BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
Pada tahun 1919, pemerintah Hindia Belanda mengadakan studi kelayakan
proyek, dan tahun 1939 perusahaan Belanda, MEWA memulai pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Siguragura. Namun karena terjadi Perang
Dunia II, proyek ini tidak dapat diteruskan. Kemudian pada tahun 1962, pemerintah Indonesia dan pemerintah Rusia menandatangani perjanjian kerjasama untuk mengadakan studi kelayakan tentang pembangunan proyek Asahan, tetapi
dikarenakan kondisi politik dan ekonomi yang tidak menentu di tahun 1966, proyek ini gagal.
Pada tahun 1968, laporan kelayakan interim proyek Aluminium Asahan diserahkan oleh Nippon Koei, perusahaan konsultan Jepang, disusul dengan laporan mengenai Power Development Project. Kemudian pada tahun 1970,
dilakukan penandatanganan perjanjian antara Departemen Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik (PUTL) dengan Nippon Koei tentang perencanaan dan penelitian
proyek Asahan. Dan pada tahun 1972, diserahkan laporan akhir yang menyatakan bahwa PLTA Asahan, layak dibangun dengan sebuah Pabrik Peleburan Aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkan dari PLTA
tersebut.
Pada tahun 1972 tersebut, pemerintah Indonesia menyelenggarakan
satu paket Penanaman Modal Asing (PMA). Setelah melalui perundingan yang panjang, pada tanggal 7 Juli 1975, di Tokyo, pemerintah Indonesia dan para
penanam modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk (Master Agreement) untuk membangun PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan. Dan pada
bulan November 1975, dua belas perusahaan penanam modal Jepang, yang terdiri atas tujuh perusahaan dagang dan lima perusahaan peleburan, membentuk sebuah konsorsium di Tokyo dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd. (NAA
Co.,Ltd.) yang 50 persen sahamnya dimiliki oleh lembaga keuangan pemerintah
Jepang.
Pada tanggal 6 Januari 1976 didirikan PT. Indonesia Asahan Aluminium (Inalum) di Jakarta berdasarkan Master Agreement tersebut untuk melaksanakan
pembangunan dan pengoperasian kedua instalasi tersebut. Tanggal 20 Januari 1982, operasi tahap pertama Pabrik Peleburan Aluminium PT. Inalum di Kuala Tanjung diresmikan oleh Presiden Soeharto. Dan pada tanggal 14 Oktober 1982
PT. Inalum melakukan ekspor perdana Aluminium Ingot ke Jepang dan sejak saat itu Indonesia menjadi salah satu pengekspor Aluminium batangan (Ingot) di
dunia.
2.2. Lingkup PT. Inalum
Secara garis besar, lingkup PT. Inalum meliputi :
1. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) sungai Asahan di Paritohan,
2. Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan.
3. Seluruh sarana dan prasarana yang diperlukan untuk kedua proyek tersebut, seperti : pelabuhan, jalan, perumahan karyawan, sekolah, dan lain-lain.
Semuanya itu telah menghabiskan dana investasi berjumlah ¥ 411 milyar.
2.3. Lokasi Perusahaan
a. Kantor Pusat atau Inalum Head Office (IHO), berlokasi di gedung Summitmas I, lantai 15, Jalan Jenderal Sudirman, no : 61-62 Jakarta.
b. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Asahan atau Inalum Power P lant
(IPP) yang berlokasi di Paritohan, kecamatan Porsea, kabupaten Toba
Samosir, propinsi Sumatera Utara.
c. Pabrik Peleburan Aluminium atau Inalum Smelting Plant (ISP) yang berlokasi di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan, propinsi Sumatera
Utara.
d. Kantor Pembantu atau Inalum Medan Office (IMO), berlokasi di Jl. R.A.
Kartini no. 21 Medan.
2.4. Struktur Organisasi
2.4.1. Struktur Organisasi PT. Inalum
PT. Indonesia Asahan Aluminium atau disingkat PT. Inalum,
terbatas. Perseroan ini memperoleh status Badan Hukum sejak tanggal 10 Januari 1976 dan didirikan untuk jangka waktu 75 tahun sejak tanggal tersebut.
Struktur organisasi yang digunakan PT. Inalum adalah struktur yang berbentuk fungsional dan staff. Kalau dilihat dari struktur organisasinya, terlihat
adanya pembidangan tugas, dimana pembagian unit-unit organisasi didasarkan pada spesialisasi tugas. Selain itu, wewenang dari pimpinan dilimpahkan pada unit-unit organisasi di bawahnya dalam bidang-bidang tertentu secara langsung.
Kemudian dengan adanya Auditor Internal dan Wakil Manajemen Untuk ISO (MR), yang bertugas memberi nasehat, masukan, dan referensi, maka struktur
organisasi yang dipakai PT. Inalum ini juga memakai bentuk struktur organisasi staff.
2.6. Proses Produksi
Bagian utama dari PT Inalum adalah Pabrik Peleburan Aluminium. Produk
utama yang dihasilkan dari pabrik peleburan ini adalah Aluminium Ingot atau Aluminium batangan. Proses pembuatan Aluminium Ingot ini ditunjang oleh 3
(tiga) bagian utama atau pabrik utama, antara lain:
1. Bagian Karbon yang merupakan unit yang melakukan pembuatan blok anoda karbon yang akan digunakan pada proses elektrolisa alumina.
2. Bagian Reduksi yaitu unit yang melaksanakan peleburan Aluminium dengan proses elektrolisa.
Listrik yang dihasilkan melalui PLTA PT INALUM, yang terletak di Sungai Asahan, disalurkan ke Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung
melalui jaringan transmisi 275 KV. Bahan baku untuk Aluminium dibongkar di pelabuhan PT INALUM dan dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui
belt conveyor. Alumina di dalam silo kemudian dialirkan ke Dry Scrubber System
untuk direaksikan dengan gas HF dari tungku reduksi. Reacted alumina tersebut kemudian dibawa ke Hopper Pot dengan Anode Changing Crane (ACC) dan
dimasukkkan ke dalam tungku reduksi. Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda dan dipanaskan dulu.
Material-material tersebut dicampur dengan pitch sebagai perekatnya. Kemudian material tersebut dicetak di shaking Machine menjadi blok karbon
mentah. Blok tersebut kemudian dipanggang di baking furnace. Anoda yang sudah dipanggang kemudian dibawa ke pabrik penangkaian untuk diberikan tangkai, namanya Anode Assembly. Anode assembly ini kemudian dibawa ke
Pabrik Reduksi dengan kendaraan khusus, Anode Transport Car (ATC) untuk digunakan sebagai elektroda dalam proses elektrolisa. Setelah anoda tersebut
dipakai selama kurang lebih 28 hari di dalam pot, puntung anoda tersebut diganti dengan yang baru. Puntung tersebut kemudian dipecah di pabrik penangkaian untuk kemudian dipakai lagi.
Di dalam tungku reduksi, alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium cair. Setiap 32 jam, setiap pot akan dihisap 1,8 sampai 2 ton aluminium.
Aluminium cair ini kemudian dibawa ke pabrik Penuangan dengan Metal
mendapat proses lanjutan, aluminium cair ini dicetak di Casting Machine menjadi
ingot, beratnya 22,7 kg per batang. Aluminium batangan (ingot) ini kemudian
diikat dan siap untuk dipasarkan. PT INALUM.
2.6.1. Pabrik Anoda Karbon
Blok anoda karbon yang disebut Baked Block (BB) diproduksi di pabrik karbon dengan menggunakan bahan baku berupa kokas (Petroleum Coke) yang
didatangkan dari Jepang dan Amerika, dan Pitch keras (hard pitch) yang telah dicairkan dan berfungsi sebagai binder/perekat yang diimpor dari Jepang.
Disamping itu, sisa anoda dari tungku reduksi (Butt) dan bongkahan bekas dari pabrik pemanggangan masih digunakan sebagai bahan untuk pembuatan
anoda blok. Proses pembuatan anoda blok ini terdiri atas :
1. Pembuatan Blok Anoda Mentah di pabrik Anoda Mentah (Green Plant) Kokas
yang berasal dari penyimpanan kokas (Coke Silo) dibawa ka pabrik anoda
mentah menggunakan ban berjalan yang disebut belt conveyor dan bucket
elevator. Selanjutnya dilakukan penyaringan secara gravitasi dengan
menjatuhkan kokas dari tingkat 8 sehingga tersaring sesuai dengan ukurannya. Setelah penyaringan, maka diperoleh kokas dengan ukuran sebagai berikut: a. Kasar-1 (Coarse-1) : 3-18 mm
b. Kasar-2 (Coarse-2) : 1-3 mm
c. Menengah (medium) : 1-0,2 mm
2. Pemanggangan Blok anoda mentah di Pabrik Pemanggangan Anoda (Baking
Plant) Blok anoda mentah dari pabrik anoda mentah diangkut ke pabrik
pemanggangan menggunakan Chain conveyor. Di PT INALUM terdapat 106 tungku pemanggangan anoda yang berukuran 5 x 6 x 5 meter. Kapasitas 1
tungku adalah 75 anoda. Proses pemanggangan ini terdiri atas 5 tahap : 1. Anode Baking Crane (ABC)
2. Pemanasan awal (Preheating)
3. Pembakaran awal (Firing)
4. Pendinginan (Cooling System)
5. Pengeluaran blok anoda (Discharging) dari furnace.
3. Penangkaian Anoda Karbon di pabrik penangkaian (Rodding Plant) Anoda
yang telah dipanggang di baking plant diangkut ke pabrik penangkaian untuk diberi tangkai. Anoda-anoda yang telah diberi tangkai ini siap untuk digunakan di pabrik peleburan aluminium. Tangkai yang digunakan terbuat
dari aluminium yang pada awalnya didatangkan dari Jepang. Tangkai ini dapat digunakan berulang kali, dengan kata lain bahwa tangkai yang digunakan
adalah tangkai yang sudah dipakai sebelumnya di tungku reduksi. Pada saat pencetakan anoda mentah, pada sisi atas anoda tersebut telah dibuat lubang sebagai tempat pemasangan tangkai. Agar blok anoda dan tangkai dapat
bersatu dengan kuat, maka digunakan besi tuang (Cast Iron). Setelah diberi tangkai, anoda tersebut disemprot dengan aluminium cair untuk mengurangi
2.6.2. Pabrik Reduksi
Aluminium merupakan unsur yang sangat reaktif sehingga mudah
teroksidasi. Karena sifatnya itu, di alam tidak ditemukan aluminiun dalam bentuk unsur, melainkan senyawa oksida. Umumnya dalam bentuk oksida alumina atau
silikat. Proses produksi aluminium yang digunakan saat ini ditemukan secara bersamaan oleh Charles Hall di Amerika Serikat dan Paul Herloult di Prancis pada tahun 1886. Prosesnya adalah elektrolisa larutan alumina (Al2O3) di dalam
lelehan Kriolit (Na3AlF6) pada temperatur 980oC, sehingga menghasilkan aluminium cair. Pot atau tungku reduksi berbentuk kotak baja persegi yang
dindingnya berlapiskan batu isolasi atau batu tahan api (Brick) dan pasta yang disebut Castable. Di dasar pot terdapat katoda karbon yang dihubungkan dengan
collector bar, yang berfungsi sebagai penghantar listrik. Di bawah katoda dilapisi
brick. Di PT INALUM terdapat 510 unit pot reduksi yang terbagi menjadi 3
gedung, sehingga di masing-masing gedung terdapat 170 pot. Arus listrik yang
digunakan sebesar 190 KA-195 KA, dengan tegangan rata-rata di setiap pot 4,3 Volt.
Pada proses peleburan aluminium dalam pot reduksi dahulu dilakukan beberapa proses, yaitu :
1. Baking atau Preheating
Baking atau preheating merupakan pamanasan blok katoda secara bertahap,
tujuannya untuk menghindari dasar thermal shock. Operasi ini berlangsung
2. Start Up
Merupakan proses menghidupkan pot yang baru diperbaiki maupun baru
dikonstruksi ulang, sehingga elektrolisa bisa berlangsung. 3. Transisi
Masa transisi merupakan masa peralihan dari start up menuju normal. Selama tahap ini, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath harus dijaga sesuai dengan standarnya. Dalam proses ini terjadi pembentukan kerak samping yang berguna
sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. Meskipun masa transisi ini hanya berlangsung 35 hari, tetapi sangat menentukan umur dan
kestabilan pot. 4. Operasi normal
Operasi normal adalah keadaan dimana pot sudah berada dalam keadaan stabil dan dapat dioperasikan untuk proses elektrolisa. Selama pot dalam keadaan normal, pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain :
1. Penggantian anoda (anode changing) dan penaikan busbar anoda.
2. Pengambilan aluminium cair (Metal Tapping)
3. Pemasukan material
4. Pemecahan kerak dan pemasukan alumina
5. Pengontrolan Voltase dan penanggulangan Noise
a. Penghentian Anode Effect
Pada operasi normal, paremeter-perameter yang perlu diukur adalah : 1. Pengukuran tinggi bath dan tinggi metal.
2. Pengukuran keasaman.
3. Pengukuran kemurnian metal.
4. Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur dan jumlah metal.
5. Pengukuran temperatur bath.
5. Cut Out Pot
Cut out pot dilakukan bila terjadi kondisi sudah memburuk dan tidak
memungkinkan untuk operasi lagi. Tanda-tanda pot mulai memburuk diantaranya Kadar Fe dan Si di dalam metal cair meningkat dan tidak bisa diturunkan lagi. Hal
ini biasanya terjadi apabila blok katoda retak atau berlubang, sehingga baja kolektor yang terletak dibawah blok katoda dapat tererosi dan larut dalam metal cair, hal ini akan mengakibatkan kandungan Fe naik. Sedangkan kenaikan kadar
Si terjadi apabila dinding pot samping tererosi, sehingga silika yang terkandung dalam isolasi akan larut dan menaikkan kadar Si dalam metal cair.
Operasi pot yang sulit terjadi apabila gangguan (noise) voltage sulit dikendalikan, suhu dan tegangan sering naik dan sulit diturunkan. Hal ini mengakibatkan Anode Effect yang timbul sulit dihentikan. Pot biasanya dimatikan
2.6.3. Pabrik Pencetakan
Aluminium cair yang dihasilkan di pabrik peleburan (Reduction Plant)
yang telah dihisap oleh vacuum laddle dibawa dengan Metal Transport Car ke pabrik penuangan. Di pabrik pencetakan (casting shop) temperatur aluminium cair
tetap dijaga dan ditaburi flux untuk memurnikannya. Dross yang terbentuk dipermukaan aluminium cair diambil, lalu didinginkan di tempat pendinginan dross. Terdapat 10 unit dapur di pabrik pencetakan, yang terdiri dari 1 unit dapur
pelebur (Melting Furnace) dan 9 unit dapur penampung (holding furnace) dengan masing-masing kapasitas 30 ton aluminium cair. Sebelum diisikan ke dalam
dapur, Metal Transport Car beserta laddle dan isinya ditimbang pada 40 ton
scale. Aluminium yang sudah murni diatur temperaturnya, kemudian dituangkan
ke casting machine melalui suatu pengalir, dimana aluminium ini akan membeku
membentuk aluminium batangan (ingot). Ingot yang keluar dari casting machine
masuk ke konveyor pendingin, lalu dipindahkan ke conveyor penumpuk dengan
mengggunakan servo arm. Setelah tumpukan ingot ditimbang, selanjutnya dipindahkan ke lapangan pendingin dengan menggunakan Forklift, sedangkan
ingot yang sudah dingin dilakukan proses bundling, kemudian disimpan ke
lapangan penyimpangan ingot. Di PT INALUM terdapat 7 unit casting machine
untuk pencetakan ingot 50 pon (22,7 Kg) dengan kapasitas 12 ton/jam untuk
