BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Kualitas
Kualitas merupakan hal yang paling penting untuk diperhatikan dalam setiap proses produksi, kualitas yang baik akan dihasilkan oleh proses yang terkendali. Akibatnya, kualitas adalah faktor kunci yang membawa keberhasilan bisnis, pertumbuhan, dan peningkatan posisi bersaing.
2.1.1. Pengertian Kualitas
Kualitas menurut Tjipton (2001) bahwa konsep kualitas sering dianggap sebagai ukuran relatif kebaikan suatu produk atau jasa yang terdiri dari kualitas desain dan kualitas kesesuaian. Kualitas desain merupakan fungsi spesifikasi produk, sedangkan kualitas kesesuaian adalah suatu ukuran seberapa jauh suatu produk memenuhi persyaratan atau spesifikasi kualitas yang telah ditetapkan.
• Berikut ini akan diberikan definisi kualitas menurut buku TQM dan beberapa sumber :
a. Juran
Quality is fitness for use. Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya.
b. Crosby
Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness.
c. Deming
Kualitas adalah suatu tingkat yang dapat diprediksi dari keseragaman dan ketergantungan pada biaya yang rendah dan sesuai dengan pasar.
d. Hence
Kualitas dari suatu produk atau jasa adalah kelayakan atau kecocokan dari produk atau jasa tersebut untuk memenuhi kegunaannya sehingga sesuai dengan yang diinginkan oleh costumer.
e. Goetsch and Davis
Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan.
Dari definisi-definisi diatas, maka dapat ditarik sebuah kesimpulan bahwa kualitas adalah kesesuaian antara produk yang dihasilkan oleh perusahaan dengan spesifikasi yang diinginkan oleh pelanggan.
2.1.2. Perencanaan Kualitas
Perencanaan kualitas meliputi pengembangan produk, sistem, dan proses yang dibutuhkan untuk memenuhi atau melampaui harapan pelanggan. Langkah- langkah yang dibutuhkan menurut The Juran Trilogy adalah :
1. Menentukan siapa yang menjadi pelanggan.
2. Mengidentifikasi kebutuhan para pelanggan.
3. Mengembangkan produk dengan keistimewaan yang dapat memenuhi kebutuhan pelanggan.
4. Mengembangkan sistem dan proses yang memungkinkan organisasi untuk menghasilkan keistimewaan tersebut.
5. Menyebarkan rencana kepada level operasional.
2.2. Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
FMEA adalah sekumpulan petunjuk, sebuah proses, dan form untuk mengidentifikasi dan mendahulukan masalah-masalah potensial (kegagalan).
Definisi FMEA yang lain yaitu suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Mode kegagalan ini meliputi apa saja yang termasuk dalam kecacatan desain, kondisi di luar batas spesifikasi yang telah ditetapkan atau perubahan-perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu.
Pada dasarnya FMEA terbagi menjadi 2 yaitu FMEA Design yang dipergunakan untuk memprediksi kesalahan yang akan terjadi pada desain proses produk, sedangkan FMEA process untuk mendeteksi kesalahan pada saat proses telah dijalankan. Penggunaan metode FMEA akan meningkatkan keandalan dari
suatu produk dan pelayanan sehingga meningkatkan kepuasan pelanggan yang menggunakan produk dan pelayanan tersebut.
Tahapan FMEA sendiri adalah : 1. Identifikasi kesalahan / defect.
2. Mengidentifikasi potensial cause (penyebab dari kesalahan / defect yang terjadi).
3. Mengidentifikasikan akibat (effect) yang ditimbulkan.
4. Menetapkan nilai-nilai (dengan jalan brainstorming) dalam point : - Keseriusan akibat kesalahan terhadap proses lokal, lanjutan dan
terhadap konsumen (severity).
- Frekuensi terjadinya kesalahan (occurance).
- Alat kontrol akibat potential cause (detection).
5. Memasukkan kriteria nilai sesuai dengan 3 kriteria yang telah dibuat sebelumnya.
6. Dapatkan nilai RPN (Risk Potential Number) dengan jalan mengalikan nilai SOD (Severity, Occurance, Detection).
7. Pusatkan perhatian pada nilai RPN yang tertinggi, segera lakukan perbaikan terhadap potential cause, alat control dan efek yang diakibatkan.
8. Buat implementation action plan, lalu terapkan.
9. Ukur perubahan yang terjadi dalam RPN dengan langkah-langkah yang sama diatas.
10. Apabila ada perubahan maka pusatkan perhatian pada potential cause yang lain. Tidak ada angka acuan RPN untuk melakukan perbaikan.
2.2.1. FMEA Process
FMEA Process adalah sebuah struktur proses oleh perusahaan untuk mengetahui potensi jenis kegagalan dan penyebabnya pada pembuatan dan perakitan produk.
2.2.2. FMEA Product
FMEA Product adalah sebuah struktur proses oleh penanggungjawab
perancang untuk meyakinkan dan mengembangkan kemungkinan dimana terjadi potensi jenis kegagalan dan penyebabnya lebih diperhatikan dalam proses perancangan.
2.2.3. Severity
Severity merupakan suatu estimasi atau perkiraan subyektif tentang bagaimana pengaruh buruk yang dirasakan akibat kegagalan dalam proses produk atau jasa. Adapun skala yang menggambarkan severity dapat diinterpretasikan pada tabel 2.1 berikut :
Tabel 2.1. Skala Penilaian Severity.
Ranking Kriteria Deskripsi
1 Negligible severity Pengaruh buruk yang dapat diabaikan. Kita tidak perlu memikirkan bahwa akibat ini akan berdampak pada kinerja produk.
Pengguna akhir mungkin tidak akan memperhatikan kecacatan atau kegagalan ini.
2
Mild severity
Pengaruh yang ringan atau sedikit. Akibat yang ditimbulkan hanya bersifat ringan.
Pengguna akhir tidak akan merasakan perubahan kinerja. Perbaikan dapat dikerjakan pada saat pemeliharaan regular (regular maintenance).
3
4
Moderat severity
Pengaruh buruk yang moderat. Pengguna akhir akan merasakan penurunan kinerja atau penampilan, namun masih berada dalam batas toleransi. Perbaikan yang dilakukan tidak akan mahal,jika terjadi downtime hanya dalam waktu singkat.
5
6
7
High severity
Pengaruh buruk yang tinggi. Pengguna akhir akan merasakan akibat buruk yang tidak dapat diterima, berada di luar batas toleransi. Akibat akan terjadi tanpa pemberitahuan terlebih dahulu. Downtime akan berakibat biaya yang sangat mahal.
Penurunan kinerja dalam area yang berkaitan dengan peraturan pemerintah, namun tidak berkaitan dengan keamanan dan keselamatan.
8
9
Potential safety problem
Masalah keselamatan / keamanan potensial.
Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya yang dapat terjadi tanpa pemberitahuan atau peringatan terlebih dahulu. Bertentangan dengan hokum.
10
Catatan : perlu menghindari untuk memberikan lebih dari tiga ranking pengaruh buruk kepada akibat dari satu mode kegagalan. Hal ini untuk memudahkan pemberian ranking pada kolom “kemungkinan (likelihood)” yang akan dibahas kemudian.
Sumber : (Gaspersz, V. 2002. p. 250).
2.2.4. Occurrence
Occurrence menunjukkan nilai keseringan suatu masalah terjadi karena potensial cause. Adapun skala yang menggambarkan occurrence dapat diinterpretasikan pada tabel 2.2 berikut :
Tabel 2.2. Skala Penilaian Occurrence.
Ranking Tingkat Kegagalan Kriteria Verbal
1 1 dalam 1.000.000 Tidak mungkin bahwa penyebab ini yang menyebabkan mode kegagalan.
2 1 dalam 20.000
1 dalam 4.000 Kegagalan akan jarang terjadi.
3
4 1 dalam 1.000 1 dalam 400 1 dalam 80
Kegagalan agak mungkin terjadi.
5 6
7 1 dalam 40
1 dalam 20 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi.
8
9 1 dalam 8 1 dalam 2
Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi.
10
Catatan : tingkat kegagalan yang sesuai untuk setiap ranking akan bervariasi tergantung pada jenis produk, oleh karena itu bagian desain produk perlu menetapkan tingkat kegagalan ini berdasarkan pengalaman dan pertimbangan rekayasa (engineering judgment).
Sumber : (Gaspersz, V. 2002. p. 251).
2.2.5. Detection
Detection merupakan alat kontrol yang digunakan untuk mendeteksi potential cause. Adapun skala yang menggambarkan detection dapat diinterpretasikan dalam tabel 2.3 berikut :
Tabel 2.3. Skala Penilaian Detection.
Ranking Tingkat Kegagalan Kriteria Verbal
1 1 dalam 1.000.000 Metode pencegahan atau deteksi sangat efektif. Tidak ada kesempatan bahwa penyebab mungkin masih muncul atau terjadi.
2 1 dalam 20.000 1 dalam 4.000
Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi adalah rendah.
3
4 1 dalam 1.000 1 dalam 400 1 dalam 80
Kemungkinan penyebab terjadi bersifat moderat. Metode pencegahan atau deteksi masih memungkinkan kadang-kadang penyebab itu terjadi.
5 6
7 1 dalam 40
1 dalam 20
Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi masih tinggi. Metode pencegahan atau deteksi kurang efektif, karena penyebab masih berulang kembali.
8
9 1 dalam 8
1 dalam 2
Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi sangat tinggi. Metode pencegahan atau deteksi tidak efektif. Penyebab akan selalu terjadi kembali.
10
Catatan : tingkat kejadian penyebab yang sesuai untuk setiap ranking akan bervariasi tergantung pada jenis produk, oleh karena itu bagian desain produk perlu menetapkan tingkat kejadian ini berdasarkan pengalaman dan
pertimbangan rekayasa (engineering judgment).
Sumber : (Gaspersz, V. 2002. p. 254).
2.3. Seven Tools
Tidak mungkin untuk memeriksa atau menguji kualitas kedalam suatu produk itu harus dibuat dengan benar sejak awal. Ini berarti bahwa proses produksi harus stabil dan mampu beroperasi sedemikian hingga sebenarnya semua produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi. Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan dan mengansumsi, tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar.
Pengendalian proses statistik pada jalur adalah alat utama yang digunakan dalam membuat produk dengan benar sejak awal. Terdapat alat-alat pengendalian kualitas yang memiliki tujuan yang sama, atau yang biasa lebih dikenal dengan nama Seven tools, Seven tools adalah 7 alat yang dipakai untuk mengendalikan kualitas dengan macam kegunaan dan fungsi yang berbeda namun memiliki tujuan yang sama. Seven tools tersebut antara lain :
2.3.1. Histogram
Histogram mempunyai bentuk seperti diagram batang yang dapat digunakan untuk mengetahui harga rata-rata atau central tendency dari nilai data yang terkumpul, harga maksimum dan minimum data, range data, besar penyimpangan atau dispersi terhadap harga rata-rata, bentuk distribusi data yang terkumpul.
2.3.2. Check Sheet
Check sheet adalah alat bantu untuk memudahkan proses pengumpulan data. Berupa lembaran dengan tabel-tabel untuk pengisian data. Informasi dari lembar pengecekan dipakai untuk menyelidiki trend masalah setiap saat.
2.3.3. Diagram Pareto
Diagram ini berguna untuk menunjukkan persoalan utama yang dominan dan perlu segera diatasi dengan suatu grafik yang meranking klasifikasi data dalam urutan terbesar ke terkecil dari kiri ke kanan.
Diagram ini berguna untuk menunjukkan persoalan utama yang dominan dan perlu segera diatasi dengan suatu grafik yang meranking klasifikasi data dalam urutan terbesar ke terkecil dari kiri ke kanan.
Diagram pareto menunjukan cacat apa yang sering terjadi dari plot data kecacatan dan tidak menunjukan cacat apa yang paling penting. Prinsip diagram pareto ini adalah 80 – 20 yang berarti bahwa 80% masalah yang timbul dari produk yang dihasilkan berasal dari 20% penyebab kecacatan.
2.3.4. Defect Concentration Diagram
Merupakan salah satu alat pengendalian kualitas yang digunakan sebagai alat untuk memastikan lokasi defect yang dapat memberikan informasi tentang penyebab potensial defect. Konsep utama adalah menunjukkan secara langsung letak cacat yang terjadi pada spesimen dengan memberi tanda khusus pada gambar spesimen.
2.3.5. Cause-Effect Diagram
Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena bentuknya seperti ikan. Selain itu disebut juga dengan diagram Ishikawa karena yang menemukan adalah Prof. Ishikawa yang berasal dari Jepang.
Diagram ini digunakan untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja, mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah.
Ada 4 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan yaitu : metode kerja, mesin / peralatan lain, bahan baku, dan pengukuran kerja.
Mengapa hanya diklasifikasikan pada 4 point, karena menurut Dr.
Kaoru Ishikawa dalam bukunya teknik pengendalian mutu menyatakan hampir separuh kasus yang terjadi di lantai produksi disebabkan oleh
bahan mentah, pengukuran, mesin atau peralatan dan metode kerja. Yang kemudian keempat penyebab tersebut mengakibatkan dispersi produk pada histogram bertambah besar.
Menurut Vincent (2001), akar-akar penyebab dari masalah yang ditemukan melalui ” Mengapa” beberapa kali kepada staf produksi dan pihak manajemen, maka dimasukkan ke dalam diagram sebab-akibat yang telah mengkategorikan sumber-sumber penyebab berdasarkan prinsip 7M, yaitu :
1. Manpower (tenaga kerja) : berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan (tidak terlatih, tidak berpengalaman), kekurangan dalam keterampilan dasar yang berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian, dll.
2. Machines (mesin-mesin) dan peralatan : berkaitan dengan tidak ada sistem perawatan preventif terhadap mesin-mesin produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain, tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu complicated, terlalu panas, dll.
3. Methods (metode kerja) : berkaitan dengan tidak ada prosedur dan metode kerja yang benar, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak cocok, dll.
4. Materials (beban baku dan bahan penolong) : berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan penolong yang digunakan, ketidaksesuaian dengan spesifikasi kualitas bahan baku dan bahan penolong yang ditetapakan,
ketiadaan penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan bahan penolong itu, dll.
5. Media : berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspek-aspek kebersihan, kesehatan, dan lingkungan kerja yang kondusif, kekurangan dalam lampu penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan yang berlebihan, dll.
6. Motivation (motivasi) : berkaitan dengan ketiadaan sikap kerja yang benar dan profesional (tidak kreatif, bersikap reaktif, tidak mampu bekerja sama dalam tim, dll), yang dalam hal ini disebabkan oleh sistem balas jasa dan penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja.
7. Money (keuangan) : berkaitan dengan ketiadaan dukungan finansial (keuangan) yang mantap guna memperlancar proyek peningkatan kualitas Six Sigma yang akan diterapkan.
Gambar 2.1 Diagram Sebab Akibat.
Sumber : “Pengantar PKS, 2003, Gajahmada University Press, Yogyakarta, Montgomery Douglas C.
Manpower Machines
Methods Materials
Media
Motivation Money
Akar Penyebab Akar
Penyebab Akar
Penyebab Akar
Penyebab
Akar Penyebab
Akar Penyebab
Akar Penyebab
Jenis Kecacatan
2.3.6. Scatter Diagram (Diagram Pencar)
Diagram ini digunakan untuk menemukan atau melihat korelasi dari suatu faktor penyebab yang berkesinambungan terhadap faktor lain.
Dari penyebaran Scatter dapat dianalisa hubungan faktor sebab akibat.
2.3.7. Control Chart (Peta kontrol)
Peta kontrol pada dasarnya merupakan alat analisa yang dibuat mengikuti metode statistik dimana data yang berkaitan dengan kualitas produk atau proses diplot dalam sebuah peta dengan batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB). Prosedur pengendalian proses Statistik pada jalur yang paling sederhana dapat dilakukan dengan grafik pengendali. Adapun 3 kegunaan pokok grafik pengendali :
1. Pemantauan dan pengawasan suatu proses.
2. Pengurangan variabilitas proses.
3. Penaksiran parameter produk atau proses.
