantaranya:

1. Analisis Diagram Fishbone terhadap jenis defect Kosong Tertutup 2. Analisis Diagram Fishbone terhadap jenis defect Volume Non-Standar 3. Analisis Diagram Fishbone terhadap jenis defect Botol Pecah

C. Analisis Five Whys Diagram

Dilakukan analisis Diagram Five Whys pada masing-masing jenis defect, diantaranya:

1. Analisis Diagram Five Whys terhadap jenis defect Kosong Tertutup 2. Analisis Diagram Five Whys terhadap jenis defect Volume Non-Standar 3. Analisis Diagram Five Whys terhadap jenis defect Botol Pecah

D. Analisis Basic Statistical Tools a. Statistik Deskriptif

Tabel 9 Hasil Perhitungan Statistik Deskriptif Total Produksi Harian (Shift 1-3) periode Bulan Januari-Maret 2010

Analisis Shift Hasil Perhitungan

Mean Modus Median Total Produksi Harian

(pallet)

1 186,19 196,92 240,15

2 201,78 199,13 244,67

3 208,13 265,94 288,58

Tabel 10 Hasil Perhitungan Statistik Deskriptif Total Produk Non-Standar Harian (Shift 1-3) periode Bulan Januari-Maret 2010

Analisis Shift Hasil Perhitungan

Mean Modus Median Total Produk Non-Standar

(botol)

1 6793,74 7024,07 8170,03

2 7620,28 7745,52 8755,25

3 7802,03 9389,83 10600,38 Tabel 11 Hasil Perhitungan Statistik Deskriptif Berat Botol Isi

(Awal Shift-Akhir Shift) periode Bulan April-Mei 2010

No Hasil Perhitungan Awal Shift Tengah Shift Akhir Shift

1 Mean 536,86 gr 537,01 gr 536,82 gr

2 Modus 537,69 gr 537,44 gr 537,31 gr

(8)

3 Median 538,48 gr 538,40 gr 537,49 gr

4 SR 1,02 1,00 0,75

5 Ragam 1,48 1,43 0,94

6 Simpangan Baku 1,22 1,20 0,97

b. Statistik Parametrik

i.

Total Produksi Harian produk Teh Botol pada Periode Bulan Januari- Maret 2010 (Shift 1 - 3)

Adapun pengujian hipotesis penelitian yang akan dilakukan penulis dengan menggunakan perhitungan ANOVA 1 Arah adalah sebagai berikut :

Ho : Tidak ada beda nilai tengah total produksi harian antara ketiga shift H1 : Ada beda nilai tengah total produksi harian antara ketiga shift

Berikut ini merupakan hasil perhitungan analisis statistik parametrik (ANOVA) menggunakan software MINITAB 14.

Residual

Percent

200 100 0 -100 -200 99,9

99 90 50 10 1 0,1

Fitted Value

Residual

205 200 195 190 185 100

0 -100 -200

Residual

Frequency

100 50 0 -50 -100 -150 20 15 10 5 0

Normal Probability Plot of the Residuals Residuals Versus the Fitted Values

Histogram of the Residuals

Residual Plots for Shift 1; Shift 2; Shift 3

Gambar 2. Hasil Perhitungan ANOVA 1 Arah Total Produksi Harian Shift 1-3

periode bulan Januari-Maret 2010

ii.

Total Produk Non-Standar Harian produk Teh Botol pada Periode Bulan Januari-Maret 2010 (Shift 1 - 3)

Adapun pengujian hipotesis penelitian yang akan dilakukan penulis dengan menggunakan perhitungan ANOVA 1 Arah adalah sebagai berikut :

Ho : Tidak ada beda nilai tengah total produk non-standar harian antara ketiga shift H1 : Ada beda nilai tengah total produk non-standar harian antara ketiga shift

Berikut ini merupakan hasil perhitungan analisis statistik parametrik (ANOVA) menggunakan software MINITAB 14.

(9)

Residual

Percent

10000 5000 0 -5000 -10000 99,9

99 90 50

10 1 0,1

Fitted Value

Residual

7800 7500 7200 6900 6600 10000

5000 0 -5000

Residual

Frequency

9000 6000 3000 0 -3000 -6000 20 15 10 5 0

Normal Probability Plot of the Residuals Residuals Versus the Fitted Values

Histogram of the Residuals

Residual Plots for Shift 1; Shift 2; Shift 3

Gambar 3. Hasil Perhitungan ANOVA 1 Arah Total Produk Non-Standar

Shift 1-3 periode bulan Januari-Maret 2010

E. Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) a.

Analisis Jenis Kegagalan Kosong Tertutup

Tabel 12 Analisis FMEA Jenis Kegagalan Kosong Tertutup

Fungsi Proses

Jenis Kegagalan

Efek dari

Kegagalan S Penyebab Kegagalan O

Kontrol yang dilakukan

D RPN Penanggulangan

Pengisian TCM Pada Mesin Filler

Kosong Tertutup

Menghasilkan Produk Non-Standar, Menyebabkan proses recycling, dan Pemborosan dalam hal bahan baku.

5

Botol sudah retak / gumpil

4

Peningkatan pengawasan pada selektor botol bersih

3 60

Melakukan kontrol terhadap

performance mesin EBI

Posisi botol miring 3

Melakukan pengecekan setiap 10 menit pada tiap botol yang masuk ke dalam proses

6 90

Melakukan setting guide infeed filler dengan tepat

Pengisian TCM pada mesin filler tidak standar

2

Melakukan pengecekan terhadap komponen mesin filler seperti pegas, karet, dan posisi filling valve

8 80

Mengganti komponen mesin filler tepat pada waktunya

b.

Analisis Jenis Kegagalan Volume Non-Standar

Tabel 13 Analisis FMEA Jenis Kegagalan Volume Non-Standar

Efek dari

D RPN Penanggulangan Pengisian

TCM

Volume Non-

Menghasilkan

produk 5 Botol sudah

retak / 4 Peningkatan

pengawasan 3 60 Melakukan kontrol terhadap

(10)

Pada Mesin Filler

Standar non-standar, Menyebabkan proses recycling, dan Pemborosan dalam penggunaan TCM.

gumpil pada selektor

botol bersih

Posisi botol miring 3

Melakukan pengecekan setiap 10 menit pada tiap botol yang masuk ke dalam proses

6 90

Melakukan setting guide infeed filler dengan tepat

Pengisian TCM pada mesin filler tidak standar

2

Melakukan pengecekan terhadap komponen mesin filler seperti pegas, karet, dan posisi filling valve

8 80

Mengganti komponen mesin filler tepat pada waktunya

c.

Analisis Jenis Kegagalan Botol Pecah

Tabel 14 Analisis FMEA Jenis Kegagalan Botol Pecah

Efek dari

D RPN Penanggulangan

Pengisian TCM Pada Mesin Filler

Botol Pecah

Menghasilkan produk non-standar, Pemborosan dalam penggunaan botol, dan Tidak tercapainya target produksi.

7

Botol sudah retak / gumpil

4

Peningkatan pengawasan pada selektor botol bersih

3 84

Melakukan kontrol terhadap

Jatuh di

conveyor 2

Melakukan pengecekan pada bagian sliding plat, table plat, top chain, dan pergerakan conveyor

3 42

Melakukan setting pada bagian sliding plat, table plat, top chain, dan, pergerakan conveyor dengan tepat pada set up awal produksi

Terjepit

pada mesin 2

Melakukan pengecekan pada bagian filling valve, gigi spiral, dan guide infeed crowner

7 98

Melakukan setting pada bagian filling valve, gigi spiral, dan guide infeed crowner dengan tepat pada set up awal produksi

Tahap Perbaikan (IMPROVE)

Berikut ini merupakan usulan perbaikan untuk mengendalikan faktor penyebab terjadinya produk non-standar berdasarkan analisis FMEA pada bagian selektor botol isi, antara lain (1) terhadap Kosong tertutup volume, yaitu: (a) melakukan setting pada bagian guide infeed filler; (b) mengganti komponen pada mesin filler tepat pada waktunya; dan (c) melakukan kontrol terhadap performance mesin EBI; (2) terhadap volume non-standar, yaitu: (a) melakukan setting pada bagian guide infeed filler; (b) mengganti komponen pada mesin filler tepat pada waktunya, dan (c) melakukan kontrol terhadap performance mesin EBI; dan (3) terhadap botol pecah, yaitu: (1) Melakukan setting pada bagian filling valve, gigi spiral, dan guide infeed crowner dengan tepat

(11)

pada set up awal produksi; (2) Melakukan kontrol terhadap performance mesin EBI; dan (3) melakukan setting pada bagian sliding plat, table plat, top chain, dan, pergerakan conveyor dengan tepat pada set up awal produksi

Tahap Pengontrolan (CONTROL)

Usulan perbaikan yang telah diberikan penulis pada uraian di tahap improve, diharapkan dapat memberikan peningkatan kinerja kualitas produk yang dapat diukur melalui nilai DPMO dan nilai tingkat sigma pada proses tersebut. Apabila hasil peningkatan kinerja kualitas produk dilakukan permodelan dengan metode trial error dengan mereduksi 10% hingga 90% dari jumlah cacat produk yang dihasilkan pada tiap proses bagian selektor.

Berikut ini merupakan usulan control pada tiap bagian selektor yang diharapkan dapat membantu perusahaan dalam mengatasi permasalahan produk non-standar, antara lain : (1) evaluasi kinerja proses dengan melakukan perhitungan peta kendali Xdan peta kendali R terhadap berat botol isi Teh Botol; (2) Evaluasi kinerja proses dengan menghitung kapabilitas proses (Cp dan Cpk);

(3) Evaluasi proporsi jumlah cacat produksi pada tiap bagian selektor dengan menggunakan peta kendali baik p-chart dan np-chart.; dan (4) Evaluasi kinerja produk dengan menghitung nilai DPMO dan nilai tingkat sigma di tiap proses.

SIMPULAN

Berdasarkan pengolahan dan analisis baik terhadap data histori perusahaan maupun data hasil pengamatan, maka simpulan yang diperoleh pada penelitian ini adalah (1) Pendekatan Six Sigma dengan metode DMAIC dapat membantu penulis dalam melakukan identifikasi permasalahan yang terjadi di perusahaan, mengukur kinerja proses dan kinerja produk, lalu menganalisis faktor permasalahan tersebut guna memberikan solusi dan usulan perbaikan terhadap kinerja perusahaan saat ini; (2) Dari hasil pengolahan data mengenai pengukuran kinerja proses, menunjukkan bahwa nilai kapabilitas proses (Cp) pengukuran berat botol isi sebesar 1,26 (awal shift), 1,17 (tengah shift), dan 1,27 (akhir shift). Untuk pengukuran kinerja produk, penulis mendapatkan hasil nilai tingkat sigma sebesar 3,091 (bagian selektor botol kotor), 3,156 (bagian selektor botol bersih), dan 3,624 (bagian selektor botol isi) dan (3) Berdasarkan hasil analisis data menggunakan diagram fishbone, diagram five whys dan FMEA, diketahui penyebab permasalahan produk non-standar di tiap bagian proses disebabkan oleh faktor breakdown machine dan ketidakdisiplinan operator dalam menjalankan SOP.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, D. W. (2004) Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas). Jakarta: Andi Publishing.

Ariani, D. W. (1999) Manajemen Kualitas. Yogyakarta: Universitas Atma Jaya.

Gaspersz, V. (1998) Statistical Process Control: Penerapan Teknik – Teknik Statistikal Dalam Manajemen Bisnis Total Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

Gaspersz, V. (2007) Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

(12)

Liker, J. K. (2006) The Toyota Way Field Book. Jakarta: Erlangga.

Pande, P.S., Neuman, R.P., dan Cavanagh, R. R. (2002) The Six Sigma Way: Bagaimana GE, Motorola, dan Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka. Yogyakarta: CV Andi Offset,.

Stamatis, D. H. (2003). Six Sigma and Beyond: Design For Six Sigma. Vol 6. 1^st Edition.

Florida:St. Lucie Press.

Sugiyono. (2004). Metode Penelitian Bisnis. Bandung: CV. Alfabeta.

Sutalaksana, I. Z., Anggawisastra, R., Tjakraatmadja, J. H. (1979) Teknik Tata Cara Kerja, Bandung: Institut Teknologi Bandung.

Walpole, R. E. (1995). Pengantar Statistika. Edisi ke 3. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.