PROSES PENGGILINGAN KARET PADA PENGOLAHAN BASAH DI PT. NUSANTARA VI PANGKALAN LIMA PULUH KOTA. Oleh :

(1)

PROSES PENGGILINGAN KARET PADA PENGOLAHAN

BASAH DI PT. NUSANTARA VI PANGKALAN LIMA PULUH

KOTA

LAPORAN TUGAS AKHIR

Oleh :

MUSPIKA ARIANTO BP. 1201353015

PROGRAM STUDI MESIN DAN PERALATAN PERTANIAN

JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN

POLITEKNIK PERTANIAN NEGERI PAYAKUMBUH

2015

(2)

PROSES PENGGILINGAN KARET PADA PENGOLAHAN

BASAH DI PT. NUSANTARA VI PANGKALAN LIMA PULUH

KOTA

Oleh :

MUSPIKA ARIANTO BP. 1201353015

Laporan ini merupakan satu syarat untuk memperoleh gelar Ahli Madya ( A.Md )

PROGRAM STUDI MESIN DAN PERALATAN PERTANIAN

JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN

POLITEKNIK PERTANIANNEGERI PAYAKUMBUH

2015

(3)

PROSES PENGGILINGAN KARET PADA PENGOLAHAN BASAH DI PT. NUSANTARA VI PANGKALAN KAB. LIMA PULUH KOTA

OLEH : MUSPIKA ARIANTO BP. 1201353015 Menyetujui, Ketua Jurusan Teknologi Pertanian

Ir. Elvin Hasman, M.P NIP. 196907161994031003 Dosen Pembimbing Ir. Irzal, MP NIP. 195804271988111001 Direktur Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh

Ir. Gusmalini, M.Si NIP. 195711101987032001

(4)

PROSES PENGGILINGAN KARET PADA PENGOLAHAN BASAH DI PT. NUSANTARA VI PANGKALAN KAB. LIMA PULUH KOTA

Oleh:

MUSPIKA ARIANTO BP. 1201353015

Telah diuji dan dipertahankan di depan tim penguji

Laporan Tugas Akhir Program Studi Mesin dan peralatan Pertanian Jurusan Teknologi Pertanian Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh pada

tanggal 07 Agustus 2015

TIM PENGUJI

No Nama Jabatan Tanda Tangan

1 Jamaluddin, S.Si, M.Si Ketua

2 Ir. Rildiwan. R, M.P Anggota

(5)

5 HALAMAN PERSEMBAHAN

“Dia memberikan hikmah (ilmu yang berguna) kepada siapa yang dikehendaki-Nya. Barang siapa yang mendapat hikmah itu

Sesungguhnya ia telah mendapat kebajikan yang banyak. Dan tiadalah yang menerima peringatan

melainkan orang- orang yang berakal”. (Q.S. Al-Baqarah: 269)

“...kaki yang akan berjalan lebih jauh, tangan yang akan berbuat lebih banyak,

mata yang akan menatap lebih lama, leher yang akan lebih sering melihat ke atas, lapisan tekad yang seribu kali lebih keras dari baja, dan hati yang

akan bekerja lebih keras, serta mulut yang akan selalu berdoa...

Ungkapan Hati Sebagai Rasa Terima Kasihku

Alhamdulllahirabbil’alamin…. Alhamdulllahirabbil ‘alamin…. Alhamdulllahirabbil alamin….

Akhirnya aku sampai ke titik ini,

sepercik keberhasilan yang Engkau hadiahkan padaku ya Rabb Tak henti-hentinya aku mengucap syukur pada_Mu ya Rabb

Serta shalawat dan salam kepada Rasulullah SAW dan para sahabat yang mulia Semoga sebuah karya mungil ini menjadi amal shaleh bagiku dan menjadi

kebanggaan bagi keluargaku tercinta Ku persembahkan karya mungil ini…

untuk belahan jiwa ku bidadari surgaku yang tanpamu aku bukanlah siapa-siapa di dunia fana ini Ibundaku tersayang ( Mulyesni)

serta orang yang menginjeksikan segala idealisme, prinsip, edukasi dan kasih sayang berlimpah dengan wajah datar menyimpan kegelisahan ataukah

perjuangan yang tidak pernah ku ketahui, namun tenang temaram dengan penuh kesabaran dan pengertian luar biasa Ayahandaku tercinta ( Aspel Musli)

yang telah memberikan segalanya untukku Dosen Pembimbing Tugas Akhirku...

Bapak Ir. Irzal , MP. Si selaku dosen pembimbing akademik saya, terima kasih banyak pak..., saya sudah dibantu selama ini, sudah dinasehati, sudah diajari, saya

(6)

6 Terima kasih banyak pak...., bapak adalah dosen favorit saya..

Dosen Polteknik pertanian negeri payakumbuh

Bapak dan ibu dosen yang selama ini telah mengajari ku segalanya, tidak terasa tiga tahun telah berlalu terima kasih atas pengajaran yang telah ibu dan bapak berikan kepada ku semoga ilmu ini bermanfaat bagi ku untuk dunua dan akhirat

ku

Terima kasih banyak pak….. buk….., Aku tidak akan pernah melupakan bapak dan ibuk..

Kepada teman-teman seperjuangan khususnya rekan-rekan MPP “2012” yang tak bisa disebutkan namanya satu persatu terima kasih yang tiada tara ku ucapakan

Kepada Sahabat setiaku selamanya (RIDWAN ZAIN,SAMSUL,AL KARIM,ZAKI,JUN EFENDI,DEVI,SYAFNEL,DERI,REFKI,ADE MAIZUL)

Terakhir, untuk keluarga besar Irfan Tasmal yang telah memberi dukungan baik itu secara materil maupun moril selama ini, terima kasih untuk

semuanya….

Akhir kata, semoga Tugas Akhir ini membawa kebermanfaatan. Jika hidup bisa kuceritakan di atas kertas, entah berapa banyak yang dibutuhkan hanya untuk

kuucapkan terima kasih... :) by: Muspika Arianto A.md

(7)

7 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena hanya dengan rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir dengan judul “ PROSES PENGGILINGAN KARET PADA PENGGOLAHAN BASAH DI PT. NUSANTARA VI PANGKALAN LIMA PULUH KOTA ”yang telah dilaksanakan di PT. NUSANTARA VI PANGKALNAN KAB. 50 KOTA

Penulisan laporan ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar A.md (Ahli madya) bagi mahasiswa program studi Mesin dan Peralatan Pertanian Jurusan Teknologi Pertanian Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh dan sebagai pedoman dalam pelaksanaan, mengevaluasi serta dapat mengatasi kendala-kendala yang mungkin dihadapi dalam kegiatan PKPM.

Sehubungan dengan selesainya penyusunan laporan PPKM ini, penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Kedua Orang Tua yang telah memberikan dukungan semangat dan do’a serta materil sehingga Pengalaman Kerja Praktek Mahasiswa dan laporan ini dapat di selesaikan dengan baik

2. Ibuk Ir. Gusmalini, M.Si selaku Direktur Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh

3. Bapak Ir. Elvin Hasman, MP selaku Ketua Jurusan Teknologi Pertanian. 4. Ibuk Sri Aulia Novita, STP. MP selaku Ketua Program Studi Mesin dan

(8)

8 5. Bapak Ir. Irzal, MP selaku Dosen Pembimbing Akademik.

6. Bapak Rahmad Saefudin, ST.P selaku pimpinan (manager) PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VI yang telah menerima saya dengan baik di lapangan.

7. Bapak Delvi, ST, Kepala pabrik dan staff Teknik PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VI yang telah membimbing di lapangan.

8. Bapak Muhammad Irfan, ST, selaku pembimbing lapangan di PT. NUSANTARA VI.

9. Seluruh mekanik maupun karyawan PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VI. . 10. Teman-teman yang selalu memberi semangat dalam pelaksanaan PKPM.

Dalam hal ini penulis sangat menyadari bahwa PKPM ini masih jauh dari kesempurnaan, karena itu penulis mengharapkan kritikan dan saran yang bersifat membangun. Semoga laporan PKPM ini bermanfaat bagi penulis dan bagi yang memerlukan di masa yang akan datang.

Tanjung Pati, Agustus 2015

(9)

9 DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ... i

DAFTAR ISI ... iii

DAFTAR TABEL ... v

DAFTAR GAMBAR ... vi

DAFTAR LAMPIRAN... vii

I. PENDAHULUAN ... 1

1.1. Latar Belakang ... 1

1.2. Tujuan ... 2

1.3. Manfaat ... 3

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... 4

2.1. Sejarah ringkas dan perkembangan perusahaan ... 4

2.2. Lokasi dan tata letak perusahaan ... 6

2.3. Struktur Organisasi Perusahaan ... 7

2.4. Ruang lingkup bidang usaha perusahaan ... 14

2.5 Standar mutu bahan produk ... 16

III. PELAKSANAAN PKPM ... 18

3.1. Waktu dan Tempat Pelaksanaan PKPM ... 18

3.2. Metode pelaksanaan ... 18

3.3. Proses pengolahan karet ... 18

3.3.1. Penimbangan dan sortasi... 18

3.3.2. Proses olah basah ... 21

3.3.3. Proses olah kering ... 27

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ... 35

4.1 Penggilingan ... 35

4.1.1 Mesin Craper I, II, dan III ... 35

(10)

10

V. KEIMPULAN DAN SARAN ... 40

5.1 Kesimpulan. ... 40

5.2 Saran. ... 40

DAFTAR PUSTAKA ... 28 LAMPIRAN

(11)

11 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman

1. Bagian-bagian serta jabatan karyawan ... 5 2. Jam kerja karyawan ... 15 3. Jenis Standar Mutu Bahan Produk SIR 20 ... 16

(12)

12 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

1. Jembatan Timbang ... 19

2. Proses penimbangan, pembongkaran serta sortasi karet ... 21

3. Mesin Slab cutter... 22

4. Mesin Sizer ... 23

5. Mesin Macerator ... 24

6. Mesin Shredder basah ... 25

7. Mesin craper I, II, dan III ... 26

8. Gudang Maturasi ... 26

9. Mesin craper IV dan V ... 28

10. Mesin Shredder II ... 28

11. Crumb Pump ... 29

12. Tempat pengisian trolly... 29

13. Drying ... 30 14. Penimbangan ... 31 15. Balling Press ... 32 16. Pengambilan Sampel ... 32 17. Metal Detector ... 33 18. Packing ... 33 19. Hasil penggilingan 3 ... 36 20. Motor Craper ... 35

21. Gear Box Mesin craper ... 38

(13)

13 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Halaman

1. Struktur organisasi ... 42

2. Tahap proses pengolahan basah ... 43

3. Tahap Proses pengolahan kering ... 44

(14)

14 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Tanaman karet (Hevea brasiliensis) berasal dari daratan Amerika Selatan yang ditemukan di lembah-lembah sungai Amazone (Brazil). Karet merupakan salah satu komoditi pertanian penting di lingkungan Internasional dan juga Indonesia. Di Indonesia tanaman karet merupakan salah satu hasil pertanian terkemuka karena banyak menunjang perekonomian negara. Tanaman karet dikenal sejak zaman penjajahan Belanda. Awalnya karet ditanam di Kebun Raya Bogor sebagai tanaman baru untuk dikoleksi kemudian karet dikembangkan menjadi tanaman perkebunan di beberapa daerah. Hasil devisa yang diperoleh dari karet cukup besar, dengan produksi sebanyak 1,6 ton pada tahun 1998 dengan nilai ekspor sebesar US $ 1.101 milyar ( Safitri, Charia. 2005 ).

Pada dunia Industri dan prusahaan pengolahan dialakukan dengan berbagai macam memiliki alat-alat dan mesin pengolahan yang sangat beraneka ragam, seperti pada perusahaan PT. Perkebunan Nusantara VI Pengolahan karet menjadi karet remah SIR 20 dilakukan melalui beberapa tahapan proses dengan menggunakan mesin-mesin dan peralatan khusus, dimana terdapat standar mutu berdasarkan Standard Indonesian Rubber (SIR) yang harus dipenuhi dalam proses pembuatan bahan baku menjadi produk setengah jadi.

Proses Pengolahan karet di PT. Perkebunan Nusantara VI Pangkalan Lima Puluh Kota terdiri dari dua proses pengolahan yaitu pengolahan basah dan pengolahan kering. Pengolahan basah terdiri dari pencacahan I, pencacahan II, penggilingan awal, pembutiran I, penggilingan I, II ,III. Dan pengolahan kering

(15)

15 terdiri dari penggilingan IV, V, pembutiran II, pengeringan (drying), penimbangan, press ball, pengambilan sampel, metal detector, packing.

Tujuan utama penggilingan remahan adalah untuk mendapatkan keseragaman bahan baku dengan proses mikro dan menjadikannya dalam bentuk lembaran. Proses ini sering juga disebut proses Mikro Blending. Mikro Blending bertujuan untuk mendapatkan keseragaman/homogenitas bahan baku. Pada proses Makro Blending proses pencampuran dilakukan dengan cara mengaduk/mixering remahan/bahan baku. Proses ini mirip dengan proses membuat adonan campuran beton, yaitu dengan mengaduk semen, pasir, kerikil sehingga didapatkan campuran yang homogen. ( Naim, Khairul. 2008 )

Di PT. Nusantara VI proses penggilingan dilakuakan menggunakan Craper, penggilingan ini dilakukan melalui 3 proses penggilingan. Penggilingan dilakukan sambil menyemprotkan air sehingga kotoran-kotoran yang keluar oleh proses penggilingan terbuang dalam proses pencucian. Proses perpindahan bahan dari gilingan 1 ke gilingan berikutnya dengan menggunakan belt conveyor. Hasil akhir penggilingan berupa lembaran dengan ketebalan 10 mm panjang 250 cm. Setelah penggilingan selesai lembaran karet diletakan di gudang maturasi.

1.2 Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari praktek pengalaman mahasiswa ini adalah untuk mengetahui aplikasi teknologi dalam proses Pengolahan karet di PT. Perkebunan Nusantara VI, yaitu:

1. Dapat mengetahui proses kerja pengolahan karet.

(16)

16 1.3 Manfaat

Mendapatkan pengetahuan tentang proses produksi karet menjadi Crumb rubber. 1. Meningkatkan soft skill dalam bekerja sama dan bergaul dengan karyawan. 2. Mahasiswa dapat termotivasi untuk merintis karir yang bagus dalam dunia

(17)

17 BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAN

2.1 Sejarah Ringkas dan Perkembangan Perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara VI adalah badan usaha milik negara yang berkantor di jln.Zainir Haviz No. 1 Jambi dan di Khatib Sulaiman no. 45 Padang Sumatera Barat. PT. Nusantara VI terbentuk tanggal 14 Pebruari 1996 berdasarkan Peraturan Pemerintah no. 11 tahun 1996 yang merupakan hasil liquidasi dari PTP. 3, PTP.4 dan PTP.8 Daerah kerja PTP. Nusantara VI mencakup dua provinsi yaitu Sumbar dan Jambi dengan beberapa komoditi seperti: sawit, karet dan teh.

Kebun Pangkalan 50 Kota adalah merupakan unit kebun/pabrik yang terletak di Pangkalan Koto Baru kecamatan Kapur IX Kabupaten 50 Kota sekitar 185 km dari kota Padang. Pabrik diresmikan oleh bapak Menteri Pertanian, Syarifuddin Baharsyah, SE pada tanggal 16 September 1995 ( Safitri, Charia. 2005 )

Kegiatan PT. Perkebunan Nusantara VI Unit Usaha Pangkalan Lima Puluh kota adalah memproduksi SIR 20 dengan kapasitas 20 ton/hari. Jumlah tenaga kerja 424 orang, dan bagian-bagia serta jabatan bisa dilihat pada Tabel 1, berikut ini:

Tabel 1. Bagian-bagian serta jabatan karyawan

No Jabatan Jumlah

1 Manajer 1 orang

2 Karyawan pimpinan 8 orang

3 Karyawan pelaksanan pabrik 95 orang 4 Karyawan pelaksana lapang 320 orang

(18)

18 Adapun luas lahan yang dimiliki PT. Perkebunan Nusantara VI Pangkalan yang terdiri dari 1.397 Ha kebun inti 2.922 Ha kebun plasma.

Sistem manajemen mutu PTP. Nusantara VI kebun Pangkalan 50 Kota pada ISO 9001:2000/SNI 19-2001 ini dikembangkan dan dilaksanakan serta memeragakan kemampuannya untuk konsisten dan memberikan produk yang memenuhi persyaratan pelanggan dengan meningkatkan mutu produk untuk kepuasan pelanggan melalui penerapan pada seluruh karyawan secara efektif dan tindakan perbaikan sistem untuk menjamin kesesuain produk sesuai persyaratan standar.

Sasaran mutu PTP Nusantara VI Pangkalan 50 Kota melalui penerapan sistem manajemen mutu secara efektif dan proses perbaikan secara terus menerus yang mencangkup:

1. Mutu produk yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan pelanggan dan peraturan yang berlaku ( teknik spesifikasi SLR/SNI-1903-2000 ).

2. Persyaratan tepat waktu sesuai kontrak, maksimal 120 hari.

3. Hasil produksi pengolahan basah dan pengolahan kering dengan kegagalan 2%.

PT. Perkebunan Nusantara VI kebun Pangkalan 50 Kota mengolah karet alam menjadi karet setengah jadi. hasil produksi, di ekspor ke luar negeri. Pengeksporan ini dilakukan melalui jalan darat ke pelabuhan Teluk Bayur dan dari pelabuhan Teluk Bayur karet tersebut dibawa dengan kapal laut menuju negara pemesanannya.

(19)

19 2.2 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan

Pabrik diresmikan oleh Bapak Menteri Pertanian, pada tanggal 16 September 1995. Pabrik pengolahan karet PT. Perkebunan Nusantara VI yang berlokasi di Pangkalan Kabupaten 50 Kota.

Penentuan lokasi pabrik dalam mendirikan suatu industri sangat penting karena dapat mempengaruhi kemampuan perusahaan danpersaingan sebagaimana tindakan langsung dan menentukan kelangsungan hidup perusahaan untuk masa yang akan datang. Dalam pemilihan lokasi PT. Perkebunan Nusantara VI yang berada di Kabupaten 50 kota ini dipengaruhi oleh faktor utama yang penting dalam proses produksinya, yaitu :

1. Faktor Penyediaan Bahan Baku

Faktor bahan baku sangat menentukan demi kelangsungan hidup suatu perusahaan. Lokasi pabrik yang direncanakan harus dekat dengan bahan baku dalam hal ini untuk mengurangi biaya transportasi dan waktu dalam pengangkutan bahan baku ke lokasi pabrik. Bahan baku dari pabrik pengelolaan karet PT. Perkebunan Nusantara VI yaitu berasal kebun karet sendiri dan sebagiannya lagi milik masyarakat setempat.

2. Faktor Penyediaan Air

Ketersediaan air sangat mempengaruhi kelangsungan hidup suatu perusahaan seperti halnya pabrik pengolahan karet PT.Perkebunan Nusantara VI, air digunakan dalam proses pengolahan karet menuju mesin pengelolaan karet, dalam proses pencucian karet dan juga dalam pengolahan limbah industri.

(20)

20 3. Faktor Domisili Penduduk

Dalam hal ini lokasi pabrik pengolahan karet harus jauh dari lingkungan tempat tinggal penduduk dengan tujuan untuk menghindari pencemaran. Disamping itu juga lokasi pabrik harus dekat dengan jalan raya dengan tujuan untuk mempermudah dan memperlancar transportasi dalam pengangkutan bahan baku dan hasil produksi.

2.3 Struktur Organisasi dan Karyawan

1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah bagan yang menggambarkan hubungan kerja antara dua orang atau lebih pada tugas yang saling berkaitan untuk pencapaian suatu tujuan tertentu. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai pembagian tugas-tugas serta tanggung jawab kepada individu maupun bagian-bagian pada suatu organisasi. Pendistribusian tugas-tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungannya satu sama lain pada pokoknya dapat digambarkan pada suatu struktur organisasi, sehingga para pegawai dan karyawan dapat dengan jelas mengetahui apa yang menjadi tugasnya, darimana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa dia harus bertanggung jawab. Sehingga akan tercipta suasana kerja yang baik dan terhindar dari tumpang tindih pada perintah dan tanggung jawab.

Pada PT. Perkebunan Nusantara VI dipimpin oleh seorang Manager dan di bantu oleh Asisten Manager, Tenaga kerja diperkebunan PT. Perkebunan Nusantara VI terdiri dari staf bulanan, buruh harian lepas. Buruh harian lepas

(21)

21 bekerja berdasarkan sistem target atau borongan. Pada PT Perkebunan Nusantara VI tenaga kerja terdiri dari karyawan, untuk lebih jelasnya struktur organisasi dapat di lihat pada lampiran 1.

Adapun wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing bagian pada organisasi perusahaan PT. Perkebunan Nusantara VI sebagai berikut:

A. Manager

1. Mengelola unit usaha dikebun dalam upaya mencapai tujuan perusahaan yang meliputi perencanaan, pelaksanaan, pengawasan dan tanggung jawab terhadap kinerja unit.

2. Memimpin rapat tinjauan manajemen.

3. Mengesahkan pedoman mutu, prosedur sistem unit, dan standar pendukung internal.

4. Menetapkan pemasokan bahan baku.

5. Bertanggung jawab dalam penyerahan produk. B. Kepala pabrik dan pusat pengendalian dokumen.

1. Menetapkan, menerapkandan menjaga sistem mutu sesuai dengan standar. 2. Menyiapkan perencanaan mutu yang konsisten terhadap sistem mutu. 3. Mengendalikan semua dokumen dan data.

4. Mengesahkan instruksi kerja dan melegalisir standar-standar acuan dari ruang lingkup kebun Pangkaln Lima Puluh Kota.

5. Bertanggung jawab menyeluruh atas pengendalian proses yang menghasilkan.

6. Menetapkan proses perencanaan produksi

(22)

22 C. Petugas umum dan asisten petugas umum

1. Membantu administratur dalam mengelola sumber daya manusia meliputi : penerimaan, pembinaan, penempatan dan pemberhentian karyawan serta melakukan kegiatan sosial di perusahaan.

2. Melaksanakan identifikasi, penempatan standar perencanaan dan permintaan pelatihan internal kepada administratur berdasarkan masukan dari bagian. 3. Membuat skejul dan bertanggung jawab dalam pelaksanaan pelatihan

internal.

4. Mendokumenkan riwayat personil uraian pekerjaan dari penyimpanan rekaman pelatihan yang telah dilaksanakan.

D. Asisten pabrik

1. Membantu kepala pabrik menyelenggarakan proses pengawasan di pabrik dari penerimaan bahan baku hingga pengiriman produk sesuai dengan standar.

2. Menjamin bahwa semua bahan baku dan persediaan secara jelas diberi tanda untuk identifikasi guna kemampuan telusur.

3. Melaksanakan pengendalian proses produksi sesuai dengan yang telah direncanakan

4. Bertanggung jawab atas kelengkapan catatan mutu

5. Melakukan koreksi terhadap ketidak sesuain yang ditemukan. E. Asisten teknik

1. Membantu kepala pabrik, penyelenggaraan pekerjaan dibidang sipil, transportasi perawatan bangunan, alat-alat di dalam dan diluar pabrik.

(23)

23 2. Bertanggung jawab peralatan produksi untuk mendukung proses produksi

dan membuat program pemeliharaan alat-alat mesin.

3. Memberikan masukan kepada labor tentang kondisi alat inspeksi untuk dikalibrasi.

4. Mengisi jam kerja alat/mesin pabrik. F. Asisten laboratorium

1. Menetapkan hasil inspeksi yang dilaksanakan di laboratorium.

2. Bertanggung jawab atas kelengkapan catatan mutu yang berkait dengan laboratorium

3. Bertanggung jawab dalam penggunaan teknik statik yang digunakan.

4. Melaksanakan pengujian dan inspeksi terhadap bahan persedian jika dibutuhkan.

5. Melaksanakan pelatihan internal di bidang laboratorium. G. Asisten tata usaha

1. Melaksanakan seleksi penilaian dan evakuasi pemasukan bahan baku. 2. Bertanggung jawab merekam pesanan sesuai dengan informasi dari direksi. 3. Bertanggung jawab menyimpan persedian bahan baku dan berperan dalam

penyerahan produk jadi. H. Krani produksi

1. Melaksanakan atministrasi pabrik mulai dari penerimaan bahan olah hingga pengiriman produk jadi.

2. Memberikan masukan kepada asisten pabrik tentang penanganan dan penyimpanan bahan baku

(24)

24 3. Bertanggung jawab terhadap penanganan, penyimpanan dan perawata

produk jadi. I. Mandor pabrik

1. Membantu asisten pabrik melaksanakan pengoperasian pabrik dari bahan olah hingga produk jadi sesuai dengan standar yang berlaku.

2. Melaksanakan proses produksi mulai komposisi bahan baku, pencacahan, penggilingan, maturasi, peremahan, pengiringan, pengempaan, pengemasan dan perawatan .

3. Memberikan informasi kepada wakil manajemen melalui asisten pabrik tentang ketidaksesuaian yang harus segera ditanggulangi.

4. Melakukan koreksi sesuai instruksi tindakan koreksi dan pencegahan J. Mandor teknik

1. Membantu asisten teknik melakukan perawatan alat/mesin dan instalasi yang ada dalam pabrik.

2. Mengendalikan produksi dan menerapkan jadwal perawatan yang telah dibuat.

K. Mandor laboratorium

1. Membantu asisten teknik laboratorium dalam melaksanakan pengawasan mutu, mulai dari bahan baku hingga bahan jadi.

2. Bertanggung jawab atas kelengkapan dan ketersedian catatan mutu yang berhubungan dengan laborotorium dan penyimpanan.

L. Krani gudang material

1. Membantu asisten tatausaha dalam menyelenggarakan pergudangan bahan dan secara fisik.

(25)

25 2. Melaksanakan ferivikasi terhadap persediaan bahan baku dan jumlah

3. Bertanggung jawab atas kelengkapan dan ketersedian catatan mutu yang berhubungan dengan gudang material dan penyimpanan.

M. Petugas sortasi

1. Melaksanakan penerimaan bahan olah mulai dari penimbangan, sortasi penyimpanan hingga siap olah.

2. Melaksanakan penanganan, penyimpanan dan perawatan bahan baku dan perawatan bahan baku.

3. Menentukan hasil inspeksi dan pengujian bahan olah meliputi sortasi, bahan-bahan kontaminan dan menetapkan statusnya.

N. Petugas gudang pallet

1. Melaksanakan pengepakan, penyimpanan, perawatan, dan pengiriman produk jadi.

2. Melaksanakan identifikasi bahan berupa tanggal terima, nama barang dan jumlah.

3. Bertanggung jawab dan ketersediaan catatan mutu yang berhubungan dengan gudang pallet.

O. Mandor olah basah

1. melaksanakan pengoperasian alat/mesin oleh basah mulai dari pencacahan di Sizer hingga penyusunan blanket dari rak maturasi.

2. Melaksanakan identifikasi blanket berupa tanggal produk, jumlah gulungan, jumlah kilogram, dan nomor rak.

3. Melaksanakan pencacahan terhadap produk dalam proses basah yang sesuai dan melaporkan kepada asisten pabrik dan tebusan kepada kepala pabrik.

(26)

26 P. Mandor olah kering

1. Melaksanakan pengeporasian alat-alat olah kering mulai dari proses peremahan di shredder hingga menjadi ballet.

2. Melakasanakan identifikasi barang jadi berupa tanggal produksi, shif, berat, ball, dan jumlah produksi

Q. Teknisi

1. Melaksanakan perawatan rutin, mingguan dan harian terhadap instalasi mesin atau alat produksi.

2. Bertanggung jawab menambah dan pelumasan sesuai jadwal.

3. Melakukan perbaikan dan reparasi sesuai dengan perintah asisten teknik. R. Petugas pengambil contoh

1. Melaksanakan pengambilan contoh produksi blanket dan produksi jadi untuk dianalisa di laboratorium secara sampling sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

2. Melaksanakan identifikasi contoh uji.

(Tim Penulis ps.1999.Karet.Penebar swadaya.Jakarta)

2.4 Ruang Lingkup Bidang Usaha Perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara VI yang di maksud merupakan pabrik pengolahan karet, beroperasi awalnya di tahun 1995 mengolah getah latex dari kebun sendiri dengan hasil produksi dengan standar mutu SIR 3 WF, SIR 10 dan SIR 20. Namun pada saat ini pabrik hanya memproduksi SIR 20 dengan sumber bahan baku dari karet rakyat dan dari milik kebun perusahaan.

(27)

27 A. Visi Perusahaan

1. Menjadikan perusahaan agribisnis yang tumbuh berkembang dengan spirit kemitraan

2. Mendaya gunakan seluruh kemampuan perusahaan yang berguna bagi masyarakat sekitarnya

B. Misi Perusahaan

1. Mengelola bisnis karet secara profesional untuk menghasilkan produk berkualitas yang di kehendaki oleh pasar.

2. Menumbuh kembangkan perusahaan dengan spirit kemitraan untuk mencapai kinerja unggul.

3. Mengelola usaha dengan mempraktekkan teknologi ramah lingkungan dalam mewujudkan triple bottom line principles, yaitu plane, people, dan profit.

4. Mempromosikan karyawan sebagai pilar utama organisasi dan mitra usaha serta stakeholder lainnya sebagai pendukung dalam menciptakan nilai perusahaan.

C. Karyawan

Sistem kerja karyawan pada pabrik karet PT. Perkebunan Nusantara VI ini mempunyai pembagian jam kerja adalah sebagai berikut:

(28)

28 Tabel 2. Jam Kerja pada PT. Perkebunan Nusantara VI Pangkalan 50 Kota

No. Hari Jam Kerja

Aktif

Istirahat Jam Kerja Aktif 1 Senin 07:00 - 12:00 12:00 - 13:30 13:30 - 16:00 2 Selasa 07:00 - 12:00 12:00 - 13:30 13:30 - 16:00 3 Rabu 07:00 - 12:00 12:00 - 13:30 13:30 - 16:00 4 Kamis 07:00 - 12:00 12:00 - 13:30 13:30 - 16:00 5 Jumat 07:00 - 12:00 12:00 - 13:30 13:30 - 16:00 6 Sabtu 07:00 - 13:00 - -

1. Waktu karyawan kantor.

Senin sampai jum’at jam : 07.00-16.00 wib. Sabtu, jam : 07.00 - 13.00 wib.

2. Waktu kerja karyawan produksi terbagi atas 3 shift ( Senin – Sabtu ).

Shift I : 07.00-15.00 wib

Shift II : 15.00-22.00 wib

Shift III : 22.00-07.30 wib

Jam kerja tersebut termasuk di dalamnya waktu istirahat dan makan 1 jam dengan catatan mesin tetap operasi sewaktu istirahat.

Pabrik pengolahan karet PT. Perkebunan Nusantara VI ini di samping memberikan gaji, juga diberikan tunjangan makan, perlengkapan kerja, dan peralatan keselamatan kerja. Perlengkapan keselamatan kerja yang diberikan itu antara lain: pakaian seragam, sepatu kerja, masker, dan perlengkapan kerja lainnya yang dibutuhkan.

(29)

29 2.5 Standard Mutu Bahan Produk

Spesifikasi produk jadi pada PT. Perkebunan Nusantara VI adalah sesuai dengan jenis mutunya yang disebut sebagai produk utama yaitu SIR. Untuk mendapatkan produk utama dibuat skema mutu SIR (Standar Indonesia Rubber). A. Adapun spesifikasi produk jadi PTP. Nusantara VI adalah :

Dimana SIR harus bebas dari segala kotoran dan gelembung-gelembung, karet cukup kering, bebas jamur, dan elastisitas cukup baik dan tidak melekat dapat dilihat pada tabel 3.

Tabel 3. Jenis Standar Mutu Bahan Produk SIR 20

Spesifikasi SIR 20

Kadar kotoran ( % berat maks ) 0,20%

Kadar abu (% berat maks) 1%

Kadar zat menguap (% berat maks) 0,80 %

Initial Wallace Plasticity/Po ( batas min ) 30

PRI – Min 50

Nitrogen 0.60 %

Adapun spesifikasi teknis karet alam PT. Perkebunan Nusantara VI adalah sebagai berikut :

1. Kadar kotoran

Yang dimaksud kadar kotoran adalah kadar keikutsertaan bahan-bahan lainnya yang tidak diinginkan pada produk akhir karet. Dalam hal ini, yang termasuk kotoran dalam produk crumb rubber adalah berupa bahan-bahan logam dan metal yang dapat secara tidak sengaja terikut ke dalam produk jadi.

2. Kadar abu

Yang dimaksud kadar abu adalah kandungan abu yang terikut ke dalam produk karet remah ( crumb rubber ) yang dihasilkan.

(30)

30 3. Kadar zat menguap

Yang dimaksud kadar zat menguap adalah jumlah kandungan zat yang dapat menguap pada produk jadi. Kadar kandungan zat menguap dalam suatu produk jadi harus seminimal mungkin untuk menjaga kualitas, elastisitas, dan berat dari karet itu sendiri.

4. Initial Wallace Plasticity

Yang dimaksud Initial Wallace Plasticity adalah bilangan plastis Wallace pada produk crumb rubber yang dihasilkan. Produk karet yang memiliki mutu yang baik dengan sifat elastisitas tertentu harus memenuhi nilai/batas minimum dari tetapan Wallace yang telah ditentukan berdasarkan standar mutunya.

5. Plasticity Retention Index (PRI)

Yang dimaksud Plasticity Rentention Index adalah indeks rentangan plastis dari karet dimana karet dengan kualitas yang baik harus memenuhi batas minimum indeks rentangan plastis yang telah distandarisasi.

6. Kadar Nitrogen

Yang dimaksud kadar nitrogen adalah jumlah maksimum kandungan nitrogen yang diperbolehkan dalam produk crumb rubber yang dihasilkan.

(31)

31 BAB III

PELAKSANAAN PKPM

3.1 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan

Praktek Kerja Pengalaman Masahasiswa (PKPM) ini dimulai tanggal 16 Maret s/d 30 Mei 2015 yang bertempat di PT. Perkebunan Nusantara VI, Pangkalan, Kecamatan Pangkalan Koto Baru Kabupaten 50 Kota. Propinsi Sumatera Barat.

3.2 Metode Pelaksanaan

Dalam pelaksanaan PKPM di PT. Nusantara VI ini mahasiswa melaksanakan kegiatan di pabrik pengolahan karet, yang dilaksanakan setiap hari Senin sampai Jum’at dan kegiatan di mulai pada pukul 07.00 di kantor/labor dan bengkel sampai pada pukul 16.00, sedangkan pada hari Sabtu di mulai pada pukul 07.00 sampai pukul 13.00. Untuk pengambilan data yang dibutuhkan dilakukan pengamatan secara langsung di lapangan sambil melakukan diskusi dan tanya jawab dengan Operator, Mandor, Assisten dan Karyawan.

3.3 Proses Pengolahan Karet

3.3.1 Proses Penimbangan dan Sortasi

Bahan baku karet yang akan diolah berasal dari karet rakyat, Penimbangan dilakukan untuk mengetahui berat bahan baku yang masuk dari para pemasok,

(32)

32 A. Jembatan timbang

Jembatan timbang adalah alat untuk mengetahui berat dari bahan yang di timbang yang ditunjukkan oleh alat timbang dalam satuan kilogram (Kg).

Fungsi timbangan pada PT, Nusantara VI adalah sebagai alat untuk menimbang bahan baku yang `masuk. Jembatan timbangan PT. Nusantara VI dapat di lihat pada Gambar 1.

Gambar 1. Jembatan Timbang

Timbangan yang dimiliki di PT. Nusantara VI terdapat 1 unit dengan kapasitas timbangan 30 ton dan memakai digital sistem komputerisasi, dimana timbangan digital ini memakai petunjuk berat dari layer/display computer dengan angka-angka.

Cara kerja dari timbangan :

1. Truk pengangkut bahan baku karet masuk dan berhenti di atas timbangan. 2. Kemudian supir turun dan menjawab pertanyaan operator timbangan. Lalu si

operator mengisi datanya, seperti : No. Pol, Divisi, kebun dan lain-lain sesuai dengan menu yang ada di komputer.

(33)

33 3. Kemudian truk melakukan pembongkaran bahan baku ke sortasi.

4. Lalu truk yang telah kosong ditimbang kembali. Secara otomatis komputer akan melakukan perhitungan sehingga operator timbangan dan supir mengetahui berat bahan baku yang di angkut oleh truk. Kemudian operator mem-print data-datanya ke slip penerimaan bahan baku sebanyak dua buah. Lalu slip tersebut ditanda tangani oleh keduanya sebagai tanda persetujuan. Satu dibawa oleh supir untuk diserahkan ke pihak pemasok asal, dan satu lagi untuk operator sebagai bukti.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penimbangan antara lain :

1. Truk pengangkut harus berada tepat ditengah jembatan timbang dan mesin truk harus dimatikan.

2. Supir tidak boleh berada di dalam truk.

3. Untuk truk produksi harus diperiksa oleh security, baik pada saat masuk maupun keluar.

4. Membersihkan jembatan timbangan setiap hari.

5. Pemeriksaan terhadap keadaan dan kebersihan komponen dalam waktu tertentu, misalnya dua bulan sekali.

Setelah dilakukan proses pembongkaran dengan menggunakan pengait (gancu) untuk menarik dan mengeluarkan bahan baku dari truk, dilanjutkan dengan proses sortasi yang dilakukan secara manual dengan menggunakan pisau pemotong untuk memotong karet menjadi empat bagian. Tujuan dari sortasi ini adalah melihat kualitas bahan olahan karet yaitu dengan cara melihat kadar kotoran yang ada seperti kayu, besi, plastik dan sebagainya, yang bisa merusak

(34)

34 hasil produksi perusahan. Setelah itu barulah karet tersebut dikumpulkan di tempat gudang bahan baku dapat dilihat pada Gambar 2.

(a) (b)

(c)

Gambar 2.(a) Pembongkaran, (b) Sortasi, (c) penyimpanan bahan baku.

3.3.2 Proses Olah Basah

1. Pencacahan I dan Pencucicn I

Bongkahan karet yang sudah di potong selanjutnya diletakkan di wadah penampungan dengan bantuan forklift, selanjutnya karet dimasukan kedalam

(35)

35 mesin pencacah dengan bantuan tenaga manusia dengan menggunakan pengait (gancu). Pencacahan bongkahan karet ini dilakukan dengan menggunakan mesin

slab cutter mesin ini terdiri bagian utama motor listrik, gear box, hopper, pisau

pencacah karet,

Prinsip kerjanya Slab cutter : bongkahan karet dimasukan kedalam hopper selanjutnya di cacah oleh pisau dengan ukuran 7 cm sampai 5 cm, setelah di cacah karet di masukan kedalam bak pencucican I.

Karet yang sudah di cacah selanjutnya di bawa ke bak pencucian 1 dengan ukuran bak 4 meter x 1,5 meter yang berisikan air yang mengalir. Bak pencucian ini berfungsi untuk mencuci bahan dari kotoran- kotoran berupa pasir, sisa - sisa potongan karet. Dari bak pencucian I bahan di terusan ke proses pencacahan II dapat dilihat pada Gambar 3.

(36)

36 2. Pencacahan II dan Pencucian II

Proses pencacahan II bertujuan untuk memperkecil ukuran bahan hasil pencacahan I selanjutnya bahan berobah menjadi butiran atau remahan. Peremahan bertujuan untuk memperluas bidang permukaan sehingga pencucian menjadi lebih efektif. Pada saat proses peremahan ini juga akan terjadi “ tekanan” terhadap bahan baku yang akan memaksa kontaminan berpisah dari bahan baku.

Proses pencacahan II ini dilakukan dengan menggunakan mesin Sizer, yaitu mesin yang terdiri dari bagian utama motor listrik, gear box, bucket elevator. Prinsip Kerja Sizer : karet yang sudah dicuci didalam bak pencucian I selanjutnya dilakuakan pencacahan II dengan menggunakan bucket elevator untuk memasukan karet kedalam mesin Sizer untuk melakukan pencacahan ke II dengan ukuran 4 cm – 2 cm, setelah dicacah karet akan dimasukan kedalam bak pencucian II dengan tujuan untuk membersihkan sisa – sisa kotoran yang masih menempel pada karet dapat dilihat pada Gambar 4.

(37)

37 Remah-remahan yang keluar dari Sizer selanjutnya masuk ke dalam bak blending I. Bak Blending I berfungsi sebagai pencampur, seluruh remahan-remahan karet akan diaduk sehingga di harapkan bahan baku karet menjadi bersih. 3. Pengilingan awal

Setelah dicampur dan dicuci di bak blending II selanjutnya dilakukan proses penggilingan. Dengan bantuan Bucket Elevator III remahan-remahan karet tadi diangkut ke dalam mesin Macerator, untuk proses pembentukan selendang. Roll gilingan Macerator di buatmotif bunga spiral agar efek pemerasan terjadi pada bahan baku. Dengan penggilingan mesin Macerator di dapat ketebalan 16 mm dapat dilihat pada Gambar 5.

Gambar 5. Mecerator

4. Pembutiran 1

Dari mesin Macerator bahan baku tadi diangkut ke mesin Shredder yang akan dilakukan pembutiran kembali, setelah di lakukan pembutiran bahan baku di jatuhkan ke dalam bak. Mesin shredder berfugsi untuk melakukan pembutiran kembali pada karet yang telah dijadikan dalam bentuk selendang dan juga

(38)

38 berfungsi untuk menghilangkan bau pada bahan karet dapat dilihat pada Gambar 6.

Gambar 6. Shredder Basah

5. Pengilingan I, II dan III

Karet yang sudah dalam bentuk butiran akan digiling menggunakan mesin

Craper, denagan bantuan bucket elevator untuk memasukan butiran karet ke

dalam mesin Craper. Hasil penggilingan akan berbentuk seperti selendang, untuk mendapatkan ketebalan yang sesuai maka dilkukan 3 proses penggilingan, untuk ketebalan penggilingan I yaitu 14 mm, selanjutnya dilakukan penggilingan II dengan ketebalan 12 mm, dan penggilingan III dengan ketebalan 10 mm, panjang 2,5 m dengan lembar60 cm.

Setelah itu lembaran tadi di gulung sehingga membentuk gulungan yang di sebut Blanket dengan menggunakan tenaga manusia dengan berat 5 kg untuk di bawa ke gudang maturasi blanket dapat dilihat pada Gambar 7.

(39)

39 Gambar 7. Craper I,II dan III

6. Gudang Maturasi

Setelah itu Blanket akan dimasukkan ke dalam gudang maturasi, yang bertujuan untuk meniriskan air dari Blanket. Proses maturasi ini berlangsung selama 11 hari -14 hari. Biasanya hasil terbaik didapatkan ketika blanket sudah dimaturasi selama 14 hari. Bahan baku karet akan menjadi lebih cepat kering dalam proses dryer dan kemungkinan terjadinya cacat (white spot) lebih sedikit. Penambahan umur maturasi tentunya akan berpengaruh kepada kebutuhan luas gudang maturasi. Berikut adalah Gambar gudang Maturasi dapat dilihat pada Gambar 8.

(40)

40 Penyusunan blanket di susun sedemikian rupa sehingga setiap blanket dapat diidentifikasi menurut umurnya. Untuk itu perlu di buatkan papan identifikasi yang di letakkan di setiap kelompok blanket. Gudang maturasi juga harus di lengkapi dengan drainase yang baik. Blanket baru masih dalam keadaan basah dan bisa menimbulkan genangan air. Kondisi yang basah bisa membuat kelembaban gudang yang tinggi. Semakin tinggi kelembaban akan menambah kebutuhan waktu untuk maturasi. Blanket memerlukan suhu normal untuk kebutuhan maturasi.

3.3.3 Proses Olah Kering

Proses olah kering adalah proses lanjutan blanket menjadi SIR, melalui proses dryer, press sampai pengepakan dan menjadi bahan setengah jadi (SIR) siap ekspor. Proses olah kering dibagi beberapa setasiun seperti berikut ini :

Craper IV, Craper V, Mesin Shredder II,Crumb Pump, Tempat pengisian trolly, Dryer, penimbangan, Balling Press, Metal Derector, Packing.

1. Pengilingan IV dan V

Setelah maturasi kemudian blanket tadi dimasukkan kedalam mesin Craper IV dimana blanket di buka gulungannya dan dibentuk lembaran kemudian melalui

Belt Conveyor blanket berjalan menuju mesin Craper V setelah itu di bawa

kembali dengan menggunakan Belt Conveyor menuju mesin Shredder II. Craper berfungsi untuk menggiling dan menmperkecil ukuran ketebalan karet sampai ukuran ketebalan 6 mm, Roll Craper berfungsi untuk menggiling dan memperkecil ketebalan karet dapat dilihat pada Gambar 9.

(41)

41 Gambar 9.Craper IV dan Craper Vpada olah kering

2. Pembutiran II

Blanket dimasukkan ke dalam mesin shredder II untuk merajang blanket menjadi butiran karet dengan ukuran 1 cm yang kemudian di jatuhkan ke dalam bak shredder II. Didalam bak ini cacahan kembali bercampur dan dilanjutkan oleh

Crumb Pump yang berfungsi sebagai pompa untuk menghisap butiran karet ke trolly, dimana crumb pump terdapat saringan untuk menyaring kotoran-kotoran

yang masih tersisa. Gambar Mesin Shredder II dan Crumb Pump dapat dilihat pada Gambar 10 dan 11.

(42)

42 Gambar 11. Crumb Pump

Dari Crumb Pump karet dimasukkan ke dalam trolly yang mempunyai bak berjumlah 28 kemudian trolly dimasukkan ke dalam dryer dengan rel yang fungsinya sebagai tempat mengurangi kadar air, dalam selang waktu 15 menit tiap-tiap trolly dimasukkan kedalam dryer, jumlah trolly yang dimasukkan ke dalam dryer sebanyak 20 trolly, diantaranya 16 trolly diruang pemanasan dan 2

trolly diruang pendingin dan 2 trolly lagi disisi paling depan dryer. Ada 3 kejadian

yang terjadi dalam dryer yaitu penirisan, pemanasan dan pendinginan. Gambar pengisian trolly untuk dimasukan ke dalam dryer dapat dilihat pada Gambar 12.

(43)

43 3. Pengeringan( Drying)

Proses pengeringan didalam dryer menggunakan system pembakaran dengan uap panas yang di hasilkan melalui dapur TO (Thermal Oil) dan berbahan bakar cangkang sawit, arang kayu dan berlandasan pasir api. Pengeringan di lakukan dengan temperatur 115-130°C didalam dryer. Dryer ini juga mengurangi kadar air pada bahan karet, kadar air yang belum dimasukan dryer max 1,50 % dan setelah dimasukan dryer berkisaran max 0,80% dapat dilihat pada Gambar 13.

Gambar 13. Dryer

Setelah Box yang berisi remahan keluar dari dryer, maka selanjutnya box dryer akan didinginkan sampai 40°C, pendinginan ini dibutuhkan untuk menghindari:

1. Tumbuhnya jamur pada hasil akhir. Hasil akhir akan dibungkus dengan plastik. Suhu yang panas akan berakibat mengembunnya udara yang ada di dalam plastik. Embun ini dapat memicu timbulnya penjamuran.

2. Plastik pembungkus produk dapat meleleh sehingga produk akan menjadi lengket satu sama lain.

(44)

44 3. Nilai Plasticity Retention Index (PRI) akan turun akibat panas yang tertahan

dalam kemasan.

Sebelum dibawa ke proses packing, box dryer terlebih dahulu dikeluarkan isinya (berupa remahan berbentuk bantalan yang telah kering) dan diletakkan ke meja sortasi

4. Penimbangan

Keluar dari Dryer, pembentukan ball diangkat dengan menggunakan pengait untuk memudahkan pengambilan ball dari trolly, kemudian ball di timbang terlebih dahulu dengan berat 35 kg kemudian dipress di mesin balling press selama 8 detik untuk pemadatan dan bentuk yang standar sebelum di kemas dapat dilihat pada Gambar 14

.

Gambar14.Penimbangan

(45)

45 5. Press Ball

Sebelum di Packing Ball terlebih dahulu di press menggunakan press ball untuk memadatkan butiran karet yang sudah kering menjadi berbentuk persegi panjang dapat dilihat pada Gambar 15.

Gambar 15. Balling Press

6. Pengambilan Sampel

Sebelum dikemas ball terlebih dahulu diambil sampelnya di teliti dilaboratorium, seperti penetapan PRI, penetapan AC, dan penetapan DC oleh laboratorium. Dengan cara mengambil 4 sampel tiap pallet kelipatan 9, dengan cara pengambilannya pada sisi diagonal ball dapat dilihat pada Gambar 16.

(46)

46 7. Metal Detector

Ball yang sudah di press selanjutnya akan melewati mesin pendeteksi logam yang berfungsi untuk mendeteksi apakah ada logam di dalam ball karet tersebut. Berikut adalah Gambar mesin pendeteksi atau Metal Detector pada Gambar 17.

Gambar 17. Metal Detector

8. Packing

Ball yang sudah berbentuk persegi panjang dipacking. Kemudian dikemas dengan menggunakan plastik poly dengan ketebalan 0,003-0,005 mm dan titik leleh 108 ͦC, selanjutnya disusun dalam pallet yang berisikan 35 ball dengan berat 1260 kg/pallet. Berikut adalah Gambar Packing dilihat pada Gambar 18.

(47)

47 Setelah bahan sudah di packing bahan yang sudah jadi bisa dipanggil dengan SIR, SIR tersebut di diamkan terlebih dahulu selama 5 jam yang berfungsi sebagai pemadatan SIR yang tersusun secara system batu bata didalam pallet agar lebih rapi dan padat. Setelah ditimpa selama 5 jam kemudian SIR tersebut disimpan digudang penyimpanan, yang sudah lulus uji bisa langsung di ekspor.

(48)

48 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Penggilingan

Penggilingan remahan ini bertujuan untuk mendapatkan keseragaman bahan baku dengan proses mikro dan menjadikannya dalam bentuk lembaran. Proses ini sering juga disebut proses Mikro Blendingyang bertujuan untuk mendapatkan keseragaman/homogenitas bahan baku. Pada proses Makro Blending proses pencampuran dilakukan dengan cara mengaduk/mixering remahan/bahan baku.( Naim, Khairul. 2008 )

Karet yang sudah di lakukan pembutiran maka di jatuhkan ke dalam bak pencucian, Karet yang sudah dalam bentuk butiran akan digiling menggunakan mesin Craper, denagan bantuan bucket elevator untuk memasukan butiran karet ke dalam mesin Craper. Hasil penggilingan akan berbentuk seperti selendang, untuk mendapatkan ketebalan yang sesuai maka dilkukan 3 proses penggilingan, Setelah itu lembaran tersebut di gulung sehingga membentuk gulungan yang di sebut Blanket dengan menggunakan tenaga manusia dengan berat 5 kg untuk di bawa ke gudang maturasi blanket

4.1.1. Mesin Craper I, II, dan III

Mesin Craper adalah mesin penggiling yang berada pada pengolahan basah yang berfungsi untuk menggiling butiran-butiran karet yang di hasilkan pada proses pembutiran dengan mesin shredder. Penggilingan dengan mesin Craper I menghasilkan lembaran dengan ketebalan 14 mm, mesin Craper II dengan ketebalan 12 mm, dan mesin Craper III dengan ketebalan 10 mm.

(49)

49 A. Prinsip keja mesin penggilingan

Butiran karet yang berada dalam bak blending dipindah menggunakan bucket menuju mesin penggiling I dengan tebal penggilingan 14 mm, panjang 2 m, lebar 40 cm. Hasil penggilingan I dipindahkan menggunakan konveyor menuju proses penggilingan II, hasil penggilinagan II dengan ketebalan 12 mm, panjang 2,3 m, lebar 50 cm. Hasil penggilingan II dipindahkan menggunakan Conveyor menuju proses penggilingan III, hasil penggilingan III dengan ketebalan 10 mm, panjang 2,5 m, lebar 60 cm. Hasil penggilingan ke III dapat dilihat pada Gambar 19.

(50)

50 Komponen/bagian-bagian mesin Craper.

Bagian-bagian mesin Craper ini adalah sebagai berikut:

1. Motor

Motor adalah alat yang digunakan untuk menggerakan sebuah mesin agar dapat beroperasi. Berikut ini adalah Spesifikasi Motor dan Motor pada Gambar 20.

TYPE : BM2805 – 4, Merk : Belgium, Buatan : Belgia, Kecepatan putaran : 1480 Rpm, Daya motor 75 hp

Gambar 20.Motor Craper

2. Gear box/Reduzer

Gear box adalah komponen suatu mesin yang digunakan untuk memindah

tenaga. Gear box berfungsi memindahkan tenaga dari motor yang berputar yang digunakan untuk memutar Roll Craper. Dengan spesifikasi alat dan Gambar gear box dapat dilihat pada Gambar 21.

Merk : PARAMAX – JAPAN, Serial No. : H1089882, Model : PHA9055P2-LR-20, Ratio : 20.566, KW : 55, Input : 100 r/min.

(51)

51 Gambar 21.Gear Box Mesin Craper

3. Pulley dan V-belt

Pulley berfungsi menghantarkan daya, cara kerja pulley sering digunakan

untuk mengubah arah dari gaya yang dia berikan, mengirim gerak rotasi. Dengan Diameter Pulley Gear Box yaitu 35 cm dan diameter Pulley pada motor yaitu 10 cm. V-belt adalah sabuk atau belt yang terbuat dari serat karet dan mempunyai penampang trapesium. V-belt berfungsi untuk mentransmisikan daya dari poros satu ke poros yang lain melalui pulley yang berputar. Gambar Pulley dan V-belt dapat dilihat pada Gambar 22.

(52)

52 4.2 Perawatan Mesin Craper

Proses mengoptimalkan kerja suatu mesin adalah proses dimana kerja mesin lebih efektif dan lebih efisien. untuk itu dilakukan perawatan berkala pada mesin dan melakukan penggantian alat yang sesuai dengan standar yang telah ditentukan oleh perusahaan.Teknik perawatan ini adalah merupakan pencegahan kerusakan pada mesin sebelum terjadi kerusakan. Teknik perawatan ini sangat baik diterapkan pada mesin-mesin/peralatan lain dimana kita menjaga agar mesin terhindar dari kerusakan. Perawatan mesin Craper dapat kita lakukan dengan cara sebagai berikut.

a. Pelumasan

Pelumasan dilakukan dengan tujuan mengurangi keausan terhadap suatu komponen mesin seperti pada bearing, roda gigi, dan lainnya.

b. Pembersihan

Pembersihan dilakukan dengan tujuan supaya mesin lebih awet dan tahan lama,bersihkan celah-celah pada mesin Craper agar karet yang tersisa tidak menyangkut pada Pully dan Belt Craper.

c. Penyetelan.

Penyetelan terhadap suatu alat sangatlah penting dikarenakan jika suatu alat tidak di stel dengan baik maka akan terjadi kerusakan terhadap mesin dan agar mendapatkan hasil yang di inginkan.

(53)

53 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari hasil penulisan laporan pengalaman kerja praktek mahasiswa ini, penulis dapat mengambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:

1. Dalam Proses produksi olah basah mesin yang digunakan adalah pencacahan I, pencacahan II, pembutiran I, penggilingan awal, penggilingan I, II, dan III. Sedangkan mesin yang digunakan dalam proses olah kering adalah penggilinganIV, penggilinganV, pembutiran II, Crump Pump, Dryer, Press

Ball, Metal detector.

2. Penggilingan I dengan ketebalan 14 mm, panjang 2 m, lebar 40 cm. Penggilinagan II dengan ketebalan 12 mm, panjang 2,3 m, lebar 50 cm. Penggilingan III dengan ketebalan 10 mm, panjang 2,5 m, lebar 60 cm.

5.2 Saran

Berdasarkan pengamatan secara langsung pada proses pengelolaan karet menjadi Crumb rubberdi PT. Nusantara VI pangkalan Kab. 50 Kota. Beberapa saran yang diharapkan dapat membantu perusahaan dalam meningkatkan hasil produksi yang maksimal yang antara lain :

1. Mengadakan pelatihan atau peningkatan keterampilan bagi karyawan agar efisiensi kerja dapat ditingkatkan dan adanya pengetahuan yang lebih bagi karyawan terhadap mesin yang dioperasikannya.

(54)

54 DAFTAR PUSTAKA

Deni Sorel .2012.Pedoman Politeknik Pertanian Universitas Andalas .

Herjanto,Eddy.Manajemen Produksi dan Operasi.Penerbit PT. Gramedia Widiasarana Indonesia. Jakarta, 1999.

Naim,Khairul. 2008. Pedoman SIR CRF PTP.Nusantara_VI(Persero) Unit Usaha

PLK: Pangkalan.

Safitri,Charia.2005.Skripsi sistem Informasi Proses Pengelolaan Crumb Rubber

di PTP Nsantara_VI(Persero) Unit Usaha PLI.

Tim Penulis ps.1999.Karet.Penebar swadaya:Jakarta

Sumber :www.proses pengolahan karet crumb rubber - gapoktan petani karet alam. tanggal 09 agustus 2015, jam 20:30

(55)

55 LAMPIRAN

Lampiran 1. Struktur Organisasi Perusahaan

STRUKTUR ORGANISASI KARYAWAN PIMPINAN PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VI

UNIT USAHA PANGKALAN LIMA PULUH KOTA

_Manager Rahmad Saefudin. ST,P Asisten kepala NN Pjs. Kepala Pabrik Delvi, ST

Asst. Tata Usaha Toiman Asst. SDM/Umum Ridwan Asst. Afdeling I Adrimas Kamal, SP Asst. Afdeling II Asrul Asst. Pembelian NN Asst. T/pengolahan M. Irfan, ST Pa-Pam Serma. Warsito

(56)