PENENTUAN UKURAN OPTIMUM MATERIAL
DENGAN METODE REGRESI LINEAR GANDA
UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI MATERIAL
PT TMMIN – STAMPING PLANT
Trihandika
1; Bahtiar Saleh Abbas
2ABSTRACT
Material efficiency from part weight comparation to material weight in PT TMMIN for stamping material body of A Model car is still low. This condition influences the high of production cost. That is why a method to determine an optimum material measurement, mhich is material measure that is able to fulfil the part without reducing the quality is needed. Data collection,information, and a test with supportive data is done to get analysis method to produce a formula in determining a material optimum measurement. From the formula, it can become a guide to material measurement for stamping material body of A Model car so it can increase efficiency and cost reduction.
Keywords: material optimum measure, material efficiency, double linear regression
ABSTRAK
Efisiensi material dari perbandingan berat part dengan berat material di PT TMMIN untuk stamping material body mobil Model A masih tergolong rendah yang berdampak pada tingginya cost produksi. Oleh karena itu, diperlukan metode untuk menentukan ukuran material yang optimum, dalam artian ukuran material dapat memenuhi part yang dibuat tanpa mengurangi kualitas yang ada. Pengumpulan data, informasi, dan serangkaian uji coba dengan dilengkapi oleh data pendukung dilakukan untuk mendapatkan metode analisis guna menghasilkan formula dalam penentuan
PENDAHULUAN
Pada saat ini dunia industri berada pada tingkat persaingan yang sangat tinggi. Oleh karena itu, strategi penjualan untuk memperoleh keuntungan dengan menaikan harga jual sudah tidak efektif. Hal itu mendorong PT TMMIN sebagai pelaku di Industri otomotif, khususnya kendaraan beroda empat, untuk selalu melakukan Cost Reduction (penurunan biaya) untuk tetap memperoleh keuntungan dengan melakukan perbaikan dan inovasi di segala lini tanpa mengabaikan faktor kualitas, ketepatan waktu, keamanan, moral, produktivitas, dan lingkungan. Di PT TMMIN, cost terbesar adalah Stamping
Manufacturing Cost, yaitu biaya pembuatan body mobil yang dapat dilihat dari data biaya
produksi produk A dalam tahun 2003 pada tiap plant.
Sumber: Finance Division
Gambar 1 Pareto Diagram Biaya Produksi Tiap Plant.
Penelitian dilakukan di bagian Stamping Plant dan pada gambar berikutnya terlihat bahwa cost terbesar dibagian ini adalah raw material, yaitu steel sheet atau lembaran besi yang merupakan bahan baku pembuatan body mobil.
Sumber: Finance Division
Gambar 2 Pareto Diagram Biaya Komponen Produksi di Stamping Plant
Oleh karena itu, raw material memiliki kemungkinan yang besar untuk melakukan cost reduction, dengan cara peningkatan efisiensi material. Berat part merupakan faktor yang tidak dapat diubah. Faktor yang dapat diubah adalah berat material, yaitu ukuran panjang dan lebar material.
Rumus berat material adalah: W = T x P x L x dengan : W = berat material (kg)
T = tebal material (mm) – tidak dapat dirubah dengan cepat perlu penelitian yang dalam.
P = panjang material (mm) – dapat dirubah. L = lebar material (mm) – dapat dirubah.
berat jenis (steel sheet : 7,85gr/cm3) – standart tidak berubah Karena ukuran panjang dan lebar material merupakan komponen yang dominan dan yang hanya dapat dilakukan perubahan, diperlukan suatu model untuk menentukan
PEMBAHASAN
Stamping produksi merupakan divisi yang membuat body mobil yang
menggunakan raw material berupa steel sheet atau lembaran besi. Proses stamping pada prinsipnya merupakan proses sheet metal forming cold working, yaitu proses pemberian gaya pada material yang berbentuk lembaran (sheet) sehingga terjadi deformasi plastis yang menyebabkan material tersebut berubah bentuk atau terpotong sesuai dengan bentuk yang dikehendaki tanpa dilakukan pemanasan atau dalam kondisi dingin (suhu normal). Guna membantu dalam pemecahan masalah, diperlukan data jenis dan ketebalan pada material body mobil model A, seperti diperlihatkan pada Tabel 1 berikut.
Tabel 1 Jenis dan Ketebalan Material Body Mobil Model A
Material terdiri atas tiga Jenis, yaitu SPC (Steel Plate Cold rolled) dengan proses
draw (pembentukan); SPC (Steel Plate Cold rolled) dengan proses trim (pemotongan);
dan SPH (Steel Plate Hot rolled) dengan proses trim (pemotongan). Proses draw dihasilkan dari die atau cetakan draw yang membentuk material menjadi bentuk sesuai profil dari model die draw tersebut. Pada proses trim, dihasilkan die atau cetakan trim yang memotong material menjadi bentuk potongan sesuai dengan area mata potong die
trim tersebut. Dari proses draw dan trim dapat ditentukan jarak optimim atau P, sebagai
Gambar 3 Bagian dari Part Draw dan Part Trim
Dari gambar tersebut, terlihat bahwa area yang merupakan pembentuk part adalah area kritis. Oleh karena itu, dapat terlihat bahwa untuk:
a. Proses draw: part hasil proses yang baik adalah part yang memiliki material di luar area bead die.
b. Proses trim: part hasil proses yang baik adalah part yang memiliki sisa di luar mata potong die.
Uji Coba
Uji coba dilakukan dengan penambahan ukuran material (dengan notasi P) 1 sampai 10 dari ujung area bead dan ujung mata potong. Uji coba dilakukan pada tanggal 14 Juli 2004 sampai dengan tanggal 16 Juli 2004 sebanyak 2 kali, dengan hasil trial yang diputuskan oleh pihak quality berdasarkan standart yang ada. Berikut data jenis cacat pada tiap proses yang berhubungan atau dapat diakibatkan oleh ukuran material.
Analisis Data
Analisis data dilakukan untuk mengetahui apakah terdapat hubungan antara tebal (X1) sebagai nilai peubah tak bebas dengan jarak minimum material dari ujung bead (P/ Yi)) sebagai nilai peubah bebas dengan persamaan regresi ganda, ditambah data X2 untuk spec. B dan X3 untuk spec. C sebagai dummy dari spec. A sebagai pembanding, yaitu dengan :
X1 = Tebal material untuk semua spec.
X2 = Dummy untuk spec. B vs spec. A, X2=1 untuk spec. B, X2=0 untuk spec. A dan C.
X3 = Dummy untuk spec. C vs spec. A, X3=1 untuk spec. C, X3=0 untuk spec. A dan B.
Dengan tool – data analysis – regresi, didapatkan hasil sebagai berikut.
Y = b0 + b1X1 + b2X2 + b3X3
Y = 2,2 + 2,9X1 – 0,09X2 – 4,45X3
Dari data tersebut dapat dilihat bahwa: P-value X2 > a (a = 5%), dapat diartikan tidak beda nyata. Oleh karena itu, perlu dibuatkan persamaan kembali untuk membandingkan spec. A & spec. C saja, dengan:
X1 = tebal material untuk semua spec.
X3 = dummy untuk spec. C vs spec. A, X3 = 1 untuk spec. C, X3 = 0 untuk spec..A dan B
Y = b0 + b1X1 + b3X3
Y = 2,2 + 2,9X1 – 4,4X3
Dari data tersebut dapat disimpulkan bahwa:
a. Formula yang dihasilkan adalah Y = 2,2 + 2,9 X1 – 4,4 X3 (dengan pembulatan 1 desimal).
b. Jadi formula untuk spec. A dan B adalah Y = 2.2 + 2,9 X1 dengan kata lain P = RU
(2,9 Tebal + 2,2) , RU / Round Up : pembulatan ke atas.
c. Formula untuk spec. C adalah Y = 2,2 + 2,9 X1 – 4,4 X3, dengan dummy X3 =1, maka Y = -2,2 + 2,9 X1, dengan kata lain: P = RU (2,9 Tebal – 2,2).
Perbandingan Sistem
Perbandingan sistem dilakukan untuk mengetahui seberapa besar peningkatan efisiensi material menggunakan formula yang telah dihasilkan serta melihat berapa besar
cost reduction yang dihasilkan dari peningkatan efisiensi material tersebut. Dari
penggunaan formula terhadap semua spec dan tebal material, didapatkan estimasi ukuran optimum material sehingga didapatkan pengurangan ukuran material yang juga berdampak pada penurunan berat material per unitnya. Formula untuk menentukan ukuran optimum adalah:
(P atau L) = Panjang area kritis + Panjang minimum hasil formula (mm)
Estimasi itu digunakan juga untuk mendapatkan estimasi peningkatan efisiensi material untuk body mobil model A. Adapun estimasi efisiensi material tersebut sebagai berikut.
Dari peningkatan efisiensi dan cost reduction yang dihasilkan, dapat diambil simpulan sebagai berikut.
Tabel 3 Perbandingan Sistem Sekarang dengan Penggunaan Formula
Estimasi biaya investasi yang dikeluarkan untuk merealisasikan pengurangan material sebagai berikut.
Tabel 4 Estimasi Biaya Investasi
~ Diketahui biaya investasi sebesar Rp109.542.000,00 ~ Diketahui jumlah produksi/bulan = + 6000 unit ~ Cost reduction / unit = Rp297.910,00
Jadi, Cost reduction / bulan = Rp297.910,00 x 6000 unit = Rp1.787.460.000,00
Untuk Break Even Point (B.E.P), lamanya waktu untuk mengembalikan biaya investasi sebagai berikut.
PENUTUP
1. Penentuan ukuran optimum material digunakan formula berikut. Untuk spec. SPC dengan draw atau trim proses P = RU (2,9 T + 2,2) Untuk spec. SPH dengan proses trim P = RU (2,9 T – 2,2)
Dengan, P = Jarak optimum material dari ujung bead (mm). T = Tebal material (mm).
RU = Round Up (pembulatan ke atas).
2. Dari formula tersebut, dapat dijadikan acuan pengurangan ukuran material untuk material body mobil model A, yaitu dengan rumusan:
(P atau L) = Panjang area kritis + Panjang minimum hasil formula (mm)
sehingga estimasi efisiensi meningkat dari 60,54% menjadi 68,34 %. Hal itu harus tetap dibuktikan melalui proses uji coba.
3. Estimasi cost reduction yang dihasilkan dari peningkatan efisiensi material body mobil model A adalah sebesar Rp297.910,00/unit.
DAFTAR PUSTAKA
Monden, Yasuhiro. 1995. Cost Reduction Systems, Target Costing, and Kaizen Costing. Portland, Oregon: Productivity Press.
Thuesen, Gerald J. and W.J. Fabrycky. 2002. Ekonomi Teknik, Financial Accounting
Principles and Cost Systems. Jakarta: PT Prenhallindo.
Turner, Wayne C. 1993. Pengantar Teknik dan Sistem Industri. Surabaya: Guna Widya. Walpole, Ronald E. 1995. Pengantar Statistik. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Wilson, Frank W. 1965. Die Design Handbook, a Practical Reference Book on Process
