BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada masa era globalisasi ini banyak perusahaan yang berdiri di Indonesia baik perusahaan dari dalam negeri maupun perusahaan dari luar negeri atau asing yang mampu bersaing di pasar Indonesia, selain itu akibat dari era globalisasi mempermudah masuknya barang produk asing ke Negara Indonesia seperti produk-produk dari Negara China yang telah kita jumpai dimana-mana dengan harga yang lebih murah. Oleh karena itu dengan adanya era globalisasi ini maka setiap perusahaan akan tertantang dalam menghadapi persaingan dalam dunia bisnis yang dapat dilakukan dengan menghasilkan produk yang berkualitas dengan harga terjangkau sesuai dengan keinginan konsumen.
Pada umumnya perusahaan yang gagal atau mengalami kebangkrutan dalam bersaing di dalam dunia bisnis disebabkan oleh beberapa hal seperti proses produksi yang tidak benar sehingga menyebabkan ketidak terpenuhinya pesanan, mesin-mesin yang sudah tua atau rusak yang dapat menyebabkan turunnya produktivitas serta meningkatnya jumlah cacat pada produk yang akan memberikan kerugian bagi perusahaan, pengaturan manajemen yang kurang baik, dan lain sebagainya. Diantara berbagai hambatan yang telah disebutkan diatas, masalah penjadwalan produksi merupakan masalah yang masih banyak di hadapi perusahaan dalam berproduksi sehingga melakukan proses penjadwalan yang baik dan teratur merupakan hal yang
sangat penting dalam proses produksi, penjadwalan yang baik akan mengakibatkan penyelesaiaan pesanan yang tepat waktu sehingga akan memberikan rasa percaya kepada para konsumen selain itu dengan adanya penjadwalan yang benar perusahaan akan dapat menghemat upah tenaga kerja, biaya listrik dan lain sebagainya. Salah satu perusahaan yang dapat bersaing di dalam dunia industri sampai sekarang ini adalah PT. POLIDAYAGUNA PERKASA, namun demi meningkatkan kelancaran produksi dan mengoptimalkan penggunaan sumber daya yang dimiliki maka perlu untuk merencanakan suatu penjadwalan produksi yang efektif dan optimal.
1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah
Setelah dilakukan pengamatan di PT. POLIDAYAGUNA PERKASA, maka dapat diidentifikasi masalah yang terjadi di dalam perusahaan tersebut adalah sistem penjadwalan mesin pada proses produksi. Pada proses produksinya terjadi penjadwalan produksi yang belum teratur. Hal tersebut dapat menyebabkan keterlambatan pemenuhan pesanan yang dilakukan oleh konsumen dan dimungkinkan masalah tersebut dapat menimbulkan rasa kurang percaya dari pelanggan terhadap perusahaan.
Berdasarkan dari identifikasi permasalahan yang telah dilakukan maka perumusan masalah yang dapat diambil adalah :
- Bagaimana menjadwalkan produksi yang terbaik untuk mengatasi masalah keterlambatan dalam memenuhi kebutuhan konsumen.
1.3 Ruang Lingkup
Ruang lingkup masalah yang digunakan pada penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
a. Penjadwalan produksi dilakukan di bagian lantai produksi plastik.
b. Periode yang akan dibahas adalah bulan Januari 2007 dan terdapat tiga jenis tipe plastik yaitu plastik jenis NNA, NSP, NST.
c. Waktu proses yang yang akan digunakan dalam penjadwalan ini dibatasi pada waktu set up mesin, kelonggaran yang dibutuhkan, waktu produksi tipe-tipe plastik.
d. Teknik penjadwalan produksi yang akan digunakan adalah teknik penjadwalan untuk tipe flow shop dengan n job m processor.
e. Pada pembahasan skripsi ini mengasumsikan bahwa tidak ada pesanan baru yang datang selama proses penjadwalan produksi berjalan.
f. Gambar Gantt Chart yang disertakan untuk metode Pour hanya Pour prioritas ke-2 karena memiliki waktu yang terpendek.
1.4 Tujuan dan Manfaat 1.4.1 Tujuan
1. Menganalisa metode penjadwalan yang dilakukan perusahaan saat ini.
2. Memberikan metode terbaik dalam menghadapi masalah penjadwalan yang terjadi di dalam perusahaan berdasarkan besarnya makespan.
1.4.2 Manfaat
Manfaat yang didapat bagi Mahasiswa :
1. Mengetahui kondisi lingkungan kerja di suatu perusahaan.
2. Mahasiswa mampu menerapkan ilmu yang didapat dari Universitas pada keadaan yang sebenarnya.
3. Menyadari adanya perbedaan antara teori dengan kenyataan yang terjadi di lapangan.
4. Mendapat pengetahuan mengenai proses produksi plastik.
5. Mengetahui metode penjadwalan terbaik untuk PT. POLIDAYAGUNA PERKASA.
Manfaat yang diperoleh bagi perusahaan :
1. Perusahaan dapat mengetahui masalah yang terjadi di perusahaannya, dan memperoleh solusinya atau metode yang cocok.
2. Dengan adanya metode penjadwalan yang tepat maka perusahaan dapat memberi jaminan kepada para konsumen terhadap waktu pengiriman yang telah ditentukan oleh kedua belah pihak.
3. Proses produksi berjalan lebih lancar dengan adanya metode penjadwalan yang tepat sehingga dapat mengurangi keterlambatan.
1.5 Gambaran Umum Perusahaan
PT. POLIDAYAGUNA PERKASA berdiri pada tanggal 23 Oktober 1988, dimana pada awal berdirinya perusahaan mempunyai merk dagang “PROLENE” tetapi karena telah menjadi hak cipta perusahaan yang ada di Amerika Serikat maka
diganti menjadi “BOPLENE”. PT. POLIDAYAGUNA PERKASA terletak di jalan Karimunjaya termasuk dalam desa Gedang Anak kecamatan Ungaran kabupaten Semarang, Jawa Tengah, letaknya 24 km dari kota Semarang, sedangkan untuk kantor pusatnya berada di Rukan Sunter Permai Blok D No. 16-17 Jl. Danau Sunter Utara Jakarta Utara.
PT. POLIDAYAGUNA PERKASA merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri pengemas atau pembungkus dengan bahan yang lentur dan lemas. Salah satu bahan baku yang penting dalam industri pengemas atau pembungkus adalah BOPP (Baxially Oriented PolyPropylene) yaitu sejenis film yang memeiliki sifat-sifat istimewa sebagai berikut :
1. Sifat optik yang baik.
2. Merupakan sifat BOPP dengan kekaburan yang rendah dan kekilapan yang baik. 3. Sifat fisik yang baik.
4. Mempunyai sifat kejut yang tinggi.
5. Sifat permeabilitas yaitu sifat kestabilan terhadap uap air yang rendah.
6. Mempunyai berat jenis yang rendah yaitu sekitar 0.91 gr/cm3, bila dibandingkan dengan Cellophane(1.5 gr/cm3)dan PVC (1.38 gr/cm3).
7. Mempunyai jumlah luas per satuan berat yang lebih besar, hal itu merupakan keuntungan yang dimiliki BOPP dari segi ekonomis.
8. Cocok untuk isolator listrik.
9. Tahan terhadap asam, alkali, larutan garam, alcohol, minyak tanah, dan brbagai jenis ili tetapi tidak tahan terhadap chlorohydrocarbon.
PT. POLIDAYAGUNA PERKASA adalah bagian dari PT. POLY GROUP, yang terdiri atas :
a. PT. POLIPLAS INDAH SEJAHTERA, merupakan perusahaan yang pertama kali berdiri dan menghasilkan produksi karung plastic.
b. PT. POLITAMA PAKINDO merupakan perusahaan kedua dimana menghasilkan produksi karung semen.
c. PT. POLIDAYAGUNA PERKASA merupakam perusahaan ketiga yang berdiri, perusahaan ini diresmikan pada tanggal 25 Juli 1991 oleh Menteri Perindustrian dan Perdagangan Hartanto dan menghasilkan produksi BOPP film.
d. PT. POLIMAKMUR merupakan perluasan dari PT. POLIPLAS INDAH SEJAHTERA dan menghasilkan produksi karung plastik.
Tujuan didirikannya PT. POLIDAYAGUNA PERKASA adalah :
a. Memenuhi kebutuhan pengemas atau plastik BOPP film di Indonesia yang masih belum tercukupi dan merupakan prospek yang cerah di Indonesia.
b. Menciptakan lapangan kerja.
c. Mendapatkan nilai tambah (devisa) dari ekspor yang dilakukan.
Untuk memperluas pemasaran produknya PT. POLIDAYAGUNA PERKASA telah memasarkan hasil produknya sampai ke luar negeri diantaranya ke China, Italia, Arab Saudi, Pakistan, India, dan Amerika, sedangkan untuk daerah pemasaran lokal yaitu Jawa Tengah dan sekitarnya, Surakarta, Surabaya, Jakarta.
Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. POLIDAYAGUNA PERKASA adalah struktur organisasi fungsional seperti gambar di bawah ini :
Gambar 1.1 Struktur Organisasi
Waktu kerja dan jam istirahat pada PT. POLIDAYAGUNA PERKASA diatur sebagai berikut :
Tabel 1.1 Waktu Kerja Untuk Non Shift / staff
Shift 1 Shift 2 Jam Istirahat
Senin – Jumat 08.00 – 16.00 - 12.00 – 13.00
Sabtu 08.00 – 14.00 - 12.00 – 13.00
Tabel 1.2 Jam kerja untuk operator
Tabel 1.2 Jam kerja untuk operator
Shift 1 Shift 2 Shift 3
Senin – Jumat 06.00 – 14.00 14.00 – 22.00 22.00 – 06.00 Jam Istirahat 10.00 – 11.00 18.00 – 19.00 02.00 - 03.00
1.5.1 Proses Produksi
Proses pembuatan BOPP film di PT. POLIDAYAGUNA PERKASA dapat dijabarkan seperti berikut ini :
1. Raw Material Handling
Yang dimaksud dengan raw material handling adalah persiapan dan pengangkutan bahan baku tambahan (additive) ke mesin-mesin produksi. Resin PP segar atau baru yang berbentuk butiran serta additive yang biasa disebut masterbatch dimasukkan ke dalam Unloading Hopper, kemudian diangkut dengan bantuan angin (secara pneumatic) ke Virgin Silo dan masterbatch silo. Sementara itu resin PP daur ulang yang diperoleh dari unit daur ulang (reclaiming unit) juga dimasukkan ke dalam Unloading Hopper dan dengan cara yang sama diangkut ke dalam reclaim silo. Sedangkan bahan baku Polypropylene Copolymer beserta masterbatchnya diterima didalam receiving can dan diaduk sesuai dengan perbandingan yang ditetapkan dengan bantuan blender. Hasilnya akan dipindahkan ke Storage Hopper dengan bantuan system vakum, sampai tahap ini semua bahan baku dan bahan tambahan siap diproses.
Resin PP segar, resin PP daur ulang dan masterbatchnya dikeluarkan dari silo masing-masing dengan Rotary Feeder kemudian diangkut secara pneumatic melalui Conveying Duct dimana diharapkan terjadi pencampuran yang merata. Ketiga bahab tersebut diterima oleh Hopper Dryer untuk dikeringkan sampai pada temperature 60 – 120o C (max 135o C) oleh udara panas. Pengeringan ini bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa air yang mungkin masih ada, sehingga mutu OPP film yang dihasilkan akan tetap terjaga baik.
Dari sini bahan yang sudah kering kemudin diangkut lagi lewat conveying duct bersama-sama dengan fluff yang dihasilkan dari sisa-sisa pinggiran film oleh crusher. Disini terjadi pencampuaran yang merata dan akhirnya diterima oleh Feeding Hopper, siap dimasukkan ke dalam Extruder. Resin PP Copolymer dan masterbatchnya yang tersimpan didalam Storage Hopper diangkut secara pneumatic oleh Auto Loader ke dalam Satelite Extruder.
2. Extrution
Prose extrution adalah proses pencetakan barang plastic thermoplastic melalui suatu die yang menentukan bentuk barang yang dihasilkan, alat yang digunakan untuk proses ekstrusi disebut extruder, yang pada dasarnya berupa Screw Conveyor. Di dalam ekstruder terjadi pelelhan panas dari luar, kemudian lelehan tersebut diangkut oleh screw (ulir) kea rah die dan diadakan penyaringan terlebih dahulu oleh screen untuk mencegah terikutnya kotoran dan resin yang tak lebur.
Untuk proses pembuatan film screen / filter berbentuk silinder (sylindrical filter) dan die berbentuk pipih (flat die). Khusus untuk pembuatan OPP film berlapis tiga digunakan die yang disebut Three Layer Die.
Main extruder dari jenis tandem, terdiri dari dua extruder yang dirangkai seri, tiap ekstruder mempunyai fungsi sendiri-sendiri dimana extruder pertama (primary extruder) berfungsi sebagai tempat peleburan, dan secondary extruder berfungsi untuk pengukuran, pendinginan dan pengadukan, temperature pelelhan resin 230 – 290o C.
Luas penyaringan dari cylindrical filter lebih besar dari pada flat filter yang konvensional. Filter beroperasi secara otomatis dan screen dapat diganti segera. Satelite extruder menerina resin PP Copolymer dan masterbatchnya dari Storage Hopper, kemudian dilakukan ekstrusi lewat filter dan three layer die seperti halnya pada main extruder. Temperatur pelelehan 220 – 280o C.
3. Casting
Hasil ekstrusi dari Main Extruder dan Satellite Extruder berupa lembaran yang kemudian diterima oleh Casting Machine yang berupa rangkaian rol. Tugas mesin ini yaitu mendinginkan lembaran yang masih panas secara cepat dan merata sehingga temperaturnya menjadi 20 – 80o C.
Pengendalian temperature dilaksanakan oleh Temperatur Control Unit untuk Casting Machine, sebagai fuida perpindahan panas pada Casting Machine digunakan air bersirkulasi bolak balik antara casting machine dan temperature control unit. Panas yang di bawa oleh air dari casting machine diterima oleh air dingin (chilled
water) yang melewati temperature control unit. Pengendalian temperature ini memiliki peranan penting terhadap mutu film yang dihasilkan (missal : kejernihan film). Kecepatan linear 5 – 50 m/menit., ketebalan lembaran yang diperoleh dari casting machine berkisar antara 500 – 3000 mikron, pengukuran ketebalan ini dilakukan oleh alat pengukur ketebalan (thicknes gauge) dan hasil pemantauan ini tercermin sebagai profile ketebalan (thinkness profile).
Pada pabrik ini profil ketebalan diatur secara otomatis oleh komputer, untuk tiap jenis film yang akan diproduksi terdapat masing-masing profile ketebalan yang ideal yang tersimpan dalam memory mikro processor computer tersebut. Secara otomatis computer akan mengatur profile ketebalan yang nampak pada layar monitor degan cara mengatur adjusting bolt pada extruder. Bila diputar searah jarum jam lembaran yang dihasilkan akan bertambah semakin tipis dan sebaliknya.
4. Longitudinal Stretching
Sampai tahap ini lembaran yang diperoleh dari casting machine akan mengalami proses stretching yang merupakan inti dari proes pembuatan OPP film. Seperti kita ketahui bahwa resin PP adalah suatu polymer yang mempunyai rantai molekul yang panjang dan rantai molekul ini tidaklah lurus, tetapi berbelok-belok. Dengan adanya proses Stretching rantai molekul ini menjadi lurus dan sejajar dengan permukaan film, dengan adanya orientasi molekul ini sifat-sifat fisik dari polypropylene mengalami peningkatan misalnya kekuatan tarik, keluwesan, keuletan.
Orientasi ini dapat dijalankan menurut dua arah yaitu arah longitudinal (searah jalannya mesin) dan arah transversal. Mesin yang digunakan untuk orientasi
longutdinal disebut longitudinal stretcher, dan mesin yang digunakan untuk melakukan orientasi transversal disebut transversal stretching. Longitudinal stretching terdiri dari rangkaian roll dimana masing-masing putaran roll berlainan, lembaran yang diperoleh dari casting machine diterima oleh rangkaian roll yang panas sehingga terjadi pemanasan kembali secara cepat dan merata, kemudian terjadi stretching satu tahap dengan perbandingan antara 4/1 dan 5/1. Temperatur stretching 70 – 150o C saat film keluar, tergantung pada ukuran film, jecepata linear 22 – 220 m/min.
5. Transversal Stretching
Film yang sudah mengalami Longitudinal Stretching kemudian dimasukkan ke Transversal Stretcher dimana terjadi stretching menurut arah transversal dengan perbandingan antara 7/1 dan 10/1. Transversal Stretcher adalah suatu Oven (disebut Tenter Oven) dikedua sisinyaterdapat rel pembawa klip yang berjalan continue, kedua sisi film dijepit dengan klip dan berjalan menurut rel yang lintasannya semakin melebar, didalam oven mula-mula film mengalami pemanasan, stretching dan stabilisasi panas. Temperatur oven 140 – 190o C, dan kecepatan linear 22 – 220 m/min, keluar dari Tenter Oven dipotong atau dirapikan pinggirnya dengan trimer, hasil potongan pinggiran film ini diterima oleh Pull Roll untuk kemudian diangkut ke Edge Trim Crusher. Hasil dari Edge Trim Crusher diangkut secara pneumatic menuju ke conveying duct. Film yang dihasilkan dari transversal stretching kemudian ndiukur ketebalannya oleh secondary thickness gauge. Profile ketebalan film yang telah diperoleh dari thickness gauge pertama dipindahkan ke secondary thickness
gauge, dengan demikian profile ketebalan OPP film hasil dari Tenter Oven dapat dikontrol dan ditampilkan pada layer monitor.
6. Corona Treatment
Satu syarat penting yang harus dimiliki oleh OPP film yang akan dicetak adalah mampu menerima tinta cetak pada permukaannya dengan baik. Parameter yang berhubungan dengan itu adalah tegangan permukaan (wetting surface tension).
Sudah menjadi sifat bawaan OPP film bahwa tegangan permukaannya relative rendah, oleh karena itu perlu diberi perlakuan khususagar tegangan permukaannya naik sehingga mampu menerima tinta dengan baik pada permukaannya, perlakuan khusus tersebut adalah corona treatment, sedangkan alatnya disebut High Frequency Generator yang bekerja bersama-sama dengan printer.
High Frequency Generator terdiri dari enam buah elektroda yang mampu menimbulkan tegangan tinggi (max 24 KV) dan frekuensi tinggi (45 Hz). Adanya tegangan dan frekuensi tinggi yang mengenai permukaan film akan menaikkan tegangan permukaan film, disamping itu terjadi efek samping dari tegangan dan frekuensi tinngi ini yaitu berubahnya gas oksigen dari udara menjadi gas Ozon (O3).
Gas ozon ini mempunyai sifat beracun dan mempercepat proses korosi kimiawi, karena itu gas ozon ini harus cepat-cepat dikeluarkan oleh Exhaust Fan.
7. Winding
Unit ini bertugas menggulung OPP film yang telah mengalami Corona Treatment, penggulungan dilakukan pada Mill Roll Spool dan setelah mencapai berat tertentu (korelasi dengan berapa panjang film yan telah tergulung) yang telah
ditentukan sebelumnya maka secara otomatis akan terjadi transfer dari mill roll spool yang sudah penuh digantikan oleh mill roll spool yang baru, dan secara otomatis pula pisau akan memotong film.
8. Seasoning
Mill Roll yang sudah penuh (lebar 5.5 m dan diameter 600 – 800 mm) diangkut dengan hoist Crane ke Seosoning Rack, disini gulungan OPP film disimpan selama kurang lebih 72 jam dengan tujuan untuk memproleh sifat-sifat film yang diinginkan stabil.
9. Slitting
Dengan bantuan hoist Crane, gulungan OPP film dibawa ke mesin pemotong (primary slitter) untuk dipotong menurut ukuran lebar 300 – 1600 mm, kecepatan pemotongan 0 – 400 m/menit. Hasil pemotogan ini masih harus dipotong lagi dialat resliter dengan ukuran lebar antara 50 – 1500 mm tergantung pada permintaan langganan.
10. Packing
OPP film yang sudah dipotong sesuai dengan permintaan langganan kemudian dikemas untuk dikirim ke tempat langganan.
Bahan tambahan yang digunakan dalam pembuatan OPP film yaitu : a. Antistatic Agent
Bahan tambahan ini digunakan untuk mmberikan sifat antistatic pada OPP film, sifat ini sangat penting untuk mencegah tertimbunnya muatan listrik statis pada permukaan film yang bisa berakibatterkumpulnya debu pada permukaan OPP film. b. Slip Agent
Adanya bahan tambahan ini dalam OPP film akan mampu menurunkan koefisien gesekan film sehingga dalam pemakaiannya nanti akan lebih mudah.
c. Anti Blocking Agent
Bahan tambahan ini untuk mencegah terjadinya blocking atau lengketnya OPP film satu dengan yang lainnya, karena apabila tidak ditambahkan bahan ini maka OPP film tersebut tidak dapat dilepaskan.
PT. POLIDAYAGUNA PERKASA memproduksi tiga jenis film yaitu : a. NNA : untuk album
b. NSP, NBP : untuk printing dan laminasi. c. NST : untuk Adhesive Tape. d. NSM, SSM : Mettalizing
e. BNW : Cigarrete f. BSL : Pearlize
Dari berbagai jenis plastic tersebut hanya tiga yang menjadi anadalan perusahaan, karena permintaan ketiga jenis itu paling diminati konsumen yaitu NNA, NST, dan NSP. Penamaan BOPP film mengikuti atutan tertentu yaitu :
a. Huruf pertama menyatakan sealing N = No Sealing
S = One Side sealing B = Both Side sealing
b. Huruf kedua menyatakan ada tidaknya treatment N : No treatment
S : One Side Treatment B : Both side treatment
c. Huruf ketiga menyatakan aplikasinya P : Printing dan laminating
A : Album
T : Adhesive Tape M : Mettalizable W : Over Wrapping L : Pearlized
