Analisis Faktor - Faktor Six Big Losses Pada Mesin Cane Mill Yang Mempengaruhi Efisiensi Produksi Pada PTPN II Pabrik Gula Sei Semayang

(1)

ANALISIS FAKTOR-FAKTOR

SIX BIG LOSSES

PADA MESIN

CANE MILL

YANG MEMPENGARUHI EFISIENSI PRODUKSI

PADA PTPN II PABRIK GULA SEI SEMAYANG

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat - Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh

ESRON BUTAR BUTAR

090423004

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

(2)

(3)

(4)

(5)

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah

memberikan pengetahun dan kekuatan kepada penulis untuk menyelesaiakan tugas

sarjana yang berjudul ” Analisis Faktor - Faktor Six Big Losses Pada Mesin

Cane Mill Yang Mempengaruhi Efisiensi Produksi Pada PTPN II Pabrik Gula Sei Semayang”

Tugas sarjana ini dibuat sebagai salah satu syarat dalam menempuh ujian

Sarjana untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik Ekstensi pada Departemen

Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Dalam Penulisan Tugas sarjana ini, penulis telah berusaha untuk memberi

yang terbaik. Namun, penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana ini masih memiliki

kekurangan. Untuk itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun

untuk lebih menyempurnakan Tugas sarjana ini. Semoga Tugas Sarjana ini dapat

bermanfaat bagi pembaca.

Universitas Sumatera Utara,

Medan, April 2014

(6)

UCAPAN TERIMAKASIH

Laporan ini tidak akan pernah terwujud tanpa berkah dan anugerah dari

Tuhan Yang Maha Esa yang menjadi sumber pengetahuan bagi penulis sehingga

penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Secara khusus penulis menghanturkan terima kasih sebesar - besarnya

kepada kedua orang tuaku yang sangat penulis kasihi dan sayangi. Terima kasih

juga penulis ucapkan kepada pihak - pihak yang telah membantu dalam

penyelesaian penelitian ini yaitu kepada :

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku ketua Departemen Teknik Industri,

Fakultas Teknik, Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Mangara M.Tambunan, MSc & Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT

selaku koordinator Tugas Akhir DepartemenTeknik Industri Fakultas

Teknik Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak Mangara M.Tambunan, MSc selaku dosen pembimbing I yang telah

banyak memberikan kontribusi yang bermanfaat demi terselesaikannya

penelitian ini.

4. Ibu Rahmi M. Sari, ST, MM(T) selaku dosen pembimbing II yang telah

banyak memberikan kontribusi yang bermanfaat demi terselesaikannya

penelitian ini.

5. Bapak Pimpinan PT. NUSANTARA II Sei Semayang yang telah

(7)

6. Seluruh staf pengajar dan pegawai di Departemen Teknik Industri, Fakultas

Teknik, Sumatera Utara.

7. Seluruh teman – teman saya Ekstensi angkatan 2009 yang telah banyak

memberikan bantuan sehingga dapat menyelesaikan penelitian ini.

Walapun penulis sudah berusaha semaksimal mungkin, namun penulis

menyadari akan kekurangan diri sendiri. Oleh karena itu penulis sangat

mengharapkan saran-saran dan kritikikan yang membuat penelitian ini menjadi

lebih baik.

Akhir kata semoga penelitian ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri dan

(8)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN

SERTIFIKASI EVALUASI TUGAS SARJANA

KATA PENGANTAR ... i

UCAPAN TERIMAKASIH ... ii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xiv

DAFTAR LAMPIRAN ... xv

ABSTRAK ... xvi

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1.Latar Belakang Masalah ... I-1

1.2.Perumusan Masalah ... I-4

1.3.Tujuan dan Manfaat ... I-4

1.4.Batasan Masalah dan Asumsi ... I-5

1.5.Sistematika Penulisan Laporan Tugas Sarjana ... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II - 1

(9)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

2.5.1. Proses Penimbangan dan Pengerjaan Pendahuluan ... II - 7

(10)

2.10. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... II-33

2.11. Tenaga Kerja Dan Jam Kerja ... II-33

2.11.1. Tenaga Kerja ... II-33

2.11.2. Jam Kerja ... II-35

2.12. Sistem Pengupahan dan Fasilitas ... II-36

III LANDASAN TEORI ... III-1

(11)

BAB HALAMAN

3.4. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance ... III-10 3.5. Total Productive Maintenance (TPM) ... III-13 3.5.1. Pendahuluan ... III-13

3.5.2. Pengertian TPM (Total Productive Maintenace) ... III-15 3.5.3. Manfaat dari Total Produtive Maintenance (TPM) ... III-18 3.6. Analisis Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)... I II-19 3.6.1. Equipment failure/ Breakdowns (Kerugian karena kerusakan peralatan) ... III-20

3.6.2. Set-up and Adjustment Losses (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan) ... III-21

3.6.3. Idling and Minor Stoppages Losses (Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat)...III-22

3.6.4. Reduced Speed Losses (Kerugian karena penurunan kecepatan operasi) ... III-23 3.6.5. Proses Defect Losses (Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang) ... III-24 3.6.6. Reduced Yieled Losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai kondisi produksi yang stabil) ... III-24

(12)

BAB HALAMAN

3.9. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... III-30 3.9.1. Availability ... III-32 3.9.2. Performance Efficiency ... III-33 3.9.3. Rate of Quality Product ... III-34 3.10. Perencanaan dan Penerapan Total Produvtive Maintenance... III-35 3.11. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effects Diagram) ... III-36 3.12. Efisiensi Produksi ... III-38

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1

4.2. Rancangan Penelitian ... IV-1

4.3. Objek Penelitian ... IV-1

4.4. Identifikasi Variabel Penelitian ... IV-1

4.5. Instrument Penelitian ... IV -2

4.6. Pelaksanaan Penelitian ... IV -2

4.7. Kerangka Berpikir ... IV -5

4.8. Pengolahan Data ... IV-7

4.9. Analisa Data ... IV11

(13)

(14)

BAB HALAMAN

1. Reject loss ... V-17 2. Yield/Scrap Loss ... V-18 5.2.7. Diagram Pareto ... V-19

5.2.8. Cause & Effect Diagram ... V-21 1. Reduced Speed Losses ... V-21 2. Yield/Scrap Loss Reduced ... V-22 5.2.9. Perhitungan Rate of Quality Product ... V-10 5.2.10. Perhitungan Overall Equipment Effetiveness (OEE) ... V-11 5.2.11. Perhitungan OEE Six Big Losses ... V-12

VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisa Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... VI-1 6.2. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses ... VI-2 6.3. Analisis Cause and Effect Diagram ... VI-3 1. Yield/Scrap Loss Reduced ... VI-3 2. Reduced Speed Losses ... VI-4 6.4. Evaluasi ... VI-5

(15)

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1

7.2. Saran ... VII-2

(16)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.6.Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Cane Mill ... I-3 2.1.Data penjualan gula tahun 2004, 2005, 2006 dan 2007(Kg) ... II-6

2.2.Data penyusutan batang tebu ... II-19

2.3.Hasil Pengujian Air Limbah PG. Sei Semayang ... II-31

2.4.Perincian Jumlah Tenaga Kerja PGSS Tahun 2013 ... II-34

2.5.Jadwal Kerja Untuk Bagian Kantor ... II-35

2.6.Jadwal Kerja Untuk Bagian Pabrik ... II-36

3.1.Tujuh Langkah Pengembangan Kegiatan ... III-29

(17)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.12.Reduced Speed Loss di Mesin Cane Mill ... V-16 5.13.Reject Loss Mesin Cane Mill ... V-17 5.14. Yield/scrap Loss Mesin Cane Mill ... V-19 5.15. Persentase Kegagalan Kumulatif ... V-19

5.16. Identifikasi Penyebab Reduced Speed Losses Mesin Cane Mill ... V-21 5.17. Identifikasi Penyebab Yield/Scrap Loss Reduced Mesin Cane Mill V-23 6.1.Persentase Faktor Six Big Losses mesin Cane Mill ... VI-2

(18)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Denah Lokasi Pabrik Gula Sei Semayang ... II- 3

2.2. Bagan alir pengolahan tebu ... II17

2.3. Struktur Organisasi PT. Nusantara II Sei Semayang ... II-32

3.1. Diagram Profiable PM ... III-15

3.2. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) ... III-37 4.1. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... I V-4

(19)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Daftar spesifikasi mesin produksi di PGSS ... LI-1

2. Daftar spesifikasi peralatan produksi di PGSS ... LII-1

3. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... LIII-1

4. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L-IV

5. Surat Penjajakan ... L-V

6. Surat Keputusan Tugas Akhir ... L-VI

7. Sertivikasi Evaluasi Draft Tugas Sajana ... L-VII

8. Perbaikan Sidang ... L-VIII

(20)

RINGKASAN

PTPN II Pabrik Gula Sei Semayang merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan tebu yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses. Dengan terjadinya shutdown yang tidak terencana dan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan hal ini dapat terlihat karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai, oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu

breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, reject losses dan yield scrap losses.

Usaha peningkatan efisiensi produksi pada PTPN II Pabrik Gula Sei Semayang ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin Cane Mill

dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin Cane Mill. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin Cane Mill.

Kesimpulan yang dapat diambil berdasarkan hasil perhitungan OEE pada mesin Cane Mill selama bulan Februari 2013 – Juni 2013 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 77,10% sampai 82,51%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin Cane Mill dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai

kondisi yang ideal (≥85%).