BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Latar Belakang Perusahaan Perkalengan 4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan
Perusahaan perkalengan tempat saya bekerja telah lama berdiri sejak tahun 60-an. Bermula dari yang merupakan gabungan dari perusahaan perkalengan di Indonesia untuk mengembangkan usaha perkalengan di tanah air yang di beri nama PERKALIN.
Kemudian pada tahun 70-an, terdapat 3 perusahaan asing yang ikut bergabung untuk menanamkan modal keperusahaan tersebut agar menjadi lebih besar dan mampu bersaing di kawasan Asia, Eropa dan Amerika.
4.1.2 Bidang Usaha
Perusahaan ini mampu memproduksi berbagai kaleng yang digunakan untuk mengemas produk, seperti makanan, minuman, kosmetika, kimia, dan lain–lain. Macam-macam kaleng tersebut antara lain sebagai berikut :
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Latar Belakang Perusahaan Perkalengan 4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan
Perusahaan perkalengan tempat saya bekerja telah lama berdiri sejak tahun 60-an. Bermula dari yang merupakan gabungan dari perusahaan perkalengan di Indonesia untuk mengembangkan usaha perkalengan di tanah air yang di beri nama PERKALIN.
1. Kaleng Three Piece
Produk yang dihasilkan untuk jenis kaleng three piece antara lain adalah:
Open Top Can Easy Open Top Can Open top Can
Liver Lid Can Aerosol Can Dll
Gambar 4.1 Kaleng Three Piece
Material dari kaleng ini adalah tin plate. Tin plate adalah steel plate
yang kedua sisinya dilapisi dengan timah dengan prosentase yang telah ditentukan. Disebut kaleng three piece karena kaleng ini terdiri dari tiga bagian komponen yaitu:
Tutup kaleng bagian atas ( Top End ) Badan kaleng ( Can Body )
Tutup kaleng bagian bawah ( Bottom End )
Apabila ketiga bagian kaleng tersebut disatukan maka akan terbentuklah kaleng three piece. Untuk menyambung body blank, yang pertama kali dibentuk adalah bentukan kotak atau persegi yang kemudian dibentuk menjadi silindris dengan sistem side seam.
Gambar 4.1 Kaleng Three Piece
Material dari kaleng ini adalah tin plate. Tin plate adalah steel plate
yang kedua sisinya dilapisi dengan timah dengan prosentase yang telah ditentukan. Disebut kaleng three piece karena kaleng ini terdiri dari tiga bagian komponen yaitu:
Drawn Can Drawn Can
Ada beberapa jenis seam yang sering digunakan, jenis-jenis tersebut adalah:
Side seam cementic Dry lock seam Side seam welding Dll
Untuk merakit antara body dengan top end maupun bottom end maka digunakan sistem seaming.
2. Kaleng Two Piece
Gambar 4.2 Kaleng Two Piece
Sesuai dengan namanya, kaleng two piece ini hanya terdiri dari dua komponen utama yaitu: Can body dan Top End
Material utama untuk kaleng two piece ini adalah aluminium plate,
jenis kaleng ini banyak digunakan untuk mengemas minuman.
3. Drawn can
Gambar 4.3 DrawnCan 2. Kaleng Two Piece
Gambar 4.2 Kaleng Two Piece
Sesuai dengan namanya, kaleng two piece ini hanya terdiri dari dua komponen utama yaitu: Can body dan Top End
Material utama untuk kaleng two piece ini adalah aluminium plate,
Drawn can adalah kaleng yang terdiri dari dua komponen utama
seperti halnya kaleng two piece. Namun mempunyai perbedaan dimana pada kaleng drawn can terbuat dari tin free steel (TFS), sedangkan kaleng two
piece sendiri terbuat dari aluminium plate, selain itu Drawn can tidak
mengalami penipisan tebal material dalam proses pembuatannya, sedangkan kaleng two piece mengalami penipisan tebal material kaleng. Drawn can banyak digunakan untuk mengemas hasil laut terutama untuk ikan jenis tuna yang dikemas menjadi sardine.
4. Aluminium Easy Open End
Gambar 4.4 Easy Open End
PT. United Can Company Ltd. juga memproduksi tutup kaleng dari bahan aluminium yang mudah dibuka. End jenis ini sering digunakan untuk produk susu bubuk, kaleng tuna, kaleng two piece dan lain-lain.
5. Pilfer Proof Cap
Gambar 4.5 Pilfer Proof Cap
4. Aluminium Easy Open End
Gambar 4.4 Easy Open End
PT. United Can Company Ltd. juga memproduksi tutup kaleng dari bahan aluminium yang mudah dibuka. End jenis ini sering digunakan untuk produk susu bubuk, kaleng tuna, kaleng two piece dan lain-lain.
Pilfer Proof Cap (PP Cap) adalah tutup botol yang sering digunakan
untuk botol minuman, obat dan kosmetik, yang dapat juga berfungsi sebagai segel sehingga obat atau minuman yang dikemas dapat dapat terhindar dari pemalsuan produk.
6. Metal Battery Jacket
Gambar 4.6 Metal Battery Jacket
Metal Battery Jacket adalah pembungkus batu baterai kering yang
banyak kita jumpai di pasaran, kemasan ini memerlukan sambungan tepi
(side seam) berupa sambungan lipat (dry lock seam).
4.2 Proses Pembuatan Kaleng Three Piece
Dalam bab ini penulis akan menjelaskan mengenai proses produksi salah satu kaleng Aerosol. Dan juga akan dijelaskan mengenai bahan-bahan yang digunakan, sarana produksi, proses produksi, dan gambaran singkat mengenai tata letak fasilitas pabrik.
Kaleng Aerosol adalah salah satu kaleng yang diproduksi oleh PT. United Can, di PT. United Can ada banyak sekali kaleng Aerosol yang telah diproduksi diantaranya adalah Hit, Stella Matic, Fresh n Fresh, Baygon, Raid Floral dan lain-lain.
Spesifikasi kaleng ini diuraikan sebagai berikut : Subject : Aerosol Can Ø 65 x 243
Can Type : Three Piece Superwima Welded Can Gambar 4.6 Metal Battery Jacket
Metal Battery Jacket adalah pembungkus batu baterai kering yang
banyak kita jumpai di pasaran, kemasan ini memerlukan sambungan tepi
(side seam) berupa sambungan lipat (dry lock seam).
4.2 Proses Pembuatan Kaleng Three Piece
Dalam bab ini penulis akan menjelaskan mengenai proses produksi salah kaleng Aerosol. Dan juga akan dijelaskan mengenai bahan-bahan yang digunakan, sarana produksi, proses produksi, dan gambaran singkat mengenai tata letak fasilitas pabrik.
Component : Cone dan Dome ISS : Lacquer (PPG 2240) OSS : Lacquer (PPG 2240) Side Seam : Welding Side Seam
4.2.1 Bahan Produksi
Bahan produksi yang digunakan untuk pembuatan kaleng ada 2 jenis bahan baku, yaitu material utama yang digunakan untuk pembuatan kaleng, dan bahan pendukung, yaitu material-material yang berfungsi untuk menunjang proses produksi hingga terbentuknya kaleng. Proses produksi kaleng 3 piece pada setiap departemen membutuhkan bahan baku dan bahan pendukung
4.2.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku yang digunakan adalah gulungan koil Tin Plate, yang nantinya akan dipotong menjadi sheet. Untuk pembuatan kaleng ini terdapat 3 komponent utama Top/cover, Body dan alas.
o Body Sheet
Body Sheet adalah hasil potongan dari sheet yang sudah melalui proses Printing dimana ukurannya sesuai dengan dimensi kaleng yang dinginkan. Proses pemotongannya menggunakan mesin Slitter.
o Alas / Bottom
Alas adalah produk yang nantinya akan di assembly di customer bersama body dan Top EOE yang telah diassembling terlebih dahulu sebelum di kirim ke customer.
o Top Easy Open End ( EOE )
EOE adalah produk yang akan diassembling sebelum dikirim ke customer
o Lacquer/Varnish
pendukung, yaitu material-material yang berfungsi untuk menunjang proses produksi hingga terbentuknya kaleng. Proses produksi kaleng 3 piece pada setiap departemen membutuhkan bahan baku dan bahan pendukung
4.2.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku yang digunakan adalah gulungan koil Tin Plate, yang nantinya akan dipotong menjadi sheet. Untuk pembuatan kaleng ini terdapat 3 komponent utama Top/cover, Body dan alas.
o Body Sheet
Body Sheet adalah hasil potongan dari sheet yang sudah melalui proses Printing dimana ukurannya sesuai dengan dimensi kaleng yang dinginkan. Proses pemotongannya menggunakan mesin Slitter.
Laquer adalah bahan yang berfungsi untuk melapisi hasil pengelasan agar tidak mengkontaminasi produk dalam kaleng dan menjaga agar tidak mudah karat setelah proses side seam.
4.2.1.2 Bahan Pendukung
Berikut ini adalah bahan pendukungnya : o Pallet Kayu
Pallet kayu berfungsi sebagai tatakan kaleng saat proses packing, atau sebagai sarana untuk mempermudah transportasi dari kaleng atau bahan-bahan lain untuk dipindahkan dengan Forklift atau Troly.
o Plastic Wrapper
Plastic wrapper yaitu plastik tipis yang digunakan untuk membungkus tumpukan kaleng pada palletnya sehingga posisi kaleng tetap rapi dan terhindar dari debu ataupun kotoran.
o Carton Layer
Carton layer merupakan lapisan karton yang digunakan sebagai alas
kaleng yang berada di atas pallet dan juga sebagai penyekat tingkatan kaleng agar memudahkan dalam pengambilannya.
o Plastic Stripper
Plastic stipper adalah tali plastik yang dipergunakan untuk
mengikat kaleng-kaleng pada pallet setelah proses wrapping agar lebih kokoh sehingga mudah dalam distribusinya.
o Top Frame
Top frame merupakan lapisan penutup bagian atas yang terbuat dari
kayu dan berfungsi untuk mencegah adanya kerusakan pada kaleng, baik pada saat proses stripping maupun pada saat proses transportasi pallet. o Plastic Wrapper
Plastic wrapper yaitu plastik tipis yang digunakan untuk membungkus tumpukan kaleng pada palletnya sehingga posisi kaleng tetap rapi dan terhindar dari debu ataupun kotoran.
o Carton Layer
Carton layer merupakan lapisan karton yang digunakan sebagai alas
kaleng yang berada di atas pallet dan juga sebagai penyekat tingkatan kaleng agar memudahkan dalam pengambilannya.
o Plastic Stripper
Plastic stipper adalah tali plastik yang dipergunakan untuk
mengikat kaleng-kaleng pada pallet setelah proses wrapping kokoh sehingga mudah dalam distribusinya.
4.2.2 Proses Assembling Kaleng
Berikut ini adalah proses perakitan kaleng Aerosol di Line ABM 1.
Perakitan kaleng 65 x 243 mengalami beberapa proses, yaitu diantaranya slitting ( potong ), Body Making, Necking Flanging dan Seaming.
FLOW CHART PROCCES PRODUKSI
Body Making Mc Use : ABM 1
Necking , Flanging
Seaming Dome Mc Use : Angelus 60L
dan Seaming Cone
Packing Mc Use : UCC Pallettizer
Storage
4.2.2.1 Mesin Slitter
Mesin slitter adalah mesin yang digunakan untuk memotong body sheet menjadi body blank dengan dimensi dan kesikuan yang tepat. Di mesin slitter terdapat dua pemotongan yaitu 1st dan 2nd operation, untuk pemotongan yang pertama menentukan ukuran dari blank length dan untuk pemotongan yang kedua untuk menentukan blank height.
Gambar 4.7 Flow Chart Proses Produksi
Body Making Mc Use : ABM 1
Necking , Flanging
Seaming Dome Mc Use : Angelus
dan Seaming Cone
Packing Mc Use : UCC Pallettizer
Storage
Gambar 4.8 Mesin Slitter Shin-i (L Tandem Slitter)
4.2.2.2 Mesin Body Maker
Merupakan proses dimana bahan baku yang berupa body blank yang dihasilkan di mesin slitter dibentuk menjadi silinder melalui proses rounding dan kemudian kedua sisi body blank ini disambung menggunakan metoda welding. yaitu dengan menggunakan 2 buah roll yang dialiri listrik dan mengunakan kawat tembaga sebagai elektrodanya, kemudian ketika body melewati ini akan terjadi hambatan sehingga terjadilah proses pengelasan.
Gambar 4.9 Mesin Bodymaker ABM 1
4.2.2.3 Mesin Necking, Flanging & Seaming
Setelah body barel selesai di buat maka body barel mengalami proses selanjutnya yaitu Necking dan Flanging. Proses pembentukan leher body barel (necking) merupakan proses memperkecil diameter dari body barel pada bagian top yang bertujuan untuk memperkuat kaleng dalam menahan tekanan dan juga 4.2.2.2 Mesin Body Maker
Merupakan proses dimana bahan baku yang berupa body blank dihasilkan di mesin slitter dibentuk menjadi silinder melalui proses rounding kemudian kedua sisi body blank ini disambung menggunakan metoda welding. yaitu dengan menggunakan 2 buah roll yang dialiri listrik dan mengunakan kawat tembaga sebagai elektrodanya, kemudian ketika body melewati ini akan terjadi hambatan sehingga terjadilah proses pengelasan.
Gambar 4.9 Mesin Bodymaker ABM 1
untuk menghemat bahan material. Flanging merupakan proses pembentukan bibir
body barel sebelum masuk ke proses selanjutnya.
Seaming merupakan proses assembly kaleng terakhir yaitu proses
penyambungan end (tutup) dan body atau merupakan mesin untuk membuat lipatan pada body yang menggabungkan antara end (tutup) dengan body barel. Sebelum masuk ke proses ini body barel harus sudah diproses necking dan
flanging.
4.2.2.4 Mesin Borden Tester
Merupakan proses dimana kaleng Aerosol yang sudah diberi tutup dilakukan pengecekan dengan di berikan tekanan angin untuk mengetahui apakah kaleng yang sudah dibuat bocor atau tidak. Apabila kaleng tersebut mengalami kebocoran maka kaleng tersebut akan otomatis terbuang oleh mesin ini.
4.2.2.5 Mesin Whallon Palletizer
Palletizing adalah proses terakhir, yaitu proses pengepakan kaleng untuk di
simpan di gudang atau dikirim ke pelanggan. Pengepakan ini bertujuan untuk memudahkan untuk dikirim ke pelanggan dan melindungi kaleng pada saat transportasi.
dilakukan pengecekan dengan di berikan tekanan angin untuk mengetahui apakah kaleng yang sudah dibuat bocor atau tidak. Apabila kaleng tersebut mengalami kebocoran maka kaleng tersebut akan otomatis terbuang oleh mesin ini.
4.2.2.5 Mesin Whallon Palletizer
Palletizing adalah proses terakhir, yaitu proses pengepakan kaleng untuk di
simpan di gudang atau dikirim ke pelanggan. Pengepakan ini bertujuan untuk memudahkan untuk dikirim ke pelanggan dan melindungi kaleng pada saat transportasi.
Gambar 4.10 Proses Manufaktur Kaleng 3Pc
4.3 TAHAP PENGOLAHAN DATA.
4.3.1 TAHAP PENDEFINISIAN (DEFINE).
Pada tahap awal program six sigma ini, yang akan dilakukan adalah mencari proses-proses bisnis kunci yang mempengaruhi profitabilitas dan menentukan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan untuk meningkatkan proses-proses bisnis kunci.
Tahap definisi merupakan langkah analisis yang dilakukan sehubungan dengan proses yang berlangsung. Analisis terhadap proses dapat dilakukan dengan metode 5 W + 1 H untuk mengetahui permasalahan yang terjadi di perusahaan.
Gambar 4.10 Proses Manufaktur Kaleng 3Pc
4.3 TAHAP PENGOLAHAN DATA.
4.3.1 TAHAP PENDEFINISIAN (DEFINETAHAP PENDEFINISIAN (DEFINETAHAP PENDEFINISIAN ( ).
Pada tahap awal program six sigma ini, yang akan dilakukan adalah mencari proses-proses bisnis kunci yang mempengaruhi profitabilita
4.3.1.1 Menentukan Proyek Six Sigma
Salah satu faktor bisnis yang paling penting dalam industri pembuatan kaleng adalah program peningkatan kualitas. Dimana hal ini sangat mempengaruhi kepuasan pelanggan.
Langkah selanjutnya adalah menentukan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan dengan menggunakan metode 5W+1H dengan urutan sebagai berikut:
1. What ( Apa tujuan dari rencana ini dan apa targetnya?)
Tujuan dari proyek ini adalah meningkatkan kualitas kaleng sesuai dengan spesifikasi yang telah di sepakati sebelum setuju dalam pemesanan. Dan target yang ingin dicapai adalah produk cacat lebih kecil dari 8,5% dalam setiap bulan.
2. When (menentukan periode pelaksaan rencana tindakan tersebut)
Sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan maka penelitian ini akan dilaksanakan pada bulan Febuari, Maret dan April 2015.
3. Who (siapa yang bertanggung jawab dalam melaksanakan rencana
tindakan tersebut).
Dalam pelaksanaan proyek ini dibentuk tim yang diberikan kepercayaan untuk melakukan penelitian di Departemen Assembly.
M. Qomarul Huda : Pengawas Lapangan (Superitendent) Muhayat Arif : Technical Support (Supervisor)
Edi Purwito : Technical Support (Supervisor)
4. Why (mengapa rencana tindakan tersebut dipilih)
Rencana tersebut dipilih karena peningkatan kualitas produk merupakan salah satu visi perusahaan dan menjadi prioritas bagi departemen Assembly sehingga konsumen tidak dikecewakan. Alasan lain karena banyak produk
defect yang mengakibatkan penurunan produktivitas dan profitabilitas. Hal
Tujuan proyek ini adalah meningkatkan kualitas kaleng sesuai dengan spesifikasi yang telah di sepakati sebelum setuju dalam pemesanan. Dan target yang ingin dicapai adalah produk cacat lebih kecil dari 8,5% dalam setiap bulan.
2. When (menentukan periode pelaksaan rencana tindakan tersebut)
Sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan maka penelitian ini akan dilaksanakan pada bulan Febuari, Maret dan April 2015.
3. Who (siapa yang bertanggung jawab dalam melaksanakan rencana
tindakan tersebut).
Dalam pelaksanaan proyek ini dibentuk tim yang diberikan kepercayaan untuk melakukan penelitian di Departemen Assembly.
ini jika terus diabaikan, akan terjadi penurunan kualitas dan penambahan jumlah produk cacat.
5. Where (pada proses mana rencana tersebut akan diterapkan)
Rencana tindakan tersebut akan dilakukan pada proses produksi kaleng
Aerosol line ABM 1 di Departemen Assembly.
6. How (bagaimana tindakan itu akan diterapkan)
Proses yang akan dilakukan adalah dengan fish bone diagram untuk mengetahui proses yang menyebabkan cacat, menghitung kemampuan proses yang sedang berjalan, menentukan sigma level perusahaan sebelum ada penelitian, mencari sebab akibat permasalahan yang terjadi dan memberikan usulan perbaikan pada tahap improve supaya ada peningkatan DPMO setelah penelitian dilakukan.
4.3.2 TAHAP PENGUKURAN (MEASURE)
Tahap measure merupakan tahap kedua dalam program peningkatan kualitas six sigma. Aktivitas utama dalam tahap measure adalah mengetahui masalah yang ada serta menghitung kondisi kapabilitas perusahaan saat ini.
4.3.2.1 Penentuan Bagian Dari Proses Manufacturing yang Menimbulkan Cacat
Untuk mengetahui bagian proses yang menimbulkan cacat maka dilakukan pengukuran proses. Data yang digunakan dalam pengolahan ini adalah data proses produksi pada bulan Februari, Maret dan April 2015.
mengetahui proses yang menyebabkan cacat, menghitung kemampuan proses yang sedang berjalan, menentukan sigma level perusahaan sebelum ada penelitian, mencari sebab akibat permasalahan yang terjadi dan memberikan usulan perbaikan pada tahap improve supaya ada peningkatan DPMO setelah penelitian dilakukan.
4.3.2 TAHAP PENGUKURAN (MEASURE 4.3.2 TAHAP PENGUKURAN (MEASURE 4.3.2 TAHAP PENGUKURAN ( )
Tahap measure merupakan tahap kedua dalam program peningkatan kualitas six sigma. Aktivitas utama dalam tahap measure adalah mengetahui masalah yang ada serta menghitung kondisi kapabilitas perusahaan saat ini.
4.3.2.1 Penentuan Bagian Dari Proses Manufacturing yang Menimbulkan Cacat
Table 4.1 Data kerusakan inspeksi produksi
Month Qty Prod Good Reject
Problem Reject Percent
Scratches
Body Weld
P.Off In/out Body Step
OSS Body
Dented/ Lain -Lain
Reject Crack Weld
Crack Dirty Empty Panel
1 1.141.300 1.000.464 140.836 12,34% 41.820 3.454 6.968 11.789 8.976 25.797 20.765 21.267
2 974.626 903.771 70.855 7,27% 12.305 2.974 8.920 10.089 8.036 11.762 7.006 9.763
3 1.007.258 922.951 84.307 8,37% 14.430 7.735 5.398 14.200 7.308 13.843 11.192 10.201
Total 3.123.184 2.827.186 295.998 27,98% 68.555 14.163 21.286 36.078 24.320 51.402 38.963 41.231 Table 4.1 Data kerusakan inspeksi produksi
Month Qty Prod Good Reject
Problem Reject Percent
Scratches
Body Weld
P.Off In/out Body Step
Reject Crack Weld
Crack Dirty 1.000.464 140.836 12,34% 41.820 3.454 6.968 11.789 8.976 2 974.626 903.771 70.855 7,27% 12.305 2.974 8.920 10.089 8.036 11.762 7.006 9.763 3 1.007.258 922.951 84.307 8,37% 14.430 7.735 5.398 14.200 7.308 13.843 11.192 10.201 3 1.007.258 922.951 84.307 8,37% 14.430 7.735 5.398 14.200 7.308 13.843 11.192 10.201 3.123.184 2.827.186 295.998 27,98% 68.555 14.163 21.286 36.078 24.320 51.402 38.963 41.231
4.3.2.2 Analisis Pareto
Untuk mengetahui proses kritis dilakukan Analis Pareto dengan data problem reject.
Gambar 4.11 Pareto Chart
Dari Gambar 4.11 terlihat bahwa Scratches merupakan cacat terbesar yaitu sebanyak 23,16 % atau dengan jumlah reject sebanyak 68.555 kaleng. Untuk itu cacat Scratches diprioritaskan dalam penelitian.
4.3.2.3 Pengolahan Data Dengan Peta Kendali P
Di bawah ini merupakan pengolahan data dengan menggunakan peta kendali P dengan nilai p, UCL dan LCL.
Adapun langkah-langkah untuk membuat peta kendali p tersebut adalah : 1. Menghitung Persentase Kerusakan
p = n p n
Maka perhitungan datanya adalah sebagai berikut : Gambar 4.11 Pareto Chart
Dari Gambar 4.11 terlihat bahwa Scratches merupakan cacat terbesar yaitu sebanyak 23,16 % atau dengan jumlah reject sebanyak 68.555 kaleng. Untuk itu cacat Scratches diprioritaskan dalam penelitian.
Sample 1 : p = np n = 140.836
1.141.300 = 0,1234 Dan seterusnya…
2. Menghitung garis pusat / Central Line (CL). Garis pusat yang merupakan rata-rata kerusakan produk ( p ).
Maka perhitungannya adalah :
CL = p =
Σ
npΣ
n= 295.998 3.123.184
= 0,0948
3. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL) Untuk perhitungannya adalah :
Sample 1: UCL = p + 3√ p (1- p) n = 0,0948 + 3 √0,0948 (1–0,0948) 1.141.300 = 0,0956 Dan seterusnya…
4. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL) Maka perhitungannya adalah :
CL = p =
Σ
npΣ
n= 295.998 3.123.184
= 0,0948
3. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL) Untuk perhitungannya adalah :
Sample 1: UCL = p + 3√ p (1- p) n
Sample 1: LCL = p -3 √p (1- p) n = 0,0948 - 3 √0,0948 (1–0,0948) 1.141.300 = 0,0940 Dan seterusnya…
Tabel 4.2 Perhitungan dengan Peta Kendali P
No Qty. Product Total Reject P UCL CL LCL 1 1141300 140836 0.1234 0.0956 0.0948 0.0940 2 974626 70855 0.0727 0.0957 0.0948 0.0939 3 1007258 84307 0.0837 0.0956 0.0948 0.0939 Jml 3123184 295998 0.0956 0.0948 0.0939
Gambar 4.12 Peta Kendali P
Berdasarkan perhitungan diatas, terlihat bahwa pada no 1, 2 dan 3 berada diluar batas kendali, sehingga dikatakan bahwa proses tersebut tidak
No Qty. Product Total Reject P UCL CL LCL 1 1141300 140836 0.1234 0.0956 0.0948 0.0940 2 974626 70855 0.0727 0.0957 0.0948 0.0939 3 1007258 84307 0.0837 0.0956 0.0948 0.0939 Jml 3123184 295998 0.0956 0.0948 0.0939
terkendali. Oleh karena itu perusahaan tersebut perlu merencanakan sebuah perbaikan untuk menurunkan jumlah reject yang prioritas.
4.3.2.4 Uji Kecukupan Data
Indeks kemampuan proses digunakan untuk menentukan tingkat kemampuan proses yang sedang berlangsung pada proses body maker. Perusahaan menetapkan 8,5% cacat dari total produksi setiap bulan. Dari rata-rata produksi pada bulan Febuari sampai April adalah 1.041.061 pcs, maka cacat yang diijinkan untuk bulan April sebesar 1.041.061 pcs x 8,5% = 88.490 pcs
Setelah mengambil data, uji kecukupan data bisa dilakukan dengan menggunakan rumus:
N’= (Z)2x( p )x (1- p ) α2
N’ = (3)2x(0,0948)x (1-0,0948) N’ = 308,9267 0,052
Karena didapatkan hasil N’(308,9267) lebih kecil dari N (88.490) maka data tersebut dikatakan cukup untuk melakukan perhitungan peta kendali kontrol. 4.3.2.5 Perhitungan Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan Level Sigma
Dari data yang ada maka dapat dilakukan perhitungan sebagai berikut, : Tabel 4.3 Data Produksi
Periode Jumlah Produksi (U) Jumlah Reject (D) Banyaknya Penyebab Reject
Deskripsi Penyebab Reject
1 7.747.476 906.120 7 Scratches, Oss bubble,Weld p.off / weld crack, In/out dirty, Body step, Powder empty, Powder SQ in / Bubble. 2 6.479.347 781.746 7 3 8.208.987 1.073.380 7 Total 22.435.810 2.761.246 7 menggunakan rumus: N’= (Z)2x( p )x (1- p ) α2 N’ = (3)2x(0,0948)x (1-0,0948) N’ = 308,9267 0,052
Karena didapatkan hasil N’(308,9267) lebih kecil dari N (88.490) maka data tersebut dikatakan cukup untuk melakukan perhitungan peta kendali kontrol. 4.3.2.5 Perhitungan Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan Level Sigma
Dari data yang ada maka dapat dilakukan perhitungan sebagai berikut, : Tabel 4.3 Data Produksi
Tabel 4.4 DPMO dan Kapabilitas Sigma Periode Jumlah Produksi (U) Total Reject (D)
DPO DPMO SIGMA
1 1141300 140836 0.123399632 123399.63 1.54
2 974626 70855 0.072699682 72699.682 1.79
3 1007258 84307 0.083699509 83699.509 1.73
Rata-rata 93266.274 1.69
Dari hasil perhitungan di atas, tampak DPMO yang cukup tinggi yaitu: 93.266 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan yang ada akan terdapat 93.266 kemungkinan bahwa proses produksi akan menghasilkan produk kaleng cacat dan memiliki kapabilitas proses yang masih rendah yaitu sebesar 1,69 sigma.
Dari hasil perhitungan di atas, tampak DPMO yang cukup tinggi yaitu: 93.266 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan yang ada akan terdapat 93.266 kemungkinan bahwa proses produksi akan menghasilkan produk kaleng cacat dan memiliki kapabilitas proses yang masih rendah yaitu sebesar 1,69 sigma.
