METODOLOGI PENELITIAN
1. PRO SED U R PEN G U M PU LA N DA TA
Data yang diperlukan dalam penelitian ini diperoleh mclalui observasi (pengamatan) secara langsung di perusahaan FT. Gunung Subur Surakarta.
Kegiatan observasi ini dapat dijelaskan sebagai berikut;
1.] Melakukan kunjungan awal kc perusahaan untuk mengetahui kegiatan operasional pemsaliaan secara umum. Pengamatan ini dilakukan pada setiap tahap proses produksi. Tujuan dari pengamatan ini untuk mengetahui jenis dan jumlah item yang diperlukan dalam setiap tahap proses produksi, dimana data tersebut diperlukan untuk menyusun MPS (Master Production Schedule) yang merupakan input penting dalam sistem MRP.
1.2 Melakukan observasi lebih lanjut untuk mengetahui struktur produk, yaitu susiman produk yang menunjukkan hubimgan antara produk akhir dengan item-itcm pcmbentuknya yang nantinya data ini digunakan untuk menyusun BOM (13ill O f Material) yang berfungsi untuk menentukan berapa jumlali kebutuhan yang diperlukan untuk suatu produk akhir.
1.3 Melakukan pengumpulan data. Data yang dipakai di sini adalah jenis data sekundo* karena diperoleh dengan cara mencatat data-data yang secara rutin dibuat oleh pihak perusahaan yaitu mengenai jenis dan jumlah persediaan setiap komponen produk. Cara pengumpulan data seperti ini selain
31
menghemat waktu juga tidak mengganggu jalaimya proses produksi perusahaan yang tergolong ke dalatn jenis proses produksi terus-menerus.
2. ANALISADATA 2.1 Scope Analisa
Untuk mempermudah analisa, juga agar permasalahan tidak terlalu tuas, maka perlu ada pembatasan masalah. Adapun ruang Ungkup pembahasannya adalah:
a) Dalam merencanakan kebutuhan material dengan program MRI* ini dianggap bahwa kq)asitas kega di lapangan selalu dapat memenuhi permintaan (sesuai dengan rencana kerja).
b) Dianggap distribusi dan stok material di pasaran selalu ada dan lancar.
c) Penelitian hanya dilakukan pada FF. Gunung Subur Surakarta.
d) Perencanaan material disini hanya mengacu pada jadwal kega. Masalah- masalah lain yang menqiengaruhi perencanaan material sepcrti: Unansial, tingkat diskon pembelian material dan sebagainya tidak dibahas.
2.2 Proses Pemasukan Data
Sebehim sistem d2^ t beijalan diperhikan terlebih dahulu 3 (tiga) input, yaitu:
a) Master Production Schedule b) BiU O f Material
c) Inventoiy Record
a) Master Production Schedule
MPS didasarkan pada peramalan atas permintaan tak tergantung (independent demand) dari setisqp produk akhir yang akan dibuat. Hasil peramalan (sebagai perencanaan jangka panjang) dipakai untuk membuat rencana produksi agregate (sebagai perencanaan jangka sedang), y<mg pada akhimya dibuat rencana detail (jangka pendek) yang menentukan jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka p eren can ;^
b) Bill Of Material
Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara komponen- komponen dalam suatu perakitan. Informasi ini sangat penting dalam penentuan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih. Lebih jauh lagi, struktur produk memberikan informasi tentang semua item; seperti nomor item, jumlah yang dibutuhkan pada seti^^ perakitan dan jumlah produk akhir yang haras dibuat.
c) Inventory Record
Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Setiap item persediaan harus didefinisikan untuk menjaga kekelinian perencanaan. Catatan persediaan juga berisi tentang data lead time, teknik ukuran lot yang digunaltan, persediaan cadangan, dan catatan-catatan penting lainnya dari semua item.
2.3 Langkah-langkah Dasar Proses Pengolahan MRP
Adapun langkah-langkah mendasar pada proses MRP adalah sebagai berikut:
1. Netting
Perhitungan kebutuhan bersih 2. Lotting
Penentuan ukuran lot 3. Ofifetting
Penetapan besamya lead time 4. Explosion
Peiliitungan selanjutnya untuk item level berikutnya
2.3.1 Netting
Netting adalah proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih, yang besamya menq)akan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan
persediaan ( yang ada dalam pcrscdiaan dan yang sedang dipesan ). Data yang diperlukan dalam proses perhitungan kebutuhan bersili ini adalah:
Kebutuhan kotor untuk sctiap periode.
* Persediaan yang dipunyai pada awal perencanaan.
* Rencana penerimaan untuk setiap perioda perencanaan.
Pengertian kebutuhan kotor dalam pembahasan di sini merupakan jumlah dari produk akhir yang akan dikonsumsi. Umunmya pengertian di atas dimaksudkan untuk permintaan yang independent atau sering dijumpai pada produk akhir. Sedangkan imtuk pennintaan yang dependent dimana biasanya dijxampai pada tingkat item, kebutuhan kotor dihitung berdasarkan item induk yang berada pada tingkat diatasnya, biasanya juga dikalikan dengan kelipatan-kelipatan tertentu yang sesuai dengan yang dibutuhkan. Jadi kebutuhan kotor untuk tingkat item merupakan gabungan dari rencana periode dan jadwal kebutuhan kotor untuk setiap periode.
Tabel 3.1 Contoh kebutuhan kotor
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 Total
Kebutuhan kotor 20 25 15 12 72
Sedangkan perhitungan kebutulian bersih mempunyai logika perhitungan sebagai berikut: Kebutuhan kotor : +
Jadwal penerimaan : - Persediaan di tangan : - Kebutuhan bersih
lab el di bawah ini telali dilengkapi dengan jadwal penerimaan serta persediaan di tangan.
Tabel 3.2 Status D ata K ebutuhan Sebeium Perhitungan K ebutuhan Bersih
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 Total
Kebutuhan kotor 20 25 15 12 72
Jadwal penerimaan 30
Persediaan ditangan 23
Pcrhitungan akaii kebutuhan bei-sili adalah sebagai berikut:
I ’abei 3.3 Perhitungan K ebutuhan K otor Periode Kebutuhan
kotor
Jadwal Peneriman
Persediaan di tangan
Hasil (Bi)
Kebutuhan Bersih
1 0 0 23 = 23 0
2 20 0 23 = 3 0
3 0 30 3 - 3 3 0
4 25 0 33 = 8 0
5 0 0 8 = 8 0
6 15 0 8 = -7 7
7 12 0 0 = -19 12
8 0 0 0 = -19 0
Total 72 30 19
Sehingga hasi! kcseluruhan perhitungan kebutuhan bersih adalah sebagai berikut:
Tabel 3.4 Hasil Kcseluruhan Perhitungan K ebutuhan Bersih
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 Total
Kebutuhan kotor 20 25 15 12 72
Jadwal penerimaan 30 30
Persediaan ditangan 23 23 3 33 8 8 -7 -19 -19 -19
Total kebutuhan bersih 7 12 19
Hasil dari perhitungan kebutuhan bersili dapat diperbaiki dengan menambahkan faktor-faktor lain, misalnya dengan adanya persediaan pengaman.
Persediaan pengaman ini diperlukan apabila permintaan selalu berubah- ubah luuiigkin tci jadi kesalaluui pcrainahuu Juga pcrlu diingat baliwa pcngadaan untuk persediaan pengaman hanya dilujukan untuk permintaan independcn. Karena dalam sistem MRP hanya permintaan yang bersifat indcpcnden saja yang diramalkan sedangkan untuk permintaan dependen tidak perlu diramalkan. Selain itu juga pengaman diperlukan di suatu item apabila keterandalan dari proses pcmbuatan item tersebut sangat tidak menentu, misalnya prosesnya sering gagal.
Di bawah ini diberikan tabei perhitungan kebutulian bersih dimana dimasukkan pengadaan persediaan pengaman.
Tabel 3.5 Perhitungan Kcbutuhan Bersih dengan pcngadaan Persediaan Pengaman ( Persediaan pengaman = 2 )
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 Total
Kebutuhan kotor 20 25 15 12 72
Jadwal penerimaan 30 30
Pesediaan ditangan 23 23 3 33 8 8 -7 -19 -19 -19
Total kebutiihan bersih 9 12 21
2.3.2 Lotting
Proses lotting adalah suatu proses untuk menentukan besamya pesanan individu yang “optimal” berdasarkan pada hasil perliitungan kebutuhan bersih.
Terdapat banyak altematif untuk menghitimg ukuran lot. Beberapa teknik diai'ahkan untuk tnenainbaii otigkos “sei-up” dan otigkos simpati, ada juga yatig bersifat sederiiana dengan menggunakan konsep jumlah pemesanan tetap atau
dengan perioda pemesanan tetap. Pada contoh di bawah ini dipakai teknik ukuran lot yang besamya sama dengan kebutuhan bersih untuk setiap periode.
Tabel 3.6 Contoh Proses Lotting
Periode 1 8 Total
Kebutuhan bersih 12 19
Ukuran lot 12 19
Ada beberapa teknik dalam menentukan ukuran lot, dalam hal ini teknik yang digunakan adalah LOT-FOR-LOT ( L-F-L )
I'eknik ini inerapakan cara paling sederhana dari semua teknik ukuran lot yang ada. Teknik ini hampir selalu melakukan perhitungan kembaU ( bersifat dinamis ) terutama sekali apabila teqadi perubahan pada kebutulian bersih.
Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminiinumkan ongkos simpan, sehingga dengan teknik ini ongkos sitnpan menjadi nol. Oleh kareiu itu sering sekali digunakan untuk item-item yang mempunyai harga/unit sangat mahal. Juga apabila dilihat dari pola kebutuhan yang mempunyai sifat diskontinyu atau tidak teratur, maka teknik L-F-L ini mcmiliki kemampuan yang baik. Disamping itu teknik ini sering digunakan pada sistem pioduksi manufaktur yang mempunyai sifat “set~up”
permanen pada proses produksinya.
2.3.3 Offsetting
Langkah ini bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan diperoleh dengan cara mengurangkan saat awal tersedianya ukuran lot
yang dinginkaii dengan besamya lead time. Lead time di sini adalah besamya waktu saat barang miUai dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut selesai dan diterima siap untuk dipakai.
Tabel di bawah ini memberikan contoh proses offsetting dengan lead time sebesar dua perioda.
Tabel 3.7 Contoh Proses OfTsetting.
Lead tim e = 2 periode
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 Total
Ukuran lot 7 12 19
Rencana pemesanan 7 12 19
2.3.4 Explosion
Explosion atau kita sebut saja proses explosion merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item/ komponen yang lebih bawah, tentu saja didasarkan atas rencana pemesanan.
Daiam proses explosion ini data mengenai straktur produk sangat memegang peranan, karena atas dasar siniktur produk inilah proses explosion akan begalan dan dapat menentukan kearah komponen mana yang harus dilakukan explosion. Misalkan struktur produknya sebagai berikut:
B
Maka proses explosionnya adalah ;
Tabel 3.8 Contoh Proses Explosion Item A, Lead Time = 2, Level 0
Periode 1 2 3 4 5 6 7 g 9 Total
Kebuttihan kotor 10 15 10 20 5 10 15 85
Jumlah penerimaan 14 14
Persediaan ditangan 12 2 16 1 -9 -29 -34 -34 -44 -59 -59
Rencana pemesanan 9 20 5 10 15 59
Item B, Lead Time = 2, Level 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kebutuhan kotor 9 20 5 10 15 59
Jumlah penerimaan
Persediaan ditangan 28 28 19 -1 -6 -6 -16 -31 -31 -31 -31
Rencana pemesanan 1 5 10 15 31
Item C, Lead Time = 2, Level 2
Periode 1 2 3 4 5 6 7 g 9 Total
Kebutuhan kotor 1 5 10 15 31
Jumlah penerimaan
Persediaan ditangan 8 7 2 , 2 -8 -23 -23 -23 -23 -23 -23
Rencana pemesanan 8 15
2.4 Contoh penerapan sistem M RP Diketahui B ill O f M aterial:
Data untuk setiap item adalah:
MPS untuk produk A adalah 260 yang harus dibuat pada periode 5
Item A B C D E F G
Lead Time 1 1 1 2 3 3 1
Safety Stock 40 30 0 0 150 0 0
On Hand 100 200 50 240 150 250 200
Order Policy LFL LFL LFL LFL LFL LFL LFL
Lot Size 1 20 300 40 100 70 100
MRP outputnya adalah:
<
B
t
O OnI
H"qJ
X)CQ
H
o \
00
•o
( S S 6 5
Oo (N
O(*•) o T»-
CO
fS
oo (N
Oh
m oro
oN
o .b
H
•H '^< 'S
^ o g
ph m •_!
oo
e/34-*
,0^ii' (yi
C4J
s
. §
o1<u»
(T>
(Z)
c§
(UCi
•ao
XJo
00o
<D o
C3
m
I
Pi 0>
e<o
cr
4>-*
o
<D O
PQCtJ
"j3
t
PhU
S
I
<s
o\
00
§ \o in
cn § oo o00
fO 8
o<s
<N
I
Oh
fS O
M j i l | i i
ei^ PQ h3 CO
.1-
I
Pi 1
•S
ty58
n
I
I I
s
t t 8 m
I
I
E
X )at H
ON
00
NO
i g
•O 4-»
o
I
o1—* (S (N o«r>
u
PU
oo
W CO
o«r>
i i
i O Oi CQ
COB
I
COI
Pi^1
S'
%
§
I 1
*o
I
00
oo
ffl
I
I I I
a
8 m
I
I
1
H
!i3 CO
Ph ro o
<N
0\
00
•'O
>n
ro Oo
CO o*nI o<r> O (N O«r>
<N
O
I I
E
•«-4o.0
1
*0•o
I
COI I
H o m
£
13ja H
O
I
i | S
P .S w
- &
O i CQ hJ w
o\
00
VO
<n
ro
(N <N
■ Penjelasan Tabel 3.9
Berdasarkan MRP Output dari Tabel 3.9 dapat diliJiat bahwa pada periode 5 diperlukan produk A scbanyak 260 unit. Dengan lot size sebesar 1 dan on- hand sebanyak 100, maka kebutuhan bersih produk A adalah 160 unit ( 260- 100^160 ). I3ila safety stocknya adalah 40 unit, maka kebutuhan bersili total untuk produk A adalah 200 unit (160 4 40 = 200 ). Karena Produk A memiliki lead time 1, maka apabila produk A diperlukan pada periode 5, itu berarti order pemesanatinya hams dilepaskan pada periode 4.
■ Penielasan Tabel 3.10
Dari BOM yang ada diketahui bahwa item B adalah komponen pembentuk Produk A. Dari Tabel 3.10 diketahui bahwa kebutulian item B pada periode 4 sebesar 200 unit, dengan on-hand sebanyak 200 maka produk B yang hams dipesan = 0, karena item B memiliki safety stock sebesar 30 maka total kebutuhan item B yang harus dipesan menjadi 30. Dengan lot size sebesar 20, itu berarti item B yang akan dipesan adalah 40 dan order pemesanan harus dilepaskan pada periode 3 karena item 13 memiliki lead time 1. Dengan demikian ada sisa item B sebanyak 10 ( 40-30 = 10 ).
■ Penielasan Tabel 3.11
Dari Tabel 3.11 diketaliui bahwa pada periode 4 diperlukan item C sebanyak 200. Dengan on-hand sebanyak 50 itu berarti item C yang harus dipesan
sebanyak 150 ( 200-50 = 150 ). Karena lot sizenya sebesar 300 maka ada sisa item C sebanyak 150 ( 300-150 = 150 ). Dengan lead time 1 maka order pemesanan item C ini harus dilqjaskan pada periode 3.
Penielasan Tabel 3.12
Dari BOM yang ada diketahui bahwa untuk membentuk 1 unit produk A memerlukan item D sebanyak 2 unit, sedangkan untuk membentuk item B dan C masing-masing memerlukan item D sebanyak 1 unit. Sehingga dari Tabel 3.12 dapat dilihat bahwa pada periode 3 diperlukan item D sebanyak 340 dan pada periode 4 memerlukan item D sebanyak 400. Dengan on-hand sebanyak 240 maka dapat diketahui jumlah item D yang diperlukan pada periode 3 sebesar 100 ( 340-240 = TOO ). Dengan lot size sebesar 40, itu berarti item D yang harus dipcsan sebanyak 120, dengan dcmikian ada sisa sebesar 20 ( 120- 100 = 20 ). Sedangkan pada periode 4 kebutulian item D menjadi 380 karena dikurangi dengan sisa yang ada pada periode 3 sebesar 20 ( 400-20 = 380 ).
Dengan lot size sebesar 40, itu berarti item D yang harus dipesan sebesar 400, dengan demikian masih ada sisa sebesar 20 ( 400-380 = 20 )pada periode 4.
Item D memiliki lead time 2 itu berarti order pemesanan item D harus dilepaskan masing-masing pada periode 1 dan 2.
Petijelasan Tabcl 3.13
Berdasarkan MRl^ Output dari la b e l 3.13 diketahui bahwa kebutuhan item E pada periode 3 sebesar 40. Dengan on-hand sebanyak 150 berarti masih ada sisa item E sebesar 110 ( 150 - 40 = 110 ), namun karena item E ini memiliki safety stock sebesar 150 maka masih hams memesan item E sebanyak 40 (150 - 110 40). Dengan lot size sebesar 100, maka dengan demikian seluruhnya ada 210 item E yang tersedia ( 110 + 100 = 210 ). Item E itii memiliJd lead time 3, itu berarti item E harus dipesan pada periode sebelumnya
Penjelasan Tabel 3.14
Dari Tabel 3.14 dapat dilihat bahwa pada periode 3 diperlukan item F sebanyak 300, dengan on-hand sebesar 250 berarti ada kekurangan sebesar 50 ( 300-250
= 50 ). Dengan lot size sebesar 70, berarti masih ada sisa item F sebesar 20 (70- 50 20 ). Karena item !■' memiliki lead time 3, maka iletn F harus dipesan pada periode past due ( 3 periode sebelumnya )
Penjelasan Tabcl 3.15
Berdasarkan MRP Output untuk item G yang dapat dilihat pada Tabel 3.15 diketahui bahwa pada periode 3 diperlukan item G sebanyak 300, dengan on- hand sebanyak 200 dan lot size sebesar 100 maka item F yang masih harus dipesan sebanyak 100 ( 300-200 = 100 ). Item G memiliki lead time l,itu berarti pesanan harus dilepaskan pada periode 2.
