BAB II
TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Proses Pabrik Kelapa Sawit
Pabrik kelapa sawit adalah suatu pabrik industri yang berfungsi sebagai tempat pengolahan tandan buah segar (TBS) kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit / crude palm oil (CPO) dan inti kelapa sawit (kernel), serta produk sampingan berupa fiber dan cangkang (shell). Dalam prosesnya, pabrik kelapa sawit memiliki stasiun yang saling berhubungan antara satu dengan yang lainnya dalam mengolah tandan buah segar sampai menjadi minyak dan inti. Adapun stasiun tersebut diantaranya (Pahan,2008)
2.1.1 Stasiun Penerimaan Buah
Stasiun penerimaan buah terdiri dari timbangan dan loading ramp.
Timbangan berfungsi untuk mengetahui berat apa saja yang masuk dan keluar dari pabrik berupa tandan buah segar ( TBS), minyak kelapa sawit / crude palm oil (CPO), kernel, fibre, shell, dan yang lainnya yang penting untuk ditimbang. Sedangkan untuk loading ramp berfungsi untuk pensortiran buah yang masuk sesuai dengan kriteria yang diterima pabrik. (Pahan,2008)
2.1.2 Stasiun Perebusan
Stasiun perebusan terdiri dari sterilizer. Tandan buah segar (TBS) yang sudah di sortir selanjutnya akan direbus dengan sterilizer. Pada saat tandan buah segar (TBS) direbus, tekanan dan suhu haruslah tinggi. Perebusan ini bertujuan untuk menurunkan tingkat keasaman lemak bebas dan mengurangi kadar air sehingga memudahkan saat proses pembrondolan pada thresher dan melembutkan daging buah untuk pemisahan antara biji dah buahnya.
(Pahan,2008)
2.1.3 Stasiun Penebah
Stasiun penebah terdiri dari hoisting crane dan thresher. Setelah buah di rebus dengan sterilizer, lori yang berisi tandan buah rebus (TBR) diangkat dengan hoisting crane kemudian masuk ke thresher. Pada proses ini buah/brondolan dipisahkan dari tandan sawit dengan menggunakan mesin penebah (thresher) dengan cara mengangkat dan membanting tandan buah rebus tersebut. (Pahan,2008)
2.1.4 Stasiun Kempa
Kempa terdiri dari digester dan screw press. Buah yang telah diolah hingga ketahap ketiga akan diproses pressing. Proses keempat ini merupakan proses inti, dimana minyak diambil dari buah dengan melumatkan terlebih dahulu brondolan kemudian dilakukan penekanan dengan mesin press untuk mendapatkan minyak. (Pahan,2008)
2.1.5 Stasiun Pemurnian
Stasiun pemurnian minyak terdiri dari Sand Trap Tank, Vibrating Screen, Crude Oil Tank, Vertical Continius Tank, Oil Tank, Floater Tank, Vacum Dryer, Sludge tank, Sand Cyclone, Buffer Tank, Decanter, Fat Fit, dan Storage Tank. Setelah proses pressing minyak dari buah, barulah di dapat minyak kasar. Selanjutnya minyak tersebut akan lebih disempurnakan dengan berbagai macam proses seperti fraksinasi, sedimentasi, pengutipan dan penyaringan. Setelah melalui tahap penyempurnaan minyak dipompakan ke storage tank untuk tempat penyimpanan sementara sebelum dikirim.
(Pahan,2008)
2.1.6 Stasiun pengolahan biji
Stasiun pengolahan biji terdiri dari Cake Breaker Conveyor, Depericarper, Nut Polishing Drum, Destoner, Nur Grading Drum, Nut Silo, Ripple Mill, Cracked Mixer Conveyor, Light Tenera Dust Superator I/II, Claybath/Hydro Cyclone, Kernel Dryer, Kernel Bunker. Pada proses pengolahan biji, biji akan
melalui bebrapa tahapan dan menghasilkan produk utama yaitu kernel dan produk sampingan berupa fibre dan shell. Fibre dan shell dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler dan bisa juga dijual sebagai produk samping.
(Pahan,2008)
Gambar 2.1 Diagram Alir Pengolahan TBS pabrik kelapa sawit ( Sumber : PTPN IV, 2019)
Akan tetapi semua keseluruhan proses yang terjadi pada masing-masing stasiun di pabrik kelapa sawit tidak terlepas dari pendesainan cara kerja tiap proses sehingga hasil yang didapatkan sesuai dengan parameter yang di tetapkan oleh perusahaan industri pabrik kelapa sawit.
2.2 Light tenera dust superator (LTDS)
Light tenera dust superator (ltds) adalah salah satu alat di stasiun kernel yang berfungsi untuk memisahkan cangkang dan inti serta membawa cangkang untuk bahan bakar boiler. Sistem pemisahan yang dilakukan disini adalah dengan menggunakan tenaga blower hisab dust superator dengan adjustment damper untuk menentukan kualitas output yang dikehendaki, sehingga cangkang pecah yang mempunyai luas penampang lebih besar akan terhisap ke atas dan dialirkan ke boiler. Campuran inti yang masih mengandung kotoran yang tidak terhisap akan dialirkan ke ltds II.
Gambar 2.2 Light Tenera Dust Superator (LTDS)
2.2.1 Pemisahan kering
Sistem pemisahan kering terdiri dari serangkaian peralatan : kolom penampang dua tahap, siklon, kipas blower, kunci udara, dan auger. Setiap
kolom dirancang dengan parameter yang berbeda (misalnya kecepatan udara, kecepatan kipas, tinggi kolom, level inlet, dan outlet, rasio makan, dan lain- lain). Untuk mencapai pemisahan rasio shell dan kernel yang diinginkan di setiap outlet. Kolom penampang dua tahap menngunakan prinsip hembusan udara alih-alih udara hisap dimana kecepatan aliran udara disesuaikan melalui blower yang terletak di tanah atau tempat yang di tinggikan, pendekatan ini menyederhanakan proses dan memastikan kemudahan control, serta memiliki kemampuan efluen yang dihasilkan dari sistem pemisahan basah. (Rohaya Dkk, 2009)
2.2.2 Hisapan angin
Pemisahan tempurung dari inti dilakukan dengan perbedaan massa dari fraksi.
Fraksi ringn umumnya lebih cepat dipisahkan dibanding dengan fraksi berat.
Disamping massa dari materi yang dipisahkan juga dipengaruhi bentuknya.
Materi yang berbentuk lempengan lebih mudah terhisap dan dapat dipisahkan. Pemisahan inti dan cangkang dilakukan dengan beberapa tahap:
a. Hisapan tahap pertama
Hisapan ini merupakan upaya untuk menghilangkan debu dan partikel halus seperti pecahan cangkang, inti dan serat. Alat penghisap ini disebut ltds yang terdiri dari kolom dan dilengkapi dengan air lock. Hisapan ini umumnya agak lemah, sehingga hanya bertujuan untuk mengurangi volume campuran inti cangkang.
b. Hisapan tahap kedua
Hisapan ini bertujuan untuk memisahkan cangkang dari inti. Dalam hal ini terjadi pemisahan cangkang dengan hisapan,yaitu karena bentuknya yang lempeng dan tipis mudah terangkat keatas akibat hisapan sedang inti yang umumnya bulat dan tebal jatuh kebagian kolom bawah. Hisapan yang terlalu kuat akan menyebabkan inti ikut terangkut keatas dan menyebabkan efisiensi pengutipan inti turun, dan jika hisapan terlalu lemah maka dalam inti banyak dijumpai cangkang. Oleh sebab itu pada PKS yang memiliki hydrocyclone
sering dibuat tekanan kuat sehingga diperoleh inti bersih. Sedangkan tumpukan cangkang yang masih banyak mengandung inti diolah dalam hydrocyclone, sehingga diperoleh 3 jenis keluaran yaitu: inti kering, inti basah dan cangkang.
c. Hisapan tahap ketiga
Hisapan ini adalah untuk memisahkan inti yang terdapat dalam tumpukan cangkang hasil hisapan Tahapan Kedua. Daya hisap ketiga (P3) disini lebih kecil dari hisapan kedua (P2) dan lebih besar dari hisapan pertama (P3). Dan juga dapat dilakukan pemisahan cangkang secara bertingkat dari teakanan hisapan yang paling rendah ke daya hisapan lebih tinggi (P1 < P3 < P2). Faktor yang mempengaruhi efisiensi pemisahan inti dengan cara hisapan angin dapat dipengaruhi oleh:
1. Kemampuan “separating column” untuk membuang debu dan partikel halus, sehingga mempermudah pemisahan inti dan cangkang.
2. Stabilitas daya hisap alat yang ditentukan daya hisap blower yang dipengaruhi oleh variasi ampere arus listrik. Apabila hisapan terputus- putus atau daya bervariasi maka sering terjadi turbulensi dalam column alat dan inti yang dihasilkan tidak bersih. Stabilitas tersebut juga dipengaruhi apakah column terhisap bocor atau tidak.
3. Pengaturan air lock, sebagai penentu terhadap daya hisapan yang dihubungkan ke kondisi umpan.
4. Kontinuitas umpan yang masuk. Jumlah umpan masuk akan mempengaruhi efisiensi pengutipan dan pemisahan inti, semakin besar jumlah umpan maka daya hisap akan menurun dan menyebabkan penurunan efisiensi.
Hisapan dengan angin mempunyai keuntungan jika dibandingkan dengan pemisahan secara basah seperti “clay bath” dan “hydrocyclone” yaitu inti yang dihasilkan tidak basah sehingga keperluan energi untuk pengeringan inti hanya sedikit, dan kemungkinan kerusakan minyak dalam pengeringan
semakin kecil. Juga dengan cara ini keadaan pabrik bersih tidak sekotor
“kernel plant” yang menggunakan pemisahan inti basah. (Sasmitha,2011) 2.2.3 Pemisahan kernel dan cangkang
Hasil pemecahan dari nut cracker berupa campuran kernel, cangkang, dan kotoran halus selanjutnya dibawa dengan conveyor ke bagian pemisahan. Ada dua system atau metode pemisahan kernel dan cangkang, yaitu system pemisahan kering dan basah. Pabrik kelapa sawit di perkebunan besar umumnya menggunakan gabungan kedua sistem pemisahan tersebut.
Pemisahan kering (dry separator) dilakukan dalam kolom vertikal (ltds) dengan bantuan hisapan udara dari sebuah kipas, dimana fraksi yang lebih ringan (cangkang) akan terhisap kebagian atas, sedangkan fraksi yang ringan akan jatuh ke bawah. Untuk memperoleh kernel yang baik dengan losses rendah, pemisahan dilakukan dengan dua kolom pemisah. Setiap kolom pemisah bekerja secara dua tahap.
Tabel 2.1 Varietas kelapa sawit berdasarkan ketebalan tempurung dan daging buah. (Anonim, 1991)
Varietas Ciri-ciri
Dura - Tempurung tebal (2-8 mm)
- Tidak terdapat lingkaran serabut pada bagian luar tempurung
- Daging buah relative tipis, yaitu 35-50% terhadap buah - Kernel (daging biji) besar
dengan kandungan minyak rendah
- Dalam persilangan, dipakai sebagai pohon induk betina
Psifera - Ketebalan tempurung sangat tipis bahkan hampir tidak ada
- Daging buah tebal, lebih tebal dari daging buah dura - Daging biji sangat tipis - Inti hanya dilapisi lapisan
serabut
- Minyak inti sawit yang dihasilkan sangat rendah - Tidak dapat diperbanyak
tanpa menyilangkan dengan jenis lain dan dipakai sebagi pohon induk jantan
Tenera - Hasil dari persilangan antara dura dan psifera
- Tempurung tipis (0,5-4 mm) - Terdapat lingkaran serabut
disekeliling tempurung - Daging buah sangat tebal,
lebih tebal dari Dura dan Tenera, yaitu 60-96% dari buah
- Tandan buah lebih banyak, tetapi ukurannya relative kecil
- Beserta tandan 22-24 %
Pada kolom pemisah pertama (ltds II), terjadi pemisahan serabut, cangkang halus, dan debu yang timbul sebagai hasil pemecahan biji oleh nut cracker.
Pada tahap pertama, digunakan hisapan udara dengan kecepatan 14- 15m/detik, di mana fraksi berat jatuh kebawah dan fraksi ringan masuk ke tahap pemisah kedua. Fraksi berat di sini berupa batu dan potongan besi.
Sementara, fraksi ringan di sini berupa kernel, biji, cangkang, dan debu. Pada tahap pemisahan kedua, digunakan hisapan udara dengan kecepatan7,5 - 9,0 m/detik, dimana fraksi ringan berupa serabut, cangkang halus, dan debu bersama hisapan udara diteruskan ke cangkang silo untuk bahan bakar boiler.
Cangkang besar dan kernel yang tidak terangkat masuk ke corong air lock menuju ke kernel grading drum, sedangkan kernel beserta cangkang besar masuk melalui corong untuk diumpankan ke kolom pemisah kedua.
Pada kolom pemisah kedua (ltds II), dilakukan pemisahan dengan prinsip yang sama dengan kolom pemisah pertama,tetapi dengan kecepatan hisap udara yang lebih kecil. Pada tahap pertama, kernel dan cangkang kasar akan terpisah, di mana fraksi berat berupa kernel bulat jatuh kebawah untuk selanjutnya dikirim ke kernel silo, sedangkan kernel halus, kernel pecah, sebagian kernel kasar, serta sedikit serabut dan cangkang halus masuk ke tahap pemisah kedua. Pada tahap kedua, dilakukan pemisahan di mana kernel kecil, kernel pecah, dan cangkang besar masuk melalui corong dari air lock menuju ke sistem pemisahan basah, sedangkan cangkang halus dan serabut terhisap untuk diteruskan ke silo cangkang dan digunakan sebagai bahan bakar boiler. (Sasmitha, 2011)
2.2.4 Merancang dust collector
Merancang dust collector yang terdiri dari : ducting, blower dan filter diperlukan dua parameter yaitu :
a. Kapasitas udara hisap dari ujung ducting
b. Pressure loss (kehilangan tekanan) yang terjadi selama udara bergerak dari ujung ducting sampai keluar ke filter (keluar dari sistem dust collector ke udara bebas).
Berikut dibawah ini adalah ulasan yang menjelaskan ke-2 parameter diatas : a. Kapasitas udara hisap atau air volume dengan satuan “volume per satuan
waktu” (m3/jam; cfm,dll) adalah debit udara dengan rumus :
Q = V . A ... (1) Dimana : Q = kapasitas udara ( m3/jam, cfm)
V = kecepatan udara hisap (m/s fpm)
A = luas penampang lubang hisap (m2,cm2, ft2)
Disini (v) kecepatan udara hisap sangat penting, tergantung dari partikel yang dihisap dan jarak antara lubang hisap dan sumber debu. Kapasitas udara dari sistem adalah ƩQ1, Q2 etc.- dari setiap lubang hisap dalam sistem dust collector tersebut.
b. Pressure losses adalah kehilangan tekanan karena pergerakan udara dari ujung hisap sampai keluar sistem dengan rumus :
ΔPf = ʎ x (I/d) x (ʏ/2 x g) x v2 ...(2)
Dimana : ΔPf = statis pressure losses (Kg/m2) ʎ = koefisien gesek pipa (m) d = diameter pipa (m) I = panjang pipa (m)
ʏ = berat jenis uadara (1.2 kg / m3) v = kecepatan rata- rata udara (m/s) g = grafitasi (9.8 m/s)
Apabila ducting line terdiri dari banyak cabang cari ducting terjauh atau yang mempunyai static pressure terbesar. Dari kedua parameter tersebut menentukan : ukuran ducting, jenis dan power blower, jenis dan kapasitas filter sesuai dengan partikel yang dihisap. ( Anggodo, 2010)
2.2.5 Separating system
Pemisahan antara cangkang dengan inti yang telah melalui proses pemecahan biji selanjutnya akan masuk ke separating system. Pemisahan inti dan cangkang pada separating system adalah pemisahan dengan menggunakan hisapan angin dari Fan. Dengan adanya perbedaan massa dari fraksi maka akan akan terpisahkan antara fraksi ringan, fraksi sedang dan fraksi berat.
Disamping massa dari material tersebut juga dipengaruhi oleh bentuknya.
Material yang berbentuk lempengan lebih mudah terhisap dan dapat dipisahkan. (Lestari, 2015)
Pada separating system terdapat dua tahap pemisahan inti dengan cangkangnya yaitu separating system I dan separating system II.
2.2.6 Separating system I
Hisapan angin pada separating system I merupakan upaya untuk menghilangkan / menarik fraksi ringan seperti pecahan cangkang halus, serat dan debu yang akan terhisap naik. Fraksi sedang yang terdiri dari inti bulat berukuran kecil dan sedang, inti pecah, cangkang pecah, dan nut kecil. Fraksi tersebut akan terhisap naik dan jatuh pada bagian atas kolom vertical separating dan melalui airlock akan masuk ke separating system II.
Sedangakan fraksi berat yang terdiri dari inti bulat besar, nut dan broken nut akan jatuh pada bagian bawah kolom dan masuk ke Tromol inti. (Lestari, 2015)
Data-data teknik kolom Vertikal dan ducting :
- Dimensi kolom adalah 250 mm x 250 mm x 3000 mm
- Pada bagian atas kolom akan dihubungkan dengan ducting transport yang menuju ke siklon cangkang
- Kolom dilengkapi dengan pengatur kecepatan angin dengan cara mengatur pelat dinding bagian belakang yang akan mengatur luasan
penampang melintang kolom. Penampang melintang kolom dibuat berbentuk empat persegi panjang
- Terdapat ducting transport untuk menghantar cangkang dari kolom vertical ke siklon cangkang
- Kolom dan ducting terbuat dari besi pelat setebal 4 mm
- Diameter ducting transport 600 mm dan pada bagian belakang ducting berbentuk bulat.
- Terdapat ducting isap yang menghubungkan siklon cangkang dengan Fan. Ducting berbentuk bulat dengan diameter 600 mm yang terbuat dari besi pelat setebal 5 mm.
2.2.6.1 Airlock
Terdapat dua (2) unit airlock yang berdiameter 400 mm. Airlock pertama terdapat pada lubang laluan masuk dan keluar yang akan masuk ke kolom separating system II ( 1st stage separating a.l ), sedangkan airlock lainnya terdapat pada bagian bawah siklon cangkang ( 1st sheel cyclone airlock ).
Data-data teknik airlock :
- Terbuat dari besi pelat setebal 8 mm dan 6 mm - Dilengkapi dengan flens penyambung
- Pada 1st stage separating airlock merupakan tipe ulir yang dikopelkan langsung dengan geared motor
- Pada 1st sheel cyclone airlock, bagian badan dinding samping dilengkapi dengan flenged sealed ball bearing tempat poros berputar dan terdapat 6 kipas yang terbuat dari besi pelat. Airlock digerakkan oleh geared motor melalui sproket dan rantai
- Digerakkan masing-masing oleh 2 Hp geared motor
Elektromotor : Sumitomo, Induction motor. ( 1,5 kW; 50 hz;
380 Volt; 1430 rpm )
Geared motor : Sumitomo, Cyclo Drive Gear ratio 29; input 1,5 kW; 1500 rpm
2.2.6.2 Siklon cangkang
Satu unit siklon model hisap dimana pada bagian atas dihubungkan dengan aliran udara masuk melalui ducting hisap yang terhubung dengan 1st stage shell fan.
Data-data teknik siklon cangkang :
- Diameter siklon 1350 mm terbuat dari besi pelat setebal 5mm - Dilengkapi dengan flens penyambung untuk airlock
Data-data teknik 1st stage shell fan :
- Kipas model isap dengan kapasitas 15000 m3 udara per jam , pada tekanan static 250 m wg dengan putaran impeller 2100 rpm
- Casing dan impeller terbuat dari besi pelat frame dan besi profil UNP 150
- Digerakkan oleh 40 Hp electromotor melalui belt dan pulley
Elektromotor : Elektrim Electric Motor ( 30 kW; 50 hz;
380-420 Volt; 1475 rpm )
1st Stage Shell Fan : PHOENIX, James Howden SDN,BHD ( Fan size GH 19; Class 2; 40 Hp x 4p )
2.2.7 Separating system II
Hisapan angin pada separating system II bertujuan untuk memisahkan cangkang dengan inti. Dalam hal ini terjadi pemisahan cangkang dengan hisapan, yaitu karena bentuknya yang lempeng dan tipis mudah terangkat ke atas akibat hisapan, sedangkan inti yang umumnya bulat dan tebal akan jatuh ke bagian bawah kolom separating dan masuk ke tromol inti.
Pada separating system II terjadi pemisahan inti dengan cangkang menjadi tiga fraksi . fraksi ringan yaitu cangkag pecah kecil dan tipis, debu dan serat akan terhisap naik yang selanjutnya akan masuk ke siklon cangkang. Fraksi
sedang yang terdiri dari inti berukuran kecil, cangkang pecah besar, broken nut akan terhisap naik ke ujung kolom vertical dan akan jatuh melalui air lock ( 2nd stage separating airlock) menuju ke Claybath untuk proses pemisahan kembali.
Hisapan yang terlalu kuat akan menyebabkan inti ikut terangkat ke atas dan menyebabkan kernel losses yang tinggi, sedangkan jika hisapan terlalu lemah maka pada inti akan dijumpai banyak cangkang.
Separating system terdiri dari kolom vertical, airlock, siklon cangkang, ducting, dan Fan. (Lestari, 2015)
Data-data teknik kolom vertical dan ducting transport :
- Kolom terbuat dari besi pelat setebal 5 mm dengan bentuk potongan melintang empat persegi panjang . dimensi kolom 250mm x 250mm x 450mm
- Dilengkapi dengan pengatur kecepatan angin di dalam kolom dengan jalan mengatur sliding back plate yang akan merubah luasan penampang melintang kolom
- Pada bagian atas terhubung dengan siklon cangkang melalui ducting transport yang berdiameter 500 mm terbuat dari bahan besi pelat setebal 5 mm.
2.2.7.1 Airlock
Terdapat dua (2) unit airlock. Yang pertama dalah 2nd stage separating air lock yang terdapat pada laluan masuk dan keluar dari kolom vertical yang akan menuju ke Claybath, sedangkan satu unit lagi terdapat pada bagian bawah siklon cangkang.
Data-data teknik airlock :
- Terbuat dari besi pelat setebal 8 mm dan 6 mm
- Mempunyai enam (6) buah kipas terbuat dari besi pelat dan dilengkapi dengan flens penyambung untuk laluan masuk dan keluar
- Bagian badan dinding samping dilengkapi dengan flenged sealed ball bearing tempat poros berputar dan terdapat 6 kipas yang terbuat dari besi pelat. Airlock digerakkan oleh geared motor melalui sproket dan rantai
- Digerakkan masing-masing oleh 2 Hp geared motor
Elektromotor : Sumitomo, Induction motor. ( 1,5 kW; 50 hz;
380-415 Volt; 1430 rpm )
Geared motor : Sumitomo, Cyclo Drive Gear ratio 29; input 1,5 kW; 1500 rpm
2.2.7.2 Siklon cangkang
Satu unit siklon model isap dimana pada bagian atas dihubungkan dengan aliran udara masuk melalui ducting isap yang terhubung dengan 2nd stage shell fan.
Data-data teknik siklon cangkang dan ducting hisap :
- Diameter siklon 1350 mm terbuat dari besi pelat setebal 5 mm
- Dilengkapi dengan flens penyambungan untuk airlock pada bagian bawah puncak siklon berbentuk kerucut
- Terdapat ducting isap dibagian atas siklon yang menghubungkan dengan 2nd Stage Shell Fan terbuat dari besi pelat setebal 5 mm.
Data-data teknik 2nd Stage Shell Fan :
- Kipas centrifugal model isap dengan kapasitas 15000 m3 udara per jam dengan static pressure 250 mm wg
- Casing, impeller dan poros terbuat dari besi pelat
- Digerakkan oleh 40 Hp electromotor melalui belt dan pulley 2nd Stage Shell Fan : PHOENIX, James Howden SDN, BHD ( Fan size GH 19; Class 2; 40 Hp x 4 p )
Elektromotor : Electrim Electric Motor
Type Em 200L-4 (30 kW; 50 hz; 380-420 Volt;
1475 rpm)
2.2.8 Tromol inti
Fraksi berat yang terdiri dari inti bulat, nut bulat, dan broken nut dari separating system akan jatuh dan masuk ke tromol inti. Tromol inti merupakan alat berbentuk drum yang berputar berfungsi untuk memisahkan antara inti dengan nut. Inti akan keluar melalui lubang-lubang saringan yang terdapat pada drum dan masuk ke corong penampungan yang selanjutnya akan masuk ke Wet Kernel Conveyor. Sedangkan nut bulat dan nut pecah serta cangkang pecah besar akan keluar dari ujung pengeluaran tromol inti.
(Lestari, 2015)
Data-data teknik tromol inti : - Kapasitas 3 ton inti per jam
- Tromol terbuat dari besi pelat setebal 5 mm dan dilengkapi dengan dua set spider
- Poros drum terbuat dari besi as diameter 60 mm
- Dilengkapi dengan corong penampungan inti dan nut tak pecah - Digerakkan oleh 3 Hp geared motor melalui sproket dan rantai
Elektromotor : Sumitomo, Induction motor( 2,2 kW; 50 hz; 1430 rpm )
Gearbox : Sumitomo, Cyclo Drive ( Gear ratio 43; input 2,2 kW; 1500 rpm
2.2.9 Pemisahan basah
Kernel kecil, kernel pecah, dan cangkang besar dari ltds masih perlu dibersihkan, yaitu dengan pemisahan basah. Pemisahan basah biasanya
dilakukan dengan dua cara, yaitu clay bath dan hydrocyclone. Pemilihan salah satu alternatif dari kedua sistem dilakukan dengan perhitungan tertentu yang umumnya dikaitkan dengan letak (lokasi) di mana pabrik kelapa sawit berada.
Pemisahan dengan clay bath didasari oleh perbedaan berat jenis antara kernel (BJ = 1,07) dan cangkang (BJ = 1,3). Campuran antara kernel dan cangkang dimasukkan kedalam cairan tanah liat (BJ = 1,2) yang bebas pasir sehingga kernel akan terapung dan cangkang akan tenggelam. Proses ini dilakukan dalam sebuah bak yang berbentuk kerucut dilengkapi dengan pompa untuk mensirkulasi cairan tanah liat. Gerak cairan karena adanya sirkulasi akan membawa kernel menuju ayakan getar untuk dibersihkan dan selanjutnya akan dikirim ke silo pengering. Sementara, cangkang yang telah tenggelam kemudian terdorong ke luar melalui pipa pengeluaran yang dipasang pada bagian bawah. Selanjutnya, cangkang tersebut dimasukkan kedalam silo cangkang untuk dijadikan bahan bakar boiler.
Prinsip pemisahan dengan hydrocyclone juga didasari oleh perbedaan berat jenis antara kernel dan cangkang. Pemisahan pada hydrocyclone dibantu dengan pusingan akibat gaya sentrifugal, sedangkan pada sistem clay bath pemisahan terjadi secara alamiah. (Sasmitha, 2011)
