VI. PENGOLAHAN KIMIA AIR KETEL UAP

(1)

Universitas Gadjah Mada

Meskipun air telah diolah melalui beberapa proses, sehingga menghasilkan air

demineralized yang sudah dideaerasi dengan baik, permasalahan-permasalahan

seperti scale (kerak) dan korosi masih tetap terjadi di sepanjang pengoperasian ketel uap tersebut. Oleh karenanya diperlukan pengolahan air ketel dengan bahan kimia

(chemicals), yang dilakukan terhadap semua sistem, seperti pipa air umpan, dan pipa

kondensat.

6.1. Macam-macam Bahan Kimia Untuk Pengolahan Air Ketel dan Fungsinya Tujuan utama pemakaian bahan-bahan kimia ini adalah sebagai berikut.

a) Mengubah komponen pembentuk hardness menjadi sludge (lumpur) halus dan tersuspensi sehingga dengan mudah dapat dibuang melalui blowdown. Jadi pembentukan pada permukaan pemanasan boiler dapat dicegah.

b) Mempertahankan pH air ketel uap pada alkalinitas yang tepat, sehingga pembentukan kerak silika dan korosi dapat dicegah.

c) Korosi karena oksigen terlarut dapat dicegah dengan menghilang oksigen terlarut di dalam air.

d) Korosi di dalam pipa kukus dan kondensat karena carbon dioksida dan oksigen dapat dicegah.

e) Terbawanya padatan dari air ketel ke dalam kukus dapat dicegah.

Bahan-bahan kimia hams digunakan secara tepat, karena bila penggunakan dan dosisnya salah akan mempengaruhi sistem ketel uap tersebut.

(2)

6.2. Boiler Compounds

Boiler compounds mempunyai 2 (dua) fungsi, yaitu :mencegah pembentukan

scale, dan mengatur pH air ketel untuk mencegah terjadinya korosi. Boiler compounds

dibagi menjadi 2 (dua) kelompok, tergantung kepada komponen-komponen utamanya seperti terlihat pada Gambar 14, yaitu dengan bahan dasar fosfat dan nonfosfat.

Gambar 14. Klasifikasi boiler compounds (compenents, the object of application.

6.2.1. Pengolahan dengan Boiler Compounds Bahan Dasar Fosfat

Bahan Baku yang diformulasikan di dalam boiler compounds dengan bahan dasar phosphate seperti natrium fosfat, natrium hidrogen fosfat, natrium dihidrogen fosfat,

(3)

natrium hexametafosfat, dan natrium tripolifosfat. Fosfat-fosfat ini hams digunakan secara selektif, tergantung kepada tekanan ketel uap, kualitas air umpan dan sebagainya.

6.2.1.1. Boiler Compounds untuk Uap Bertekanan Rendah

Boiler compounds dengan bahan dasar phosphate untuk ketel uap bertekanan

rendah mengandung fosfat dan alkali.Fosfat dan alkali ini mempunyai peranan dalam pencegahan terbentuknya scale pada permukaan pemanasan ketel uap, yaitu:



Bereaksi dengan komponen kesadahan di dalam air dan mengkonversikannya menjadi senyawa yang tersuspensi,



Menj aga senyawa silika di dalam air tetap larut.

Bila tanpa boiler compounds, maka komponen-konponen kesadahan berubah menjadi kalsium karbonat (CaCo3) dan kalsium silikat (CaSiO3) yang berbentuk kerak

sebab kelarutannya rendah. Akan tetapi dengan menggunakan fosfat, kesadahan kalsium membentuk kalsium fosfat, hydroxyapatite dalam bentuk suspensi dan sulit mengendap (a suspensible hard-to-settle hydroxyapatite) [Ca3(PO4)2]3Ca(OH)2, yang

reaksi ini dapat diketahui bahwa setiap 1,0 mg/L kesadahan kalsium (sebagai CaCo3)

dibutuhkan 0,57 mWL PO43=.

10 Ca(HCO3)2 + 6 Na3PO4 + 2 NaOH  [Ca3(PO4)2]3.Ca(OH)2 + 10 Na2CO3 +

10 CO2 + 10 H2O ... (20)

Sedangkann kesadahan magnesium tidak bereaksi dengan fosfat (karena dapat terbentuk endapan lengket), tapi magnesium bereaksi dengan alkali sehingga terbentuk magnesium hidrosida yang tersuspensi, Mg(OH)2 seperti pada persamaan

reaksi (21) atau magnesium silikat, MgSiO3 seperti pada persamaan reaksi (22).

(4)

MgCl2 + SiO2 +2NaOh  MgSiO3 + 2NaCl + H2O ...(22)

Magnesium silikat cenderung akan menjadi kerak bila pH air ketel terlalu rendah. Sehingga pengendalian pH (p-alkalinitas) air ketel sangat penting sekali dalam pencegahan kerak magnesium. Silika dapat distabilkan dalam bentuk larutan sodium meta silikat (Na2SiO3) bila bereaksi dengan alkali.

SiO2 + 2NaOH  Na2SiO3 + H2O ... (23)

Persamaan reaksi (23) menunjukkan bahwa diperlukan alkali (p-alkali) untuk menjaga silika tetap larut di dalam air yaitu 1,7 kali konsentrasi silika. Secara umum, komponen-komponen M-alkalinitas yang terdapat di dalam air baku dalam bentuk bikarbonat akan berubah menjadi sodium bikarbonat (NaHCO3) bila diolah dengan

proses pertukaran ion softener.

Beberapa hal yang perlu dipertimbangkan dalam penggunaan boiler compounds adalah initial treatment, pelarutan (dissolving), pengumpanan bahan kimia

(Chemical feeding), dan kebocoran komponen kesadahan (hardness), dan analisis.

Bila memulai suatu operasi setelah schedule overhaul, sebagai initial treatment

digunakan boiler compound yang bersifat alkali untuk menjaga pH dan ion phosphate air ketel pada batasan spesifikasinya (untuk mencegah scale dan korosi). Tapi bila digunakan boiler compound yang bersifat asam, maka initial treatment tidak diperlukan.

Boiler compounds hams dilarutkan dengan air softened, air demineralized atau air

umpan. Jika digunakan air baku (raw water), maka komponen hardness akan mengendap didalam tank pelarut, selanjutnya menyebabkan buntuan line chemical

(5)

Jika impeller pompa air umpan menggunakan copper alloy maka boiler compounds yang bersifat alkali akan memungkinkan terjadi korosi pada impeller tersebut. Oleh karenanya tempat dan metode injeksi chemicals hams ditentukan secara hati-hati. Apabila komponen-komponen hardness bocor kedalam air umpan(air blowdown menjadi putih dan keruh/turbid), sehingga perlu penambahan boiler compounds. Bila terjadi kebocoran demikian, maka sifat ion phosphate didalam air ketel akan ditunjukkan seperti pada gambar 4, dimana adanya suatu penurunan boiler compound dalam waktu yang singkat sehingga diperlukan penambahan dosis.

Jika ion phosphate air ketel dianalisa, air sample hams di pretreated dengan filtrasi karena hydroxyappatite akan terlarut oleh reagent analis dan akibatnya akan terjadi kesalahan dalam hasil pemeriksaannya.

6.2.1.2. Boiler Compounds untuk Ketel Uap Bertekanan Menengah dan Tinggi

Secara umum, pengolahan dengan cara caustic atau coordinated phosphate

digunakan untuk ketel uap bertekanan menengah. Adapun untuk ketel uap bertekanan tinggi (terutama pada heat flux tinggi) dilakukan pengolahan dengan coordinated

phosphate; hal ini berguna untuk mencegah korosi alkali yang disebabkan oleh alkali

bebas dan pekat (concentrated free-alkali) di dallam film yang pekat pada permukaan pemanasan.

Jadi boiler compounds coordinated phosphate untuk ketel uap bertekanan menengah dan tinggi hams dirancang tidak mengandung alkali bebas dan mengandung nilai mole ratio Na/PO4 yang optimum (mole ratio berarti perbandingan

antara konsentrasi ion sodium Na+ dan ion phosphate PO43- di dalam boiler compound;

selanjutnya diebut mole ratio saja), cocok untuk kondisi operasi ketel uap (kriteria pengendalian kualitas air ketel).

(6)

Sehubungan dengan mole ratio didapat hubungan linear tertentu sehingga boiler compounds dengan bahan dasar phosphate yang mempunyai mole ratio 2,6 - 3,0 umumnya digunakan. PH air ketel kadang-kadang turun, disebabkan terkontaminasi dengan zat-zat organik seperti asam humic dan fulvic yang sulit dihilangkan dengan external treatment, walaupun ion phosphate tidak terpengaruh oleh kontaminasi ini. Oleh karenanya, didalam air ketel dimana ada kontaminasi demikian, untuk mencegah penurunan pH diperlukan penggunaan boiler compounds dengan basa lemah ( mole ratio lebih dari 3,0).

6.2.2. Pengolahan dengan Boiler Compounds Bahan Dasar Bukan Phosphate

Pada masa lalu di Jepang mempunyai permasalahan sosial yang sulit, dimana air yang berdekatan dengan Taut pedalaman atau danau sering terjadi pasang merah. Sehubungan dengan hal tersebut "aturan pembuangan fosfat" menjadi suatu perhatian masyarakat. Disini akan diuraikan boiler compounds dengan bahan dasar bukan fosfat, yaitu polymer dan chelating.

6.2.2.1. Boiler Compound dengan Bahan Dasar Polimer

Perbedaan boiler compounds bahan dasar polimer dan fosfat adalah pada fungsi bagaimana mereka mencegah pembentukan kerak dari komponen-komponen kesadahan. Polyelectrolytes alamiah atau sintetis telah digunakan sebagai sludge

dispersant yang dikombinasikan dengan boiler compound dengan bahan dasar fosfat

di dalam pengolahan air ketel.

Polimer-polimer ini dikaji untuk penggunaan sebagai penghambat kerak di dalam bermacam-macam air dan mekanisme pencegahan scalenya adalah sebagai berikut.

a) Mencegah pertumbuhan kristal komponen-komponen kerak dengan effek keseimbangan,

(7)

b) Mencegah kristalisasi komponen-konponen kerak (memper-tahankan kondisi

supersaturated)

c) Mempertahankan padatan tetap dalam bentuk suspensi dengan mengubah permukaan partikel-partikelnya.

Fungsi pencegahan kerak dari acrylate polymer (polymer B) yang mempunyai effek pencegahan kerak lebih baik (dibandingkan fosfat) adalah dengan memperlambat pertum-buhan kristal calcium carbonate (calcite).

6.2.2.2. Chelating Agents

Di dalam pengolahan dengan chelat, komponen-komponen kesadahan yang lolos di dalam air umpan dijaga tetap dalam keadaan larut oleh chelating agent,

sedangkan dalam pengolahan dengan boiler compound dengan bahan dasar fosfat dan polymer komponen kesadahannya dijaga dalam bentuk suspensi (bentuk hidroksi-apatit). Thypical chelating agents adalah ethylene-diamine tetra-acetate (EDTA) dan Nitrilo triacetate (NTA).

EDTA bereaksi dengan ion calcium menjadi EDTA calcium complex, selanjutnya kalsium di dalam air ketel dijaga tetap dalam kondisi larutan. Reaksinya sama dengan reaksi kimia dan setiap 1 mg/L kesadahan kalsium (sebagai CaCO3 )

dibutuhkan 3,8 mg/L EDTA (sebagai garam tetrasodium).

6.3. Sludge Dispersant

Komponen-komponen hardness dan silika yang masuk ke dalam ketel uap dari air umpan menjadi Lumpur hydroxiapatit, magnesium hidroksida, magnesium silicata dan sebagainya (dikarenakan effek dari boiler compound), dalam bentuk suspensi dan selanjutnya dibuang melalui blowdown. Sungguhpun demikian walaupun dalam jumlah yang sedikit pengendapan akan terjadi pada permukaan pemanasan atau pada tempat-

(8)

tempat yang aliran airnya rendah. Untuk menaikkan efisiensi panas suatu ketel uap biasanya heat flux dinaikkan sehingga sedikit saja terjadi kerak akan menimbulkan permasalahan. Oleh karenanya untuk mencegah terjadinya akumulasi lumpur pada drum bawah dan pengerakan pada permukaan pemanasan dengan membentuk hidroksyapatit dan sebagainya, sering digunakan sludge dispersant (pelunak lumpur ketel uap).

Dahulu sebagai sludge dispersant, senyawa dengan polimer alamiah seperti tannin, sodium lignosulfonat dan pati sering digunakan. Polimer alamiah ini sering berfungsi sebagai proteksi terhadap koloid lumpur. Dalam pengolahan dengan boiler

compound bahan dasar fosfat, didapat endapan kerak berwarna putih susu (milky

white scale); sedangkan pada pengolahan dengan sludge dispersant, kerak demikian

tidak terjadi.Sebagai tambahan, sludge dispersant tidak berfungsi untuk membentuk sludge seperti hydroxyappatite, juga tidak untuk mengendalikan pH seperti yang dilakukan oleh boiler compounds.

6.4. Oksigen Scavenger

Oxygen scavenger adalah bahan kimia yang berfungsi untuk menghilangkan

oksigen terlarut (dissolved oxygen) didalam air dengan reaksi reduksi, oleh karenanya dapat mencegah korosi yang disebabkan oksigen.Fungsi oxygen scavenger yang diinginkan adalah sebagai berikut.

a) Mempunyai potensi kimiawi yang cukup tinggi untuk menurunkan oksigen dan b) Produk penguraian (karena panas) oxygen scavenger atau produk reaksinya tidak

mempunyai effek agresif terhadap ketel uap atau pipa kukus dan kondensat.

Oxygen scavenger yang paling banyak digunakan adalah sodium sulfit

(9)

6.4.1. Sodium Sulfit

Reaksi antara sodium sulfite dan oksigen dapat dilihat pada persamaan (24)

2Na2SO3 + O2 2Na2SO4 ... (24)

Reaksi ini berlangsung lambat pada suhu rendah atau pada pH kurang dari 4 dan lebih dari 9, tapi bila suhu diatas 50 °C reaksi berlangsung cepat tanpa pengaruh pH. Di dalam tank pelarut, sodium sulfite akan bereaksi dengan oksigen secara cepat sehingga konsentrasinya menurun, maka ukuran pelarutan sodium sulfite ditentukan dengan dasar adanya penurunan konsentrasi ini. Akhir-akhir ini oxygen scavenger

sodium sulfit tipe Baru, yang mengandung stabilizer untuk mencegah penurunan konsentrasi di dalam tanki pelarut telah dikembangkan. Reaksi penguraian tersebut dapat dilihat pada persamaan (25), (26) dan (27).

4 Na2SO3Na2S + 3 Na2SO4 ... (25)

2 Na2S + 4 Na2SO3 3 Na2S2O3 + 6 NaOH ... (26)

Na2SO3 + H2O  2 NaOH + SO2 ... (27)

Oleh karena produk penguraiannya berupa sodium sulfida (Na2S) atau gas

sulfur dioksida dan sebagainya, maka akibatnya akan mengkorosikan ketel uap, pipa kukus dan kondensat. Oleh karena itu sodium sulfit tidak boleh digunakan di dalam ketel uap bertekanan diatas 65 kgf/cm2. Disamping oxygen scavenger sodium sulfit, juga digunakan sodium hidrogen sulfite (NaHSO3), sodium pyrosulfite (Na2S2O5) dan

(10)

6.4.2. Hidrazin

Reaksi antara hidrazin (hydrazine hydrate) dan oksigen umumnya seperti pada persamaan reaksi (28), tapi pada ketel uap reaksi-reaksi heterogen seperti pada (29) dan (30) akan terjadi sebelum persamaan reaksi (28).

Reaksi langsung :

N2H4 + O2  N2 + 2H2O ... (28)

Reaksi-reaksi heterogen :

6Fe2O3 + N2H4 4Fe3O4 + N2 + H2O ... (29)

4Fe3O4 + O2 6Fe2O3 ... (30)

Jika dibandingkan dengan sodium sulfit, maka reaksi hidrazin dengan oksigen lebih lambat tapi hal ini dapat dipercepat dengan penambahan catalyst, seperti katalis organik. Reaksi ini dapat juga dipercepat dengan menaikkan dosis pada pH tinggi dan pada suhu tinggi.

Dari persamaan (28) dapat diketahui bahwa untuk menurunkan setiap 1 mg/L oksigen dibutuhkan 1 mg/L hydrazine. Pada ketel uap, hidrazin hams ditambahkan berlebihan sehingga dapat dideteksi nilai kandungan hidrazin tersebut di dalam air ketel (di atas nilai spesifikasi minimumnya). Telah diuraikan sebelumnya bahwa hydrazine mempunyai sifat untuk dapat menguap menjadi phase uap, sehingga hydrazine diinjeksikan setelah deaerator. Peruraian panas hidrazin terjadi pada suhu di atas 220°C.

Persamaan reaksi (32) dan (33) menunjukkan peruraian tersebut, sedangkan secara umum terjadi seperti pada reaksi (31).

3N2H4 4 NH3 + N2 ... (31)

2N2H4 2 NH3 + N2 + H2 ... (32)

(11)

Dikarenakan hasil peruraian hidrazin ini adalah ammonia, maka jika copper digunakan untuk material perpipaan steam dan kondensat, perlu menghindari penginjeksian hydrazine yang berlebihan.

Hidrazin sulfat dan hidrazin fosfat sering digunakan sebagai oxygen

scavenger; tapi oxygen scavenger ini mempunyai kerugian-kerugian (dibandingkan

dengan hidrazin, oleh karenanya sekarang jarang digunakan) antara lain menurunkan pH air ketel, menaikkan konsentrasi solid-solid air ketel, dan biayanya mahal.

6.4.3. Oxygen Scavenger Lainnya

Disamping sodium sulfit atau hidrazin, pada zaman dahulu tannin sering digunakan sebagai oxygen scavenger. Akan tetapi dikarenakan fungsi kerjanya lambat dan dapat menimbulkan warna pada air ketel maka sekarang penggunaannya menjadi sedikit. Akhir-akhir ini sebagai pengganti sodium sulsulfite atau hydrazine telah dikembangkan bahan dasar hydrazide atau antioksidan dari bahan-bahan makanan .

6.5. Corrosion Inhibitor untuk Pipa Air Umpan dan Kondensat

Volatile amines (neutralizing amines) dan filming amines adalah contoh

corrosion inhibitor untuk mencegah korosi pipa air umpan atau kukus dan kondensat.

Volatile amines menghindari korosi dengan mengendalikan pH kondensat. Adapun

filming amines membentuk suatu lapisan film pada permukaan metal yang mencegah

(12)

6.5.1. Corrosion Inhibitor untuk Pipa Air Umpan dan Kondensat pada Ketel Uap Bertekanan Rendah

Pada ketel uap bertekanan rendah, corrosion inhibitor digunakan untuk line steam dan kondensat. Seperti telah diuraikan sebelumnya faktor-faktor penyebab korosi di dalam line-line ini adalah oksigen dan karbon dioksida. Dengan adanya sejumlah kecil karbon dioksida di dalam air kondensat, maka pH akan turun yang menyebabkan korosi.Pengolahan dengan volatil amines atau filming amines dilakukan untuk mencegah korosi pada lingkungan korosif seperti tersebut diatas.

6.5.1.1. Volatile Amines

Volatile amines seperti ammonia, cyclohexylamine (C6H8ONH) dan

sebagainya, umumnya diinjeksikan ke dalam pipa air umpan dan steam. Amines yang diinjeksikan ke dalam air umpan menguap bersama-sama steam yang diproduksi oleh ketel uap. Dengan pengkondensasian kukus, amine menetralkan karbon dioksida seperti tergambar pada persamaan (34), (35). dan (36) dengan menaikkan pH kondensat sehingga korosi steel dan copper dapat dihindari.

NH3+ CO2+ H2NH4+ + HCO3- ... (35)

C6H11NH2 + CO2 + H2O  C6H11NH3+ + HCO3- . . . . (36)

C4H9ONH + CO2 + H2O  C4H9NH2+ + HCO3- . . . (37)

Jumlah amine yang dibutuhkan untuk menetralkan karbon dioksida dan ratio distribusi amine/kondensat berbeda, bergantung kepada macam volatile aminesnya. Jumlah voltatile amines yang dibutuhkan naik proporsional, sesuai dengan jumlah carbon dioksida sehingga biaya pengolahan menjadi lebih tinggi bila air umpan mengandung M-alkalinitas tinggi.

Amines dengan ratio distribusi rendah seperti morpholine atau alkanol amines(B) efektif dalam pencegahan korosi di sekitar daerah pengkondensasian pertama (initial

(13)

condensation) yang dekat ke ketel uap. Amines dengan ratio distribusi tinggi seperti cyclohexylamine atau alkohol amine (A) effektif dalam pencegahan korosi pada sistem : line di sekitar pengkondensasian pertama dimana material copper alloy digunakan atau pada akhir line kondensat (jauh dari ketel uap).

Ammonia effektif untuk menetralkan carbon dioksida. Tapi pada ketel uap bertekanan rendah yang menggunakan material copper pada line steam dan kondensat, ammonia tidak dapat digunakan sebab korosi copper banyak terpengaruhi oleh pH.

6.5.1.2. Filming Amities

Alkyl amines dengan rumus umum sebagai berikut digunakan sebagai filming amines.

R - NH2 : dimana R = C12 --- C22

Effek pencegahan korosi dari filming amines terhadap material baja naik secara proportional dengan kenaikan jumlah atom-atom karbon dan hampir menjadi konstan pada jumlah atom diatas 16. Mekanisme pencegahan korosi, group amines (-NH2)

diadsorpsi pada permukaan metal, dan permukaannya tertutup dengan film yang bersifat menolak air (water repellent). Filmnya mono molekul yang tebal dan stabil atau lapisan polymolecular. Oleh karenanya sekali film terbentuk dengan tepat, untuk selanjutnya hanya dibutuhkan jumlah amine sedikit raja guna mempertahankan film tersebut.

Dan penjelasan tersebut, bila M-alkalinitas air umpan tinggi, pengolahan dengan filming amine umumnya lebih ekonomis jika dibandingkan dengan voltatile amine.

Karena filming amine sulit dilarutkan di dalam air, maka umumnya filming

amines tersebut dipanasi dan diinjeksikan dengan tekanan ke dalam line steam. Akan

tetapi akhir-akhir ini emulsion technology telah dikembangkan untuk menginjeksikan filming amines kedalam line air umpan.

(14)

6.5.2. Corrosion Inhibitor untuk Line Air Umpan dan Kondensat pada Ketel Uap Bertekanan Menengah dan Tinggi

Pada ketel uap bertekanan menengah dan tinggi, sebagai air umpan digunakan

air demineralized (kemurniannya tinggi), yang selanjutnya oksigennya dihilangkan

dengan deaerator dan dengan oksigen scavenger.

Pada ketel uap tipe ini, terdapat sedikit saja kontaminan produk korosi didalam ketel uap akan menyebabkan permasalahan kerak yang besar/serius, oleh karenanya diperlukan pengendalian yang ketat terhadap pencegahan korosi terhadap pipa air umpan dan kondensat.

Pengendalian korosi untuk pipa air umpan dan kondensat pada ketel uap bertekanan menengah dan tinggi, secara dasar sama dengan pada ketel uap bertekanan rendah.

6.6.Antifoaming Agents

Antifoaming adalah bahan kimia yang digunakan untuk mengendalikan

pembusaan pada permukaan air ketel, yang yang disebabkan oleh adanya kenaikan dissolved dan suspended solids atau kontaminasi minyak dan lemak atau zat-zat organik di dalam air ketel. Pada masa lalu sebagai antifoaming agent digunakan minyak castor, atau minyak biji kapas. Sungguhpun efek kerjanya cepat, tapi pada sisi lain, penggunaan minyak ini setelah beberapa mat dapat mengakibatkan pembusaan; oleh karenanya sekarang tidak digunakan lagi.

Pada masa kini, bahan kimia dengan bahan dasar amide, alkohol, atau bahan dasar asam lemak ester (fatty acid ester based) yang menunjukkan efek kerja dengan dosis rendah tanpa cacat seperti disebutkan diatas, telah dikembangkan dan digunakan.

(15)

6.7. Multipurpose Boiler Chemical (Bahan Kimia Serbaguna)

Multipurpose boiler chemicals adalah bahan kimia yang diformulasikan

sedemikian rupa dengan diinjeksikan dengan dosis optimum sesuai dengan tujuan dan kondisinya. Pemilihan boiler chemical dan dosis pemakaiannya, ditentukan oleh banyak faktor, sebagai contoh : macam dan dosis boiler compound ditentukan berdasarkan kandungan M-alkalinitas, kesadahan total, silika, besi total, ion klorine dan dan sebagainya dari air umpan. Beberapa hal penting dari multipurpose boiler

chemical adalah sebagi berikut.

a) Produk cairan dengan kemampuan kerja yang sempurna (exellent), sehingga tidak diperlukan waktu untuk pelarutan dan tidak berdebu seperti powder chemicals.

b) Dikarenakan formulasinya berdasarkan single chemical, maka diharapkan pengendalian stok yang lebih mudah dan kesalahan timbangan (berat) yang lebih kecil

c) Karena penginjeksiannya secara langsung tanpa pelarutan) dan chemical dapat ditangani tanpa kontak dengan pekerja maka keselamatan kerja dapat diperbaiki.

Procedur penggunaan multipurpose boiler chemical dibanding-kan dengan peralatan chemical konvensional (dua bahan kimia yaitu boiler compound dan oksigen scavenger). Oleh karena itu proses kerjanya lebih pendek dan waktu operasinya lebih singkat. Bermacam-macam multipurpose boiler chemical telah dipro-duksi, dari yang paling sederhana (type boiler compound dan oksigen scavenger) sampai tipe yang