“
Año de la consolidación del Mar de Grau
”.
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO
Nivel Profesional Técnico
ESCUELA / CFP “LUIS CACERES GRAZIANI”
“PROYECTO DE PROPUESTA DE LA
IMPLEMENTACION DE HERRAMINETAS DE
LEAN MANUFACTURING
”
Autor
:
Angella Segovia Febres
Asesor
:
Fredy Andia
Lima, Perú
INDICE
CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 Razón social………..5 1.2 Ubicación geográfica………..5 1.3 Misión……….
1.4 Visión,………..6 1.5 Objetivos, ……….6
1.5.1. Valores de la empresa….6 1.5.2. Servicio al Cliente………….7
1.6 Estructura de la Organización………8
1.7 Principales Proveedores y clientes ………..8 1.8 Productos y servicios…….9
CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
2.1 Análisis FODA……….10
2.1.1. Matriz FODA…………..11
2.2 Definir y hacer el mapa del proceso productivo…………12 2.3 Identificación de los 7 desperdicios en la empresa…..12 2.4 Tormenta de ideas de las posibles causas de retrasos…….13
2.4.1. Diagrama de Ishikawa…..14 2.4.2. Diagrama de Pareto……..15
2.5. Implementación de las 5s……….16 2.5.1 seiri……17
2.5.2. Seiso…17 2.5.3. Seiton…18 2.5.4 Seiketsu……18 2.5.5. Shitsuke….19
2.9 Conceptos y términos utilizados….20
CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL
3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual….21 3.2 Diagrama de procesos…22
CAPITULO IV
PROPUESTA TECNICA .
4.1 Plan de acción de las Herramientas Lean Manufacturing (diagrama de Gantt)…23
4.2 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso…24 mejorado
4.3 Aplicación de Herramientas Lean Manufacturing ….25
CAPITULO V
CONCLUSIONES
5.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Lean Manufacturing
CAPITULO VI
RECOMENDACIONES
RESUMEN EJECUTIVO
Esta investigación consiste en encontrar el problema principal que se
encuentra dentro de una empresa SOUTH TECH S.A.C. En los cuales se
detallaran las características principales de la empresa como datos generales
hasta la historia de la empresa.
Esta investigación se encuentra desglosada en cinco capítulos, en donde el
primer capítulo detalla las generalidades de la empresa y que tipo de servicios
sirve, en este caso servicios de mantenimiento, automatización,
metalmecánico, eléctrico para la industria en general. .
En el capítulo dos se describirán las fallas que encontramos en el área
mediante el diagrama causa efecto.
En el capítulo tres se detallaran las problemáticas, pero serán detalladas
mediante diagramas como el DAP, diagrama de recorrido y el análisis de
modos de fallos y efectos de la situación actual.
En el capítulo cuatro se detallaran las propuestas mediante los diagramas y
en el capítulo cinco se mencionaran las conclusiones y recomendaciones de
DATOS DE LA EMPRESA
RAZON SOCIAL: SOUTH TECH CONTRATISTAS GENERALES S.A.C.
RUC:
20538493695
REPRESENTANTE LEGAL: WILLY REYES
DIRECCION FISCAL: AV.AYACUCHO 951 P.J. JOSE GALVES, V.M.T.
CORREO ELECTRONICO: ventas
@southtechsac.com
TELEFONOS: 293-3788
1.2. MISION
Ser una empresa líder, en todas las áreas que desarrolla, proporcionando a nuestros clientes servicios de gran valor agregado, a través del desarrollo humano de la aplicación y administración con tecnología de punta.
1.3. VISION
Consolidar el liderazgo de SOUTH TECH S.A.C., expandiendo su experiencia y calidad de servicios en los mercados donde opera; para ser una de las empresas de mejor crecimiento a nivel nacional.
1.4. VALORES
SOLIDARIDA: Como empresa queremos general compañerismo y un clima de amistad, trabajando juntos para cumplir nuestra misión y encaminarnos hacia el logro de nuestra visión.
RESPETO: Desarrollar una conducta que considere en su justo valor los derechos uno de fundamentales de nuestros semejantes y de nosotros mismos.
PUNTUALIAD: Cumplir con los compromisos y obligaciones en el tiempo acordado, valorando y respetando el tiempo de los demás (clientes y de los trabajadores).
RESPONSABILIDAD: Asumir las consecuencias de lo que se hace o se deja de hacer en la empresa y su entorno.
1.5.2. Servicio
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
DESARROLLO DE INGENIERÍA PARA LA INTEGRACIÓN DE NUEVOS PROYECTOS Y MODERNIZACIÓN DE MAQUINARIA, INSTALANDO PLC´S Y TERMINALES DE OPERADOR DIGITALES ASÍ COMO LA INSTALACIÓN DE TODA LA RED ELÉCTRICA.
PROGRAMACION PLCs
CONFIGURACION DE INTERFASES HMI
CONFIGURACION DE APLICACIONES SCADA
ELECTROMECANICA
Instalación y mantenimiento en sistemas de control y protección en:
Tableros de baja y media tensión.
Tableros para corriente alterna y continúa.
Tableros de transferencia automática y de distribución.
Mantenimiento e instalación de equipos eléctricos en general.
Alumbrado en general: Domiciliarios, comercial e industrial.
Instalación y Medición de pozos a tierra.
FABRICACION Y
MONTAJE DE
ESTRUCTURAS
METALMECANICAS
Industrial:
• Techos Parabólicos, 1 Agua y 2 Aguas.
• Plataformas, fajas transportadoras,
elevadores, monorrieles, tanques.
• Tolvas, chutes, canaletas, transportes.
• Ductos de Aspiración (recubrimiento interno).
• Tubería contra incendios, de agua y aire. (Roscados y/ o bridados)
• Reparación, modificación y adaptación de estructuras y/o equipos mecánicos
CANALETAS
SISTEMAS HIDRAULICOS
Estructura de la
Organización
JUNTA DE ACCIONISTAS
DIRECTORIO
GERENTER GENERAL
ASISTENTE
SUPERVISOR GENERAL
ADMISTRATIVA
CONTADORA JEFE DEL ALMACEN
SUPERVISOR ELECTRICO
SUPERVISOR COSTRUCCION
CIVIL SUPERVISOR
METALMETANICO
JEFE DEL TALLER
OPERARIOS
ASISTENTE DE CONTABILIDAD ASISTENTE DE
PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA
2.1 ANÁLISIS FODA
Se implementó el análisis FODA por que no permite contar con un diagnóstico actual de la empresa, las posibles estrategias que se pudieran mejorar.
FORTALEZAS (Internas)
DEBILIDADES (Internas)
Servicios de calidad y con
garantía.
Clima laboral favorable.
Experiencia en el desarrollo de
los servicios.
Personal altamente calificado
Almacén desordenado
Falta de implementación del
kardex
Desorden en el área
administrativa
Falta de iniciativa por parte de
los colaboradores
AMENAZAS (Externas)
OPORTUNIDADES (Externas)
Incorporación de nuevos
competidores
Mapa de Procesos de la Organización
A continuación el mapa de procesos de Contadores Públicos Andrade SAC
SA
estratégica
Política y
objetivos
Revisiones por
la Dirección
PROCESOS OPERATIVOS
Áreas involucradas:
Administrativa: esta área es la encargada de recepción de todos los
documentos, ya sean orden de compras, facturas, boletas, documentos
legales de la empresas, su principal función es el de la gestión en sí de la
empresa.
Servicios: coste y presupuesto de los servicios, se encarga de todo el
proceso de la elaboración del servicio, en esta misma área funciona lo que es
el área de seguridad y salud ocupacional y medio ambiental.
Almacén: se encarga del almacenaje y la repartición de las herramientas,
máquinas y materiales de la empresa según el tipo de servicio que van a
ofrecer, también e encarga de administrar los materiales, verificar el
Estado actual del proceso
2.1.1. Diagrama analítico de procesos en el escenario actual
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESOS ( ACTUAL)
Diagrama núm. Hoja núm. 01 Resumen:
Objeto:
Declaración de Impuestos Actividad Actual
Propuesta Economía
ELABORACION DE COT, ENIVIO DE COT, RECEPCION DE OC,
Método: actual
Distancia 0
Lugar: Área de Contabilidad Tiempo 36min
Operarios: 2 ficha núm.1 Costo
Compuesto por fecha: Aprobado por fecha:
total 12
Descripción: Demora en el pedido
Can
(min) Símbolo Observaciones
1. VERIFICAR SI HAY PERSONAL 5min Verificado por persona no capacitada
2.VERIFICAR MATERIALES 3min
3. ELABORACION DE COTIZACION 10min
4. ENVIO DE COTIZACION 5 min
5. RECEPECION DE COTIZACION 3 min
7. PLANIFICACION DEL SERVICIO 5 min 6. Archivar los documentos 3 min 7. ENVIAR AL AREA DE SERVICIO 2 min
TOTAL 36min 5 2 1
Movimiento: en la elaboración de los servicios de eléctricos suelen tener
movimientos innecesarios debido a que no hay una planificación programada al momento de elaborar los servicios.
Esperas: debido que no hay una buena comunicación con el área de almacén y almacén no puede pedir los materiales a tiempo y eso ocasiona una espera innecesaria.
Capital humano: falta de iniciativa de los colaboradores de la empresa esto ocasiona retrasos en la elaboración del servicio.
2.4 TORMENTA DE IDEAS
PROBLEMAS PRINCIPALES PROBLEMAS SECUNDARIOS
Demora en la entrega de
servicio
demora en la entrega de permisos Falta de un supervisor
Falta de inventario
Falta de iniciativa
Falta de un prevencionista
demora en la entrega de permisos
Falta de especificaciones en el RQ
Cotizaciones mal presupuestada
Falta de liquidez
Falta de trabajo constante
Mal manejo de los recursos Mal manejo del dinero
Falta de comunicación
FALTA DE CONFIANZA FALTA DE COMPAÑERISMO
Demora en la entra de
documentación
En el área administrativa hay mucho
desorden
Impuntualidad de pagos
demora en la entrega de permisos
FALTA DE UNA BUENA LOGISTICA
DEMORA EN LA ENTREGAD DE DOCUMENTACION
DEMORA EN LA ENTREGA DE
SERVICIO FALTA DE LIQUIDES
FALTA DE COMUNUCACION
DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTOS
ALMACEN ADMINISTRACION
SITUACION
ACTUAL
ENCUESTA:
¿CUAL CREES QUE EL ES PRINCIAPA PROBLEMA DE LA EMPRESA SOUTH TECH S.A.C.?
NUNCA 1
Demora en la entrega de servicio Falta de liquidez
Demora en la entra de documentación Falta de una buena logística
Falta de comunicación
DIAGRAMA DE PARETO
PUNTUACION % ACUMULADO % 80 – 20
Demora en la entrega de servicio 19 23.75 23.75 80%
Falta de liquidez 17 45 21.25 80%
Demora en la entra de documentación 16 65 20 80%
Falta de una buena logística 15 83.75 18.75 80%
Falta de comunicación 13 100 16.25 80%
IMPUNTUALIDAD DE ENTREGA DE PERMISOS
. DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO
AREA ADMINISTRATIVA
ALMACEN
DEMORA EN LA ENTREGA DEL
SERVICIO
FALTA UN PREVENSIONISTA
IMPUNTUALIDAD DE PAGOS FALTA UN SUPERVISOR
Análisis de Modo y efecto de fallos para los desperdicios encontrados
A continuación el análisis de modos de fallos y sus efectos de la empresa SOUTH TRCH CONTRATISTAS GENERALES SAC
ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO Y SUS EFECTOS (
AMFE
)
Nombre del Sistema
(Título): Análisis de modos de fallos y defectos
Responsable (Dpto. /
Área): Área servicios – supervisor general Manuel Reyes Terreros
Responsable de AMFE (persona):
Huamani Carranza Luisa Segovia Febres Angella
Área / Proceso Modo de Fallo Efecto Severidad Ocurrencia Detección NPR Acciones recomendadas
Administración/
Realizar el SCTR con tiempo para
prevenir este tipo de eventos. Considerable
Administración/ entrega de documentos a clientes
No se entregan a tiempo
No se puede
trabajar en planta 7 4 6 168
Tratar de tener los documentos en orden para que cuando lo soliciten se
pueda entregar a tiempo. Grave
Contabilidad /
4 3 4 48 Realizar capacitación del registro defacturas y dar a conocer que tan importante es.
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL
3.3 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual.
FLUJOGRAMA (ELAVORACION DE
COTIZACION)
CLIENTE
ADMINITRACION
ENVIA ORDEN DE COMPRA
EVALUAN ENVIO DE
RQ INICIO
FIN RECPCION DE
ORDEN DE COMPRA REALIZAN LA
COT RECEPCION
CA
PIT
Aspectos limitantes en la aplicación de herramientas esbeltas
A continuación el análisis de modos de fallos y sus efectos de la empresa Contadores Públicos Andrade SAC.
ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO Y SUS EFECTOS (
AMFE
)
Nombre del Sistema
(Título): Análisis de modos de fallos y defectos
Responsable (Dpto. /
Área): Área servicios – supervisor general Manuel Reyes Terreros
Responsable de AMFE
(persona): Huamani Carranza LuisaSegovia Febres Angella
Area / Proceso Método dedetección (actual)
Acciones recomendadas Responsable Acción Tomada G
gra
Realizar el SCTR con tiempo para
prevenir este tipo de eventos. PRACTICANTE
Llevar acabo un
Tratar de tener los documentos en orden para que cuando lo soliciten
se pueda entregar a tiempo. ADMINISTRADOR
Llevar un control y un estricto orden
Realizar capacitación del registro de facturas y dar a conocer que tan
importante es. CONTADOR
Realizar capacitación del registro de facturas
y dar a conocer que tan importante
es.
4 5 3 60
2.5. IMPLEMENTACION DE LAS 5S
2.5.1. SEIRI (ORGANIZACIÓN)
PROCEDIMENTO
Distinguir y clasificar los objetos innecesarios
Eliminar o guardar los objetos innecesarios
Identificar los lugares en donde se podría almacenar los artículos que no generan valor
Decidir el lugar de almacenamiento de la máquinas y herramientas buscando la mejor forma de colocar los objetos que no se requiera
2.5.2. SEITON (ORDEN)
Clasificar los elementos seleccionados, se colocaran en una zona donde el colaborador pueda ubicarlos mejor, para así de esta manera facilitar el trabajo.
2.5.3. SEISO (LIMPIEZA)
ENTORNO LIMPIO La limpieza consistirá en eliminar todo tipo de contaminación,
comprendido con un barrido visual se le considera como una actividad fundamental
a los efectos de verificar. La labor de limpieza con un espacio físico reluciente es una
importante fuente de motivación para los empleados.
Es la condición que existe cuando la selección, el orden y la limpieza son mantenidas a través del tiempo.
PROCEMIENTO
Mantener siempre un alto estanda de orden,limpieza y orden .
Tratar de mantener el entorno limpio.
Cumplir con la distribucion semanal de orden de los legajos.
Seguir las normas de seguridad.
Tratar el lugar de trabajo como tu propia casa.
2.5.5 SHITSUKE (DICIPLINA)
No basta tener un buen metodo de organización sino que hay que cumplirlo sin ninguna excusa .para facilitar el cumplimineto se puede establecer un contro diario de cumplimineto y for,acion del sistema empleados ademas se verificara constantenente que la documentacion d los legajos se encuentren archivados en sus respectivos lugares y se encuentren actualizados.
2.6 Objetivos de la mejora usando herramientas Lean
El objetivo de las herramientas Lean es mejorar los métodos de trabajo de los Colaboradores permitiendo el entendimiento entre ambos las herramientas y la Colaboración de los mismos.
2.7 Antecedentes de la mejora usando herramientas lean
El concepto Lean Manufacturing tiene su origen a partir de 1990, pero no es una metodología especialmente nueva ya que deriva de "Toyota Production System", el cual a su vez, tiene sus orígenes en los postulados de Eli Whitney, Henry Ford, Frederick W. Taylor y otros estudiosos.
En el siguiente proyecto se presentara los procedimientos de implementación de lean manufacturing. A fines de 1890 a partir de los principios de Ingeniería Industrial desarrollados por Frederick W. Taylor se comenzaron a aplicar las ciencias exactas a la gestión de producción, pero esta metodología, no consideraba el comportamiento humano.
2.8 Justificación de la mejora usando herramientas
lean
La aplicación de las herramientas lean nos permite poder mejorar, los procesos con el objetivo de minimizar tiempo de demoras, el sistema de lean manufacturing es esencial para buscar estrategias de solución e implementación de métodos de mejora continua.
2.9 Conceptos y términos utilizados
ESTRATEGIA DE LAS 5S
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples.
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.
Seiri (subordinar, clasificar, descartar
Es necesario iniciar en las áreas de trabajo y administrativas retirando los elementos innecesarios para la operación.
Seiton (sistematizar, ordenar)
"Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio". A los elementos que no se retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su espacio de almacenamiento, visualización, y utilización pintando líneas de señalización de áreas con líneas, siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando muebles modulares, estantes, etc.
Seiso (sanear y limpiar)
La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y la identificación de problemas de averías, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto además de que da un mantenimiento regular que hace más seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen.
Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)
los 3 principios siguientes: Selección: No objetos innecesarios. -Orden: No desorganización. -Limpieza: No suciedad.
Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)
Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos.
Just in Time (Justo a Tiempo)
Just-in-Time fue creado y desarrollado en la empresa Toyota por el ingeniero Taiichi Ohno. Su concepto principal es que define el despilfarro como cualquier actividad que no aporta valor para el cliente. Toyota adoptó la estrategia de eliminar todo uso de recursos por encima del mínimo teórico necesario (mano de obra, equipos, tiempo, espacio, energía), además, de comprar los productos en el momento preciso y en las cantidades requeridas.
La principal fuente de despilfarro es la existencia de stocks en sus diversas formas, lo que arrastra o genera ineficiencias (sobreproducción, procesos inadecuados, movimientos improductivos, productos defectuosos, tiempos muertos, etc.)
Así nace el concepto justo a tiempo, como base de un sistema de arrastre o pull , el que busca producir en cada etapa del proceso la clase de piezas o componentes requeridos, en las cantidades necesarias y en el momento oportuno y si fuera posible, con calidad perfecta.
TIPOS DE DESPERDICIO
Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento humano y el movimiento de las máquinas, dichos movimientos están relacionados con la ergonomía del lugar donde se trabaja, afectando así a la calidad y la seguridad.
Sobreproducción: Producir en exceso, más de lo que el cliente solicita o producir para almacenar.
Espera: Término aplicado en aquellos períodos de inactividad de un proceso ya que esta acción no agrega valor y a veces resulta en un sobrecoste del producto.
Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operación a otra sin ser requeridos.
Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos, reprocesos, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algún defecto, sobreproducción o inventario insuficiente.
Inventario: La producción de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias en los productos
CONCLUSIONES
El lean manufacturing más que una regla de implementación para la mejora de un proceso es una filosofía, una estructura de pensamiento direccionada hacia el cambio y mejora continua.
La implementación adecuada de cada estrategia en su momento del tiempo trae mejoras en los procesos, se insiste en que no es una regla, es una manera de pensar que compete a todas las áreas de la empresa.
La mayoría de las estrategias del lean manufacturing bien definidas, representan bajos costos en su implementación y sus mejoras contundentes en el proceso.
Se recomienda seguir las siguientes recomendaciones:
1. Motivar al personal que está presente en todos los aspectos del plan
de mejora continua, para lograr un buen desarrollo y lograr los
objetivos que posee la empresa. Incentivando al trabajador al lograr la
meta deseada.
2. Proponer a todo el personal del área a seguir con lo planificado la
organización de los legajos, no solo por el momento sino que se haga
rutinario y constante.
3. Ubicar las normas de orden y limpieza en todas las áreas laborales de
la empresa, en un sitio visible y llamativo, de manera que los
empleados estén siempre al tanto sobre mantener sus puestos de
trabajo limpios.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
webs
https://www.3cs.ch/kanban-foundation-training-for- knowledge-work/?gclid=Cj0KEQiAvNrBBRDe3IOwzLn6_O4BEiQAmbK-DhiJJD-SLI1tSTN0Pp0NkYFgDBcY19nw4ecnNYuFk54aAhh28P8HA
GUTIÉRREZ H. (2013), Calidad Total y Productividad. 3era Edición, Editorial: Mc. Graw Hill.
SABINO C. (1992). El proceso de investigación. Venezuela. Editorial Panamo.
SÁNCHEZ (2013) Aplicación de las 7 herramientas de la calidad a través del ciclo de mejora continua de Deming en la sección de Hilandería en la fábrica Pasamanería S.A.
Manual para la Identificación y Evaluación de Riesgos Laborales. Disponible en: http://www.gencat.cat/treball/doc/doc_20620985_2.pdf.
TAMAYO Y TAMAYO (2002), El proceso de la investigación científica, Editorial Limusa.
