32
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Mesin Rotary Uroko model Super HI-REX-9
Mesin Rotary dengan merk dari Uroko Seisakusho Co. Ltd yang merupakan sebuah brand dari Jepang, dengan model Super HI-REX-9 ini merupakan mesin pengupas kulit kayu log otomatis yang berfungsi untuk menghaluskan kayu log yang sudah dipotong sesuai ukuran yaitu ukuran 9 feet dari kulitnya, yang kemudian akan di proses oleh mesin mesin berikutnya, kapasitas log kayu yang dapat dikupas pada mesin ini adalah kayu dengan panjang 9 feet.
Gambar 4.1 Mesin Rotary Uroko model Super HI-REX-9
Berikut adalah spesifikasi dari mesin Rotary Uroko model Super HI-REX-9 :
33 Tabel 4.1 Spesifikasi Mesin Rotary Uroko model Super HI-REX-9
Merk Uroko Seisakusho Co. Ltd
Fabrikasi Jepang
Model Super HI-REX-9
Panjang Max 2640 mm Panjang Min 1800 mm Diameter Min 1000 mm Diameter Spindle 120 – 200 mm Peeling Speed 0 – 480 rpm (Sumber : PT. Basirih Industrial)
4.2 Pengumpulan Data
Pengamatan untuk pengumpulan data dilaksanakan di PT. Basirih Industrial dan dilakukan pada mesin Rotary UROKO model Super HI-REX-9. Dan data yang diperoleh adalah data perbaikan mesin periode Januari 2019 sampai Desember 2019.
4.2.1 Komponen Mesin Rotary UROKO Model Super HI-REX-9
Berikut adalah nama nama komponen mesin Rotary UROKO yang pada periode januari – desember 2019 yang pada periode tersebut mengalami breakdown :
Tabel 4.2 Komponen mesin Rotary Uroko model Super HI-REX-9
No Komponen
1 Hoist Log Input
2 Hoist
3 Bearing
4 Table Lift
5 Conveyor
6 Clamp Log
7 Setter Input
8 Countactor
9 V Block
10 Pondasi log bulat
11 Lorry
34
12 Foto Switch
13 Troller Input
14 Panel
15 Tombol Auto
(Sumber : PT. Basirih Industrial)
4.2.2 Data Historis Breakdown Mesin Rotary UROKO Model Super HI-REX-9 Berikut adalah data historis breakdown pada komponen mesin Rotary UROKO Model Super HI-REX-9:
Tabel 4.3 Data kerusakan mesin rotary
No Komponen Frekuensi Persentase Kumulatif Persentase
1 Hoist Log Input 8 19% 19%
2 Hoist 7 16% 35%
3 Clamp Log 5 12% 47%
4 Table Lift 4 9% 56%
5 Conveyor 4 9% 65%
6 Bearing 4 9% 74%
7 Setter Input 2 5% 79%
8 Countactor 2 5% 84%
9 V Block 1 2% 86%
10 Pondasi log bulat 1 2% 88%
11 Lorry 1 2% 91%
12 Foto Switch 1 2% 93%
13 Troller Input 1 2% 95%
14 Panel 1 2% 98%
15 Tombol Auto 1 2% 100%
Total 43 100%
Dari daftar tabel diatas dapat dilihat bahwa terdapat 43 kali kerusakan atau kegagalan fungsi pada mesin rotary. Dan komponen dengan frekuensi kerusakan terbanyak adalah komponen Hoist.
Untuk grafik dari data kerusakan pada tabel diatas dapat dilihat pada gambar 4.2
35 Gambar 4.2 Grafik frekuensi kerusakan komponen mesin rotary
Dari data historis kerusakan komponen diatas, dapat diketahui frekuensi kerusakan atau breakdown pada mesin Rotary UROKO Model Super HI-REX-9 pada periode bulan januari sampai desember 2019 sejumlah 43 kasus breakdown.
Pada gambar 4.1 dapat dilihat bahwa frekuensi kerusakan komponen mesin rotary tertinggi meliputi komponen hoist, clamp log, table lift, conveyor dan bearing.
4.2.3 Data Waktu Antar Kerusakan Mesin Rotary Uroko Model Super HI-REX-9 Data waktu antar kerusakan komponen mesin digunakan untuk pengolahan data untuk memperkirakan terjadinya kerusakan berikutnya, hingga mesin dapat digunakan kembali, Berikut adalah rentang waktu kerusakan dari komponen pada mesin Rotary UROKO Model Super HI-REX-9 :
Tabel 4.4 Data kerusakan mesin Rotary UROKO model super HI-REX-9 No Komponen Frekuensi
1 Hoist Log Input 8
2 Hoist 7
3 Clamp Log 5
4 Table Lift 4
5 Conveyor 4
6 Bearing 4
7 Setter Input 2
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0 12 34 56 78 9
Kerusakan Komponen Mesin
Frekuensi Kumulatif Persentase
36
8 Countactor 2
9 V Block 1
10 Pondasi log
bulat 1
11 Lorry 1
12 Foto Switch 1
13 Troller Input 1
14 Panel 1
15 Tombol Auto 1
(Sumber : PT. Basirih Industrial)
Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa frekuensi kerusakan tertinggi terletak pada komponen hoist log input sebanyak 8 kali, sedangkan frekuensi terkecil terletak pada beberapa komponen dengan jumlah kerusakan masing masing 1 kali pada periode tersebut.
Interval kerusakan dari komponen kritis dapat dilihat pada penjelasan berikut.
Tabel 4.5 Interval maintenance hoist Hoist
No Tanggal Interval
1 3/20/2019 0
2 3/29/2019 9
3 4/10/2019 12
4 9/5/2019 148
5 12/8/2019 94
6 12/11/2019 3
7 12/14/2019 3
(Sumber : PT. Basirih Industrial)
Dari tabel 4.5 dapat diketahui frekuensi kerusakan komponen hoist sebanyak 7 kali dan interval antar kerusakan paling lama terletak pada interval ke 4 yaitu 148 hari.
Tabel 4.6 Interval maintenance clamp log Clamp Log
No Tanggal Interval
1 5/5/2019 0
2 5/12/2019 7
3 8/28/2019 108
37
4 11/23/2019 87
5 12/1/2019 8
(Sumber : PT. Basirih Industrial)
Dari tabel 4.6 dapat diketahui frekuensi kerusakan komponen clamp log sebanyak 5 kali dan interval antar kerusakan paling lama terletak pada interval ke 3 yaitu 108 hari.
Tabel 4.7 Interval maintenance bearing Bearing
No Tanggal Interval
1 2/8/2019 0
2 2/10/2019 2
3 2/23/2019 13
4 3/12/2019 17
(Sumber : PT. Basirih Industrial)
Dari tabel 4.7 dapat diketahui frekuensi kerusakan komponen bearing sebanyak 4 kali dan interval antar kerusakan paling lama terletak pada interval ke 4 yaitu 17 hari.
Tabel 4.8 Interval maintenance table lift Table Lift
No Tanggal Interval
1 2/14/2019 0
2 4/5/2019 50
3 5/21/2019 46
4 10/22/2019 154
(Sumber : PT. Basirih Industrial)
Dari tabel 4.8 dapat diketahui frekuensi kerusakan komponen table lift sebanyak 4 kali dan interval antar kerusakan paling lama terletak pada interval ke 4 yaitu 154 hari.
Tabel 4.9 Interval maintenance conveyor Conveyor
No Tanggal Interval
1 3/21/2019 0
2 3/21/2019 0
3 3/28/2019 7
4 3/29/2019 1
38 (Sumber : PT. Basirih Industrial)
Dari tabel 4.9 dapat diketahui frekuensi kerusakan komponen conveyor sebanyak 4 kali dan interval antar kerusakan paling lama terletak pada interval ke 4 yaitu 7 hari.
4.2.4 Rata Rata Waktu Perbaikan Mesin Rotary Uroko model Super HI-REX-9 Merupakan data waktu perbaikan pada komponen mesin, untuk mengetahui berapa lama perbaikan komponen tersebut dilakukan.
Tabel 4.10 frekuensi maintenance mesin Rotary UROKO model Super HI-REX-9
No Komponen Frekuensi
1 Hoist Log Input 8
2 Hoist 7
3 Clamp Log 5
4 Table Lift 4
5 Conveyor 4
6 Bearing 4
7 Setter Input 2
8 Countactor 2
9 V Block 1
10 Pondasi log bulat 1
11 Lorry 1
12 Foto Switch 1
13 Troller Input 1
14 Panel 1
15 Tombol Auto 1
Tabel 4.11 waktu kegiatan maintenance mesin rotary
No Nama
Komponen
Lama Perbaikan
Tf Tp
1 Hoist 8 4
2 Clamp Log 10 4
3 Bearing 2.5 1.5
4 Table lift 4 2.5
5 Conveyor 4 2.5
39 Tf = Waktu perbaikan ketika komponen mengalami kerusakan
Tp = Waktu penggantian komponen yang terencana dikarenakan tindakan pencegahan 4.2.5 Kebijakan Perawatan Mesin di Perusahaan Saat Ini
Sistem perawatan yang diterapkan dalam perusahaan adalah dengan cara melakukan perbaikan komponen mesin apabila terjadi kerusakan. Adapun contoh dari sistem perawatan tersebut seperti berikut:
1. Memeriksa kondisi fisik dan lingkungan mesin sebelum memulai proses produksi.
2. Melakukan pembersihan pada lingkungan mesin setelah proses produksi selesai.
3. Penggantian komponen mesin yang mengalami kegagalan.
4.3 Pengolahan Data
Pengolahan data merupakan tahap untuk melakukan analisa dari data yang tersedia, untuk kemudian dilakukan analisa untuk distribusi data yang dikumpulkan menggunakan software yang berfungsi untuk menentukan pola distribusi yang digunakan.
4.3.1 Penentuan Komponen Kritis
Penentuan komponen kritis dalam penelitian ini dilakukan dengan mempertimbangkan frekuensi kerusakan yang terjadi pada komponen dari mesin tersebut. Berikut adalah data frekuensi kerusakan pada mesin rotary dapat dilihat pada tabel 4.12 berikut ini:
Tabel 4.12 frekuensi maintenance komponen mesin
No Komponen Frekuensi Persentase Kumulatif Persentase
1 Hoist Log Input 8 19% 19%
2 Hoist 7 16% 35%
3 Clamp Log 5 12% 47%
4 Table Lift 4 9% 56%
5 Conveyor 4 9% 65%
40
6 Bearing 4 9% 74%
7 Setter Input 2 5% 79%
8 Countactor 2 5% 84%
9 V Block 1 2% 86%
10 Pondasi log bulat 1 2% 88%
11 Lorry 1 2% 91%
12 Foto Switch 1 2% 93%
13 Troller Input 1 2% 95%
14 Panel 1 2% 98%
15 Tombol Auto 1 2% 100%
Total 43 100%
Dari tabel data frekuensi kerusakan diatas dapat dibuat sebuah diagram pareto untuk mengetahui komponen dengan frekuensi kerusakan tertinggi pada mesin rotary.
Seperti dapat dilihat pada gambar 4.3 berikut:
Gambar 4.3 Grafik frekuensi kerusakan komponen mesin rotary
Pada gambar 4.3 dapat dilihat bahwa frekuensi kerusakan komponen mesin rotary tertinggi meliputi komponen hoist, clamp log, table lift, conveyor dan bearing.
Sehingga terdapat 5 komponen kritis yang nantinya akan dilakukan analisa menggunakan RCM.
Untuk komponen hoist log input, tidak dikategorikan sebagai komponen kritis terpilih dikarenakan breakdown yang terjadi pada komponen tersebut tergolong kedalam kategori minor.
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0 2 4 6 8 10
Kerusakan Komponen Mesin
Frekuensi Kumulatif Persentase
41 4.3.2 Fishbone Diagram
Analisa dengan menggunakan fishbone diagram diatas digunakan untuk mengidentifikasi apa saja faktor yang dapat memicu terjadinya breakdown yang menyebabkan terhentinya proses produksi pada perusahaan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut:
BREAKDOWN
METHOD MACHINE
Kegagalan fungsi Usia pakai komponen
Penurunan fungsi SOP perawatan tidak
dilaksanakan Prosedur
penggunaan
Kurang pelatihan mengenai SOP penggunaan mesin SOP pemeliharaan
belum ada
Spare part cepat aus Spare part tidak
sesuai
Tidak ada inspeksi pada spare part
Gambar 4.4 Diagram fishbone penyebab breakdown mesin
Dari fishbone diagram diatas dapat diketahui penyebab terjadinya breakdown pada mesin rotary. Maka dapat dilakukan usulan tindakan meminimalisir breakdown pada mesin rotary sebagai berikut :
Agar dilakukan perhitungan tingkat keandalan komponen dengan mempertimbangkan usia pakai komponen yang digunakan, dan juga melakukan pelatihan untuk operator dalam memahami teknik perawatan mesin.
Memiliki spare part atau alat yang sesuai dengan fungsinya.
Melakukan inspeksi yang lebih terstruktur sebelumm penggunaan mesin.
42
Membuat penjadwalan kegiatan perawatan mesin agar operator atau teknisi dapat melakukan perbaikan atau perawatan yang teratur.
4.3.3 Reliability Centered Maintenance
Untuk menganalisis perencanaan perawatan menggunakan RCM, tentu diperlukan beberapa langkah dalam penerapannya, yaitu:
1. Memilih sistem dan mengumpulkan informasi.
2. Pendefinisian batasan sistem.
3. Deskripsi sistem dan diagram blok fungsional.
4. Sistem fungsi dan kegagalan.
5. Failure Mode Effect and Analysis (FMEA).
6. Logic Tree Analysis (LTA).
7. Pemilihan Tindakan.
1. Pemilihan Sistem dan Mengumpulkan Infrormasi
Tujuan dari langkah pertama ini adalah untuk memastikan bahwa perencaan RCM harus mengetahui system yang bermasalah atau penyebab utama dari kegagalan tersebut. Pada umumnya untuk menganalisis masalah yang ada digunakan diagram pareto dan juga melalui pengurutan kriteria total biaya perawatan dari yang paling tinggi.
Untuk fungsi masing masing komponen kritis dari mesin rotary dapat dilihat pada tabel 4.13 berikut ini:
Tabel 4.13 Deskripsi fungsi komponen mesin rotary
No Nama
Komponen Deskripsi Fungsi
1 Hoist Untuk mengangkut log kayu ke mesin rotary
2 Clamp Log Sebagai penjepit log kayu untuk kemudian dikupas pada mesin rotary
43 3 Bearing Untuk mengurangi gesekan pada poros yang
berputar dan menjadi tumpuannya
4 Table lift Sebagai wadah untuk meletakkan log yang akan dikupas
5 Conveyor Untuk mengangkut sisa log yang sudah dikupas ke mesin lainnya
Dari tabel 4.13 diatas dapat dilihat fungsi utama dari komponen kritis pada mesin rotary.
2. Mendefinisikan Batasan Sistem
Tahap ini adalah penguraian batasan dari sistem yang selanjutnya dianalisis menggunakan RCM, pembatasan sistem sendiri dilakukan untuk:
a) Membentuk batasan dari suatu sistem dengan sistem lainnya sehingga sistem tersebut dapat dibedakan dengan jelas sehingga suatu sistem dapat didukung oleh komponen komponen didalamnya.
b) Untuk mendefinisikan apa yang masuk ke dalam sistem dan apa yang keluar dari sistem sehingga dapat memudahkan analisa sistem tersebut.
Definisi batasan sistem yaitu terdiri atas beberapa komponen dan batasan fisik primer dapat dilihat pada tabel 4.14:
Tabel 4.14 Batasan fisik pada sub-sistem mesin
No Sub-
Sistem Komponen
Batasan Fisik Primer
Start With Terminate With
1 Hoist Log Hoist Alat mengangkut kayu log setelah dipotong
Memindahkan log ke mesin rotary
2 Rotary
Clamp log Penjepit kayu log pada mesin rotary
Menjepit kayu yang kemudian berputar untuk mengupas kulit log
Bearing
Menjadi bantalan pada poros untuk dapat berputar
Meminimalisir gesekan antara poros dengan spindle
44 3 Table Table lift Alat untuk menampung
kayu log siap kupas
Memudahkan input pada mesin rotary
4 Conveyor Conveyor
Alat transportasi sisa log menuju tempat
berikutnya
Mengangkut sisa log untuk diproses berikutnya
Setelah mengetahui batasan fisik dari komponen komponen dalam suatu sub- sistem, dapat dilanjutkan untuk analisa dari deskripsi sistem dan diagram blok fungsional.
3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsional
Diagram blok fungsional sendiri digunakan untuk menggambarkan struktur fungsi dari sistem pada mesin rotary Uroko model SUPER HI-REX-9.
a) Deskripsi sistem.
Mesin rotary ini berfungsi untuk mengupas log kayu bulat dengan ketebalan yang telah ditentukan untuk kemudian dilakukan proses produksi berikutnya.
a. Hoist Log
Hoist Log adalah alat untuk memindahkan log bulat dari table lift untuk dimasukkan ke penjepit mesin rotary untuk kemudian dilakukan proses pengupasan, dalam hoist log ini terdapat komponen hoist yang berfungsi sebagai katrol.
b. Rotary
Rotary adalah mesin untuk mengupas kulit log mnjadi lembaran lembaran plywood yang kemudian dilanjutkan ke tahap dryer, dalam rotary ini sendiri terdapat komponen clamp log dan bearing. Clamp log berfungsi untuk menjepit log, dan bearing berfungsi sebagai poros untuk rotary berputar.
c. Table Lift
Table Lift adalah alat untuk mengangkat log yang sudah disusun sesuai antrian agar dapat memudahkan operator hoistuntuk memindahkan log
45 bulat karena ketinggian dari table lift dapat disesuaikan dengan tinggi dari rotary.
d. Conveyor
Conveyor adalah alat atau komponen yang berfungsi untuk mengangkut sisa sisa log kayu yang telah selesai dikupas ke proses permesinan lainnya.
b) Functional Block Diagram
Functional Block Diagram digunakan untuk menggambarkan structural sub-sistem yang terdapat mesin rotary Uroko model SUPER HI-REX-9.
Gambar 4.5 Diagram blok funsgsional pada mesin rotary 4. Sistem Fungsi dan Kegagalan
RCM sendiri bertujuan untuk memelihara suatu sistem agar sistem tersebut tetap berjalan seperti seharusnya. Sehingga dalam sebuah RCM harus ada deskripsi mengenai fungsi dan kegagalan dari sistem tersebut. Sehingga dapat diketahui fungsi yang hilang dari sistem tersebut.
Hoist Log Mesin Rotary
Rotary Table Lift Conveyor
Hoist Clamp Log Bearing Table Lift Conveyor
46 Tabel 4.15 Analisa sistem fungsi dan kegagalan fungsi
No Nama
Komponen Deskripsi Fungsi Kegagalan Fungsi
1 Hoist Mengangkut log kayu ke mesin rotary Motor Hoist tidak bisa maju
2 Clamp
Log Menjepit log untuk dikupas Clamp tidak dapat menjepit log 3 Bearing Untuk mengurangi gesekan pada poros yang
berputar dan menjadi tumpuannya Bearing pecah 4 Table lift Sebagai wadah untuk meletakkan log yang
akan dikupas Table lift tidak bisa naik
5 Conveyor Mengangkut sisa log yang sudah dikupas ke mesin lain
Motor Conveyor tidak jalan, terjadi penumpukan 5. Failure Mode and Effect Analysis
Dalam tahap ini dilakukan analisis kegagalan dari suatu komponen yang dapat menghambat berjalannya suatu sistem. Dan output dari tahap ini sendiri adalah teridentifikasinya suatu nilai resiko prioritas (RPN). RPN adalah sebuah bentuk matematis dari keseriusan efek (severity) yang akan menimbulkan kegagalan fungsi sehingga memiliki efek (occurence) dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadinya kegagalan (detection).
Tabel 4.16 Analisa FMEA pada komponen mesin NAMA
KOMPONEN
MODE
KERUSAKAN S PENYEBAB
KERUSAKAN O KEGAGALAN
FUNGSI D RPN Hoist Hoist tidak
bisa bergerak 8
Motor Hoist mengalami kegagalan pada
kelistrikan
8 Tidak dapat
mengangkat log 3 192 Clamp Log
Clamp tidak dapat menjepit log
10 Komponen penjepit
rusak 7 Tidak dapat
menjepit log 2 140 Conveyor Conveyor
tidak jalan 8 Rantai penggerak
conveyor pecah 5
Tidak mampu memindahkan sisa log kayu
3 120
Bearing Bearing pecah 8
Bearing tidak terrubrikasi dengan baik
sehingga menjadi aus 7
Rotary pengupas tidak
dapat berputar
2 112 Table lift Table lift tidak
dapat naik 6 Table lift tidak berfungsi
sebagaimana harusnya 5 Table lift tidak
dapat naik 2 60
47 Penilaian pada tabel FMEA dilakukan dengan berdasar pada hasil wawancara dari mekanik maintenance perusahaan dan didapatkan hasil sebagai berikut:
1) Penilaian resiko kerusakan pada komponen Hoist.
Penilaian pada komponen hoist, nilai severity diberikan dengan skor 8 dikarenakan komponen kehilangan fungsi utamanya, nilai occurance dengan skor 8 karena frekuensi tingkat kerusakan sering terjadi, dan nilai detection dengan skor 3 karena memiliki kemungkinan terdeteksi yang tinggi.
2) Penilaian resiko kerusakan pada komponen Clamp log.
Penilaian pada komponen clamp log, nilai severity diberikan dengan skor 10 dikarenakan kompnen tidak dapat berfungsi, nilai occurance dengan skor 7 karena frekuensi tingkat kerusakan sering terjadi, dan nilai detection dengan skor 2 karena memiliki kemungkinan terdeteksi yang sangat tinggi.
3) Penilaian resiko kerusakan pada komponen Conveyor.
Penilaian pada komponen conveyor, nilai severity diberikan dengan skor 8 dikarenakan mengalami kehilangan fungsi utama, nilai occurance dengan skor 5 karena frekuensi tingkat kerusakan sering terjadi, dan nilai detection dengan skor 3 karena memiliki kemungkinan terdeteksi yang tinggi.
4) Penilaian resiko kerusakan pada komponen Bearing.
Penilaian pada komponen bearing, nilai severity diberikan dengan skor 8 dikarenakan mengalami kehilangan fungsi utama, nilai occurance dengan skor 7 karena frekuensi tingkat kerusakan sering terjadi, dan nilai detection dengan skor 2 karena memiliki kemungkinan terdeteksi yang sangat tinggi.
5) Penilaian resiko kerusakan pada komponen Table lift
Penilaian pada komponen table lift, nilai severity diberikan dengan skor 6 dikarenakan kehilangan kenyamanan fungsi penggunaan, nilai occurance dengan skor 5 karena frekuensi tingkat kerusakan sering terjadi, dan nilai detection dengan skor 2 karena memiliki kemungkinan terdeteksi yang sangat tinggi.
48 6. Logic Tree Analysis
Penyusunan LTA digunakan untuk mengidentifikasi konsekuensi atau efek yang diakibatkan oleh masing masing kegagalan yang terjadi. LTA bertujuan untuk mengklasifikasikan tiap failure mode kedalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat diidentifikasi tingkat penanganan prioritas dalam masing-masing failure mode berdasarkan kategorinya. Beberapa pertanyaan yang bersangkutan adalah :
1. Evident: Apakah operator mengetahui dalam kondisi normal telah terjadi sebuah gangguan system ?
2. Safety: Apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah pada keselamatan ? 3. Outage: Apakah mode kerusakan ini menyebabkan seluruh atau beberapa bagian
mesin berhenti ?
4. Category: Merupakan pengkategorian yang didapat setelah menjawab pertanyaan- pertanyaan yang diajukan.
Berdasarkan penjelasan diatas, maka pengklasifikasian failure mode dapat digolongkan menjadi empat, yaitu:
1. Kategori A
Apabila failure mode memiliki konsekuensi atau efek kepada personel atau lingkungan.
2. Kategori B
Apabila failure mode memiliki konsekuensi kepada operational plant yang mempengaruhi kuantitas atau kualitas output yang dapat berdampak pada ekonomi secara signifikan.
3. Kategori C
Apabila failure mode tidak memiliki konsekuensi pada safety maupun operational plant dan tidak berdampak besar pada ekonomi untul perbaikan.
4. Kategori D
Apabila failure mode tergolong sebagai hidden failure atau kegagalan
49 tersembunyi, yang kemudian digolongkan lagi kedalam kategori D/A, D/B, dan D/C.
Tabel 4.17 Logic Tree Analysis dari kerusakan komponen
NAMA
KOMPONEN Failure Mode Failure Cause Critical Analysis
Evident Safety Outage Category Hoist Hoist tidak
bisa bergerak
Motor Hoist mengalami
kegagalan pada kelistrikan Y Y Y B
Clamp Log
Clamp tidak dapat menjepit log
Komponen penjepit rusak Y Y Y B
Conveyor Conveyor tidak jalan
Rantai penggerak conveyor
pecah Y N Y B
Bearing Bearing pecah
Bearing tidak terrubrikasi dengan baik sehingga menjadi aus
Y Y Y B
Table lift
Table lift tidak dapat naik
Table lift tidak berfungsi
sebagaimana harusnya Y N Y B
*keterangan:
1) Kolom evident diberikan tanda yes (Y) atau no (N) jika operator dapat mengetahui bagaimana kondisi dari komponen mesin yang digunakan.
2) Kolom safety diberikan tanda yes (Y) atau no (N) jika operator dapat terancam keselamatannya jika terjadi kegagalan pada komponen tersebut.
3) Kolom outage diberikan tanda yes (Y) atau no (N) jika kegagalan fungsi dapat menyebabkan mesin mengalami kerusakan.
4) Kolom category dibagi menjadi empat bagian yaitu A (safety problem), B (outage problem), C (outage problem), dan D (hidden failure).
7. Pemilihan Tindakan
Pemilihan tindakan ini meru pakan langkah terakhir dari proses analisis RCM.
Setiap mode kerusakan (failure mode) yang telah didapat, dibuat menjadi daftar tindakan yang mungkin akan dilakukan untuk selanjutnya dipilih tindakan terbaik.
Pemilihan tindakan tersebut dapat dilakukan dengan beberapa cara, yaitu:
50 1. Time Directed (TD)
Tindakan pencegahan yang dilakukan langsung terhadap sumber kerusakan berdasarkan pada usia pakai suatu komponen.
2. Condition Directed (CD)
Tindakan pencegahan kerusakan dengan cara mengidentifikasi dengan cara memeriksa komponen, dan jika ditemukan sebuah kerusakam, maka dapat langsung dilakukan perbaikan atau penggantian komponen.
3. Finding Failure (FF)
Tindakan yang dilakukan untuk menemukan kerusakan tersembunyi (hidden failure) dengan melakukan pengecekan berkala.
4. Run To Failure (RTF)
Tindakan yang menggunakan peralatan hingga mengalami kerusakan, dikarenakan tidak adanya tindak ekonomis yang dapat dilakukan untuk mencegah kerusakan.
Tabel 4.18 Pemilihan tindakan perawatan komponen
NAMA KOMPONEN
Failure
Mode Failure Cause Failure Effect
Critical Analysis
Pemilihan Tindakan 1 2 3 4 5 6 7
Hoist
Hoist tidak bisa bergerak
Motor Hoist mengalami kegagalan pada
kelistrikan
Tidak dapat mengangkat
log
Y Y T Y TD
Clamp Log
Clamp tidak dapat menjepit log
Komponen penjepit rusak
Tidak dapat
menjepit log Y T T Y TD
Conveyor
Conveyor tidak jalan
Rantai penggerak
conveyor pecah
Tidak mampu memindahkan sisa log kayu
Y T Y T Y CD
51 Bearing Bearing
pecah
Bearing tidak terrubrikasi dengan baik sehingga menjadi aus
Rotary pengupas tidak dapat
berputar
Y T Y T Y CD
Table lift
Table lift tidak dapat naik
Table lift tidak berfungsi sebagaimana
harusnya
Table lift tidak dapat
naik
Y T Y T Y CD
Keterangan:
Pemilihan tindakan perawatan dilakukan berdasarkan analisis dari failure mode effect and analysis (FMEA) dan logic tree analysis (LTA). Dan hasil dari pemilihan tindakan untuk komponen kritis mesin rotary adalah sebagai berikut:
1. Time Directed (TD)
Tindakan pencegahan yang dilakukan langsung terhadap sumber kerusakan berdasarkan pada usia pakai suatu komponen. Adapun komponen yang diperlukan perawatan menggunakan time directed adalah komponen Hoist dan Clamp log.
2. Condition Directed (CD)
Tindakan pencegahan kerusakan dengan cara mengidentifikasi dengan cara memeriksa komponen, dan jika ditemukan sebuah kerusakam, maka dapat langsung dilakukan perbaikan atau penggantian komponen. Adapun komponen yang diperlukan perawatan menggunakan time directed adalah komponen Conveyor, Bearing dan Table lift.
4.4 Reliability
4.4.1 Uji Distribusi Dengan Menggunakan Software MiniTab 17
Uji distribusi dilakukan kepada komponen kritis terpilih untuk kemudian dilakukan analisa tindakan Time Directed (TD) dengan menggunakan software MiniTab 17 seperti berikut:
52 1. Uji distribusi pada komponen Hoist:
Goodness-of-Fit
Anderson-Darling Correlation Distribution (adj) Coefficient Weibull 2.426 0.913 Lognormal 2.145 0.947 Exponential 2.944 * Normal 2.517 0.870 Estimation Method: Maximum Likelihood
Distribution: Lognormal
Parameter Estimates
Standard 95.0% Normal CI Parameter Estimate Error Lower Upper Location 2.73664 0.625717 1.51026 3.96303 Scale 1.53269 0.442449 0.870428 2.69882 Log-Likelihood = -27.496
Characteristics of Distribution
Standard 95.0% Normal CI Estimate Error Lower Upper Mean(MTTF) 49.9594 46.0979 8.18853 304.809 Standard Deviation 153.794 239.753 7.24414 3265.09 Median 15.4351 9.65801 4.52791 52.6164 First Quartile(Q1) 5.48963 3.80563 1.41077 21.3614 Third Quartile(Q3) 43.3986 30.0856 11.1529 168.874 Interquartile Range(IQR) 37.9089 27.8479 8.98356 159.969
Berdasarkan hasil uji pada software Minitab 17, didapatkan hasil distribusi waktu antar kerusakan pada komponen hoist adalah lognormal dengan nilai correlation coefficient tertinggi sebesar 0,947. Selanjutnya dilakukan uji parameter lognomal dan didapatkan nilai location = 2,73 dan nilai scale = 1,53 dan nilai MTTF yaitu 49,95.
2. Uji distribusi pada komponen Clamp log.
Goodness-of-Fit
53 Anderson-Darling Correlation
Distribution (adj) Coefficient Weibull 3.027 0.897 Lognormal 2.974 0.907 Exponential 3.010 * Normal 2.915 0.922
Estimation Method: Maximum Likelihood Distribution: Lognormal
Parameter Estimates
Standard 95.0% Normal CI Parameter Estimate Error Lower Upper Location 3.29335 0.641910 2.03523 4.55147 Scale 1.28382 0.453899 0.642035 2.56714 Log-Likelihood = -19.849
Goodness-of-Fit
Anderson-Darling (adjusted) = 3.212
Characteristics of Distribution
Standard 95.0% Normal CI Estimate Error Lower Upper Mean(MTTF) 61.4021 53.2331 11.2261 335.845 Standard Deviation 125.801 182.873 7.28302 2172.97 Median 26.9329 17.2885 7.65399 94.7714 First Quartile(Q1) 11.3297 8.05742 2.81099 45.6640 Third Quartile(Q3) 64.0248 45.5332 15.8852 258.051 Interquartile Range(IQR) 52.6952 40.9437 11.4920 241.628
Berdasarkan hasil uji pada software Minitab 17, didapatkan hasil distribusi waktu antar kerusakan pada komponen clamp log adalah normal dengan nilai correlation coefficient tertinggi sebesar 0,922. Selanjutnya dilakukan uji parameter normal dan didapatkan nilai location = 3,29335 dan nilai scale = 1,28382 dan nilai MTTF yaitu 61,4021.
54 Tabel 4.19 Rekap hasil uji software
No Mesin Komponen Distribusi Parameter MTTF
1 Rotary Hoist lognormal µ = 2,73664 σ = 1,53269 49.9594
2 Clamp log lognormal µ = 3,29335 σ = 1,28382 61,4021
4.4.2 Interval Waktu Penggantian Komponen Kritis Terpilih Pada Mesin Rotary
1. Hoist
Distribusi : Lognormal Parameter : µ = 2,73664
: σ = 1,53269 MTTF : 49, 9594 hari
Tf : 0,33
Tp : 0,16
Fungsi distribusi kumulatif : 𝐹(𝑡) = Φ (𝑙𝑛(𝑡) − 𝜇
𝜎 )
Fungsi keandalan : 𝑅(𝑡𝑝) = 1 − Φ (𝑙𝑛(𝑡) − 𝜇
𝜎 )
Nilai Φ sendiri didapatkan dari nilai z pada tabel distribusi normal.
Berikut adalah contoh perhitungannya.
F(6) = Φ (l𝑛(6)−2,73664 1,53269 )
= Φ(−0,616)
= 0,2709 R(tp) = 1 − Φ(𝑙𝑛(𝑡)−𝜇
𝜎 )
= 1 − 0,2709
= 0, 7291
55 Untuk hasil perhitungannya dapat dilihat pada tabel 4.20 berikut:
Tabel 4.20 Hasil perhitungan tingkat keandalan komponen Hoist
No F(tp) R(tp) No F(tp) R(tp)
1 0.0000 1 16 0.4920 0.5080
2 0.0918 0.9082 17 0.5239 0.4761 3 0.1446 0.8554 18 0.5398 0.4602 4 0.1894 0.8106 19 0.5517 0.4483 5 0.2327 0.7673 20 0.5636 0.4364 6 0.2709 0.7291 21 0.5793 0.4207 7 0.3050 0.6950 22 0.5910 0.4090 8 0.3372 0.6628 23 0.6026 0.3974 9 0.3632 0.6368 24 0.6103 0.3897 10 0.3897 0.6103 25 0.6217 0.3783 11 0.4129 0.5871 26 0.6331 0.3669 12 0.4364 0.5636 27 0.6368 0.3632 13 0.4562 0.5438 28 0.6480 0.3520 14 0.4761 0.5239 29 0.6554 0.3446 15 0.4960 0.5040 30 0.6664 0.3336
Dari tabel hasil perhitungan tingkat keandalan komponen diatas, dapat dilihat bahwa tingkat keandalannya semakin lama semakin menurun, dan berdasarkan ketetapan perusahaan batas tingkat keandalan berada pada saat keandalan 70%, maka pada interval ke-6 terdapat nilai fungsi 0,7291 (72,91%).
2. Clamp Log
Distribusi : Logormal Parameter : µ = 3,29335
: σ = 1,28382 MTTF : 61,4 hari
Tf : 0,33
Tp : 0,16
56 Fungsi distribusi kumulatif :
𝐹(𝑡) = Φ (𝑙𝑛(𝑡) − 𝜇
𝜎 )
Fungsi keandalan : 𝑅(𝑡𝑝) = 1 − Φ (𝑙𝑛(𝑡) − 𝜇
𝜎 )
Nilai Φ sendiri didapatkan dari nilai z pada tabel distribusi normal.
Berikut adalah contoh perhitungannya.
F(13) = Φ (l𝑛(13)−3,29335 1,28382 )
= Φ(−0,567)
= 0,2877 R(tp) = 1 − Φ(𝑙𝑛(𝑡)−𝜇
𝜎 )
= 1 − 0,2877
= 0, 7123
Untuk hasil perhitungannya dapat dilihat pada tabel 4.21 berikut:
Tabel 4.21 Hasil perhitungan tingkat keandalan komponen Clamp Log
No F(tp) R(tp) No F(tp) R(tp)
1 0.0000 1 16 0.3446 0.6554
2 0.0217 0.9783 17 0.3632 0.6368 3 0.0446 0.9554 18 0.3783 0.6217 4 0.0694 0.9306 19 0.3936 0.6064 5 0.0951 0.9049 20 0.4090 0.591 6 0.1230 0.8770 21 0.4247 0.5753 7 0.1492 0.8508 22 0.4404 0.5596 8 0.1736 0.8264 23 0.4562 0.5438 9 0.1977 0.8023 24 0.5319 0.4681 10 0.2206 0.7794 25 0.5199 0.4801 11 0.2451 0.7549 26 0.5080 0.4920 12 0.2676 0.7324 27 0.5000 0.5000 13 0.2877 0.7123 28 0.5120 0.4880 14 0.3085 0.6915 29 0.5199 0.4801
57 15 0.3264 0.6736 30 0.5319 0.4681
Dari tabel hasil perhitungan tingkat keandalan komponen diatas, dapat dilihat bahwa tingkat keandalannya semakin lama semakin menurun, dan berdasarkan ketetapan perusahaan batas tingkat keandalan berada pada saat keandalan 70%, maka pada interval ke-13 terdapat nilai fungsi 0,7123 (71,23%).
