ABSTRAK
Luciawati Kurniawan:
Perancangan Sistem Pengendalian Kualitas di PT Sandang Anggun Moratex
PT Sandang Anggun Moratex merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil dan berada di Sukoharjo. Selama ini PT Sandang Anggun Moratex hanya melakukan inspeksi pada proses akhir dan tidak untuk masing-masing proses, sehingga diperlukan suatu perancangan sistem pengendalian kualitas untuk masing-masing proses.
Dalam tugas akhir ini, dirancang sistem pengendalian kualitas untuk membantu PT Sandang Anggun Moratex mengatasi permasalahannya.
Perancangan sistem pengendalian ini mencakup penentuan karakteristik mutu dan kriteria kecacatan, pembuatan check sheet, penggunaan peta kendali u untuk mengendalikan proses, penggunaan diagram pareto untuk mengetahui kecacatan yang paling sering terjadi, dan penggunaan cause and effect diagram untuk menemukan penyebab kecacatan. Perancangan sistem pengendalian yang diimplementasikan meliputi evaluasi terhadap supplier, pengawasan terhadap operator, instruksi kerja tertulis dan gambar, perbaikan jadwal perawatan secara teratur, training secara berkala, pembagian jadwal operator menjadi dua shift, dan inspeksi pada awal proses drying.
Setelah merancang sistem pengendalian kualitas, maka dilakukan sosialisasi terhadap operator dan implementasi perancangan sistem tersebut.
Ternyata tingkat kecacatan proses secara umum telah berkurang. Output dari perancangan yang diimplementasikan berupa Quality Plan, sebagai pedoman dalam melakukan pengukuran setiap proses produksi berdasarkan usulan yang telah dibuat.
Kata kunci:
PT Sandang Anggun Moratex, Perancangan sistem pengendalian kualitas, Quality plan
ABSTRACT
Luciawati Kurniawan:
Scheme of System Quality Control in PT Sandang Anggun Moratex
PT Sandang Anggun Moratex represent the company which is active in textile and reside in the Sukoharjo. During the time PT Moratex only conduct the inspection at final process and do not to each process, so that needed scheme of system quality control to each process.
In this final duty, designed by system of quality control to assist Moratex overcome its problems. This control system scheme include cover the characteristic determination quality of and handicap criterion, making of check sheet, map use conduct the u to control the process, use of diagram pareto to know the most handicap is often happened, and use of cause and effect diagram to find the handicap cause. Scheme of Control System which implementation cover the evaluation to supplier, observation to operator, instruction work written and draw, repair of treatment schedule regularly, periodical training, division of operator schedule become two shift, and inspection in the early process drying.
After designing system of quality control, is hence conducted by socialization to operator and the system scheme implementation. In the reality handicap level process in general have decreased. Output from scheme which implementation in the form of Quality Plan, as guidance in doing measurement of every production process of pursuant to proposal which have been made
Key words:
PT Sandang Anggun Moratex, Scheme of System Quality Control, Quality Plan
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL………...…..
LEMBAR PENGESAHAN………...…....
KATA PENGANTAR...
UCAPAN TERIMA KASIH………...
LEMBAR PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH………...
ABSTRAK………...…..
DAFTAR ISI...
DAFTAR GAMBAR...
DAFTAR RUMUS...
DAFTAR TABEL...
DAFTAR LAMPIRAN...
1. PENDAHULUAN...
1.1. Latar Belakang dan Permasalahan...
1.2. Perumusan Masalah...
1.3. Tujuan...
1.4. Output...
1.5. Batasan Masalah...
1.6. Sistematika Penulisan...
2. LANDASAN TEORI...
2.1. Definisi Istilah...
2.1.1. Pengertian Pengendalian...
2.1.2. Pengertian Kualitas...
2.1.3. Pengertian Pengendalian Kualitas...
2.2. Tujuan dan Keuntungan Pengendalian Kualitas...
2.3. Menentukan dan Mengukur Performansi Kualitas...
2.4. Pengumpulan Data...
2.4.1. Definisi Data Dalam Pengendalian Proses Secara Statistik...
2.4.2. Tujuan Pengumpulan Data...
2.4.3. Cara Pengumpulan Data...
2.5. Alat Pengendalian Kualitas...
2.5.1. Peta Kontrol...
2.5.2. Diagram Pareto...
2.5.3. Diagram Sebab Akibat...
i ii iii iv vi vii ix xii xv xvi xvii 1 1 1 1 1 1 2 3 3 3 3 5 5 5 9 9 9 10 10 11 14 16
2.6. Brainstorming...
2.7. Uji Proporsi...
3. RENCANA PERANCANGAN...
3.1. Langkah Perancangan...
4. PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA AWAL...
4.1. Data yang Diperlukan Untuk Perancangan...
4.1.1. Jenis Produk yang Diproduksi………...
4.1.2. Mesin yang Digunakan Untuk Produksi………
4.1.3. Proses Produksi...
4.1.4. Proses dan Aktivitas Kritis...
4.1.5. Klasifikasi Tingkat Reject...
4.2. Perancangan Metode Pengukuran Tingkat Kecacatan...
4.2.1. Penentuan Karakteristik Mutu...
4.2.2. Penentuan Kriteria Kecacatan...
4.2.3. Membuat Check sheet...
4.2.4. Merancang Peta Kendali...
4.3. Pencatatan Kecacatan Secara Langsung dan Pembuatan Peta
Kendali Awal, Diagram Pareto, dan Cause & Effect Diagram...
4.3.1. Mesin Flatprint...
4.3.2. Handprint...
5. PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI SISTEM
PENGENDALIAN KUALITAS...
5.1. Perancangan Sistem Pengendalian Kualitas...
5.1.1. Melakukan Evaluasi terhadap Supplier...
5.1.2. Mengawasi Operator...
5.1.3. Memperketat Frekuensi Pengawasan Operator...
5.1.4. Melakukan Training Secara Berkala...
5.1.5. Melakukan Incoming Inspection...
5.1.6. Memberikan Sanksi...
5.1.7. Memperbaiki Jadwal Perawatan...
5.1.8. Membuat Laporan Kerusakan Mesin...
5.1.9. Membuat Instruksi Kerja Tertulis dan Gambar...
5.1.10. Membagi Jadwal Kerja Operator menjadi Dua Shift...
5.2. Implementasi Sistem Pengendalian Kualitas...
5.2.1. Pengambilan Data Implementasi Mesin Flatprint...
5.2.2. Pengambilan Data Implementasi Handprint...
5.2.3. Usulan yang Diimplementasikan...
5.2.4. Uji Proporsi...
5.3. Quality Plan...
6. KESIMPULAN DAN SARAN...
6.1. Kesimpulan...
6.2. Saran...
DARTAR REFERENSI...
18 18 20 21 25 25 25 26 27 34 35 35 35 36 36 37 37 38 68
78 78 89 89 90 90 91 91 91 93 93 94 94 94 99 101 106 108 116 116 117 119
LAMPIRAN... 120
DAFTAR GAMBAR
3.1. Flowchart Rencana Perancangan………..
3.2. Diagram Alir Penggunaan Peta-Peta Kontrol………...
4.1. OPC Mesin Flatprint...
4.2. OPC Handprint...
4.3. Diagram Pareto Kain Putih………...
4.4. Cause & Effect diagram Madal Sumbi pada Kain Putih………..
4.5. Cause & Effect diagram Bercak Kotor pada Kain Putih………..
4.6. Diagram Pareto Bercak kotor...
4.7. Cause & Effect diagram Mutu kain kurang bagus………..
4.8. Peta Kendali u Awal proses Printing………..
4.9. Peta Kendali Awal u revised proses Printing……….
4.10. Peta Kendali Monitoring Proses Printing………...
4.11. Diagram Pareto Proses Printing...
4.12. Cause & Effect diagram Bleset pada Proses Printing……….
4.13. Diagram Pareto Bleset………
4.14. Cause & Effect diagram setting scren kurang kencang………..
4.15. Cause & Effect diagram Bundas pada Proses Printing………..
4.16. Diagram Pareto Bundas………..
4.17. Cause & Effect diagram Plankan tersumbat...
4.18. Cause & Effect diagram Operator terlambat mengisi obat...
4.19. Diagram Pareto Proses Steamer………..
4.20. Cause & Effect diagram Warna Drop pada Proses Steamer………...
4.21. Diagram Pareto Warna Drop………...
20 22 28 33 39 40 40 41 41 43 44 45 45 46 46 47 47 48 48 49 50 50 51
4.22. Cause & Effect diagram Spruyer tersumbat………
4.23. Cause & Effect diagram Kain terlalu panas………
4.24. Peta Kendali u Awal proses Washing……….
4.25. Peta Kendali Awal u revised proses Washing……….
4.26. Peta Kendali Monitoring Proses Washing………..
4.27. Diagram Pareto Proses Washing……….
4.28. Cause & Effect diagram Sobek pada Proses Washing………
4.29. Diagram Pareto Sobek………
4.30. Cause & Effect diagram Pori-pori besi terlalu tajam...
4.31. Cause & Effect diagram Input-output kain tidak seimbang…………
4.32. Cause & Effect diagram Warna Drop pada Proses Washing………..
4.33. Diagram Pareto Warna Drop pada Proses Washing………
4.34. Cause & Effect diagram Pemberian deterjen berlebihan………
4.35. Diagram Pareto Proses Drying...
4.36. Cause & Effect diagram Warna Drop pada Proses Drying………….
4.37. Diagram Pareto Warna Drop pada Proses Drying...
4.38. Cause & Effect diagram Masih ada kain yang cacat………...
4.39. Cause & Effect diagram Blower tidak berjalan dengan baik………..
4.40. Cause & Effect diagram Exhaust fan tidak berjalan dengan baik…...
4.41. Peta Kendali u Awal proses Stenter………
4.42. Peta Kendali Awal u revised Proses Stenter………...
4.43. Peta Kendali Monitoring Proses Stenter...
4.44. Diagram Pareto Proses Stenter...
4.45. Cause & Effect diagram Sobek Pinggir pada Proses Stenter...
51 52 53 54 55 55 56 56 57 57 58 58 59 60 60 61 61 62 62 63 64 65 65 66
4.46. Diagram Pareto Sobek Pinggir pada Proses Stenter...
4.47. Cause & Effect diagram Input kain tidak tepat...
4.48. Peta Kendali u Awal proses Printing (Handprint)………..
4.49. Peta Kendali Monitoring Proses Printing (Handprint)………...
4.50. Diagram Pareto Proses Printing (Handprint)……….
4.51. Cause & Effect diagram Blobor pada Proses Printing (Handprint)...
4.52. Diagram Pareto Blobor pada Proses Printing (Handprint)...
4.53. Cause & Effect diagram Cara menggunakan rakel berbeda...
4.54. Cause & Effect diagram Bundas pada Proses Printing (Handprint)..
4.55. Diagram Pareto Bundas pada Proses Printing (Handprint)...
4.56. Cause & Effect diagram Tekanan rakel berbeda antar operator...
4.57. Cause & Effect diagram Plankan screen tersumbat………
4.58. Cause & Effect diagram Sobek pada Proses Printing (Handprint)…
4.59. Diagram Pareto Sobek pada Proses Printing (Handprint)...
4.60. Cause & Effect diagram Lem terlalu lengket………..
4.61. Cause & Effect diagram Operator mengangkat kain terlalu kencang.
5.1. Peta Kendali Implementasi Proses Penerimaan Bahan Baku...
5.2. Peta Kendali Implementasi Proses Printing (Flatprint)...
5.3. Peta Kendali Implementasi Proses Steamer...
5.4. Peta Kendali Implementasi Proses Washing...
5.5. Peta Kendali Implementasi Proses Drying...
5.6. Peta Kendali Implementasi Proses Stenter...
5.7. Peta Kendali Implementasi Proses Handprint...
66 67 70 71 71 72 72 73 73 74 74 75 75 76 76 77 95 95 96 97 98 99 100
DAFTAR TABEL
2.1. Uji Proporsi Dua Populasi...……….
4.1. Jenis dan Jumlah Kecacatan Awal Proses Printing(Flatprint)…………
4.2. Jenis dan Jumlah Kecacatan Awal Proses Washing ………
4.3. Jenis dan Jumlah Kecacatan Awal Proses Stenter ………..
4.4. Jenis dan Jumlah Kecacatan Awal Proses Printing(Handprint) ………
5.1. Dasar Pemilihan Alternatif Perbaikan………...
5.2. Jadwal Perencanaan dan Implementasi Usulan Perbaikan………...
5.3. Usulan yang Diimplementasikan………...
5.4. Pengelompokan Usulan yang Diimplementasikan Berdasarkan Sumber Kecacatan……….
5.5. Prosentase Kecacatan Awal dan Akhir untuk Masing-masing Proses….
5.6. Ringkasan Hasil Uji Proporsi untuk Masing-masing Proses…………...
5.7. Quality Plan Departemen Flatprint dan Handprint……….
6.1. Hasil Perancangan Sistem Pengendalian Kualitas...
18 42 52 62 69 79 87 101 103
106 107 109 116
DAFTAR RUMUS
2.1. Centre Limit (CL)...………
2.2. Upper Control Limit (UCL)...
2.3. Lower Control Limit (LCL)...
2.4. Tingkat Kecacatan Awal ( u )………..
2.5. Tes Statistik Untuk H0 ( Z0)………
13 13 14 14 19
DAFTAR LAMPIRAN
1. Prosedur Penerimaan Bahan Baku………...
2. Ringkasan Check Sheet Awal Pada Flatprint...
3. Ringkasan Check Sheet Awal Pada Handprint...
4. Ringkasan Check Sheet Monitoring Pada Flatprint...
5. Ringkasan Check Sheet Monitoring Pada Handprint...
6. Ringkasan Check Sheet Implementasi Pada Flatprint...
7. Ringkasan Check Sheet Implementasi Pada Handprint...
8. Gambar Mesin Roll-foulding………..
9. Gambar Mesin Celup………..
10. Gambar Mesin Flatprint (Keycheng)……….
11. Gambar Mesin Steamer (Ariolini)………..
12. Gambar Mesin Washing……….
13. Gambar Mesin Drying………
14. Gambar Mesin Stenter (Babkock)………..
15. Gambar Mesin Kalender...
16. Gambar Proses Handprint………..
17. Gambar Produk Sarung Pasiran………..
18. Gambar Produk Sarung Api………...
19. Laporan Evaluasi Suppier………...
20. Laporan Evaluasi Suppier………...
21. Laporan Evaluasi Suppier………...
22. Tabel Jadwal Perawatan Mesin Printing (Flatprint)………...
121 122 124 125 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145
23. Tabel Jadwal Perawatan Mesin Steamer………
24. Tabel Jadwal Perawatan Mesin Washing………...
25. Tabel Jadwal Perawatan Mesin Drying………...
26. Tabel Jadwal Perawatan Mesin Printing (Handprint)...
27. Laporan kerusakan Mesin Steamer……….
28. Laporan kerusakan Mesin Drying………..
29. Instruksi Kerja Proses Washing………...
30. Laporan Jadwal Pelatihan...
31. Jadwal Pembagian Kerja Operator Dalam Dua Shift………...
32. Instruksi Kerja Dengan Gambar (Mesin Stenter)………...
146 147 148 149 150 151 152 153 154 155
