Perencanaan Interval Perawatan Mesin Blow Moulding Type HBD 1 dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) di Perusahaan Manufaktur Plastik

(1)

341

Perencanaan Interval Perawatan Mesin Blow Moulding Type HBD 1 dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) di

Perusahaan Manufaktur Plastik

Anggrik Dwi Merari¹, Rina Sandora² dan Tri Andi Setiawan³

1Program Studi Teknik Desain dan Manufaktur, Jurusan Permesinan Kapal, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya, Surabaya 60111

2Program Studi Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Jurusan Permesinan Kapal, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya, Surabaya 60111

3Program Studi Teknik Desain dan Manufaktur, Jurusan Permesinan Kapal, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya, Surabaya 60111

Email : [email protected]

Abstrak

Peruhaan manufactur plastic yang menjadi objek penelitian merupakan perusahaan bonafit yang bergerak di bidang industri plastik dan industri lainnya yang menggunakan bahan pokok plastik dan fiber glass. Jenis produk yang dihasilkan berupa botol plastik, botol air galon, sikat gigi, mould laminating tube dan plastik tub. Dalam penelitian kali ini, penelitian mengkhususkan pada Blow Moulding Departement.. Metode RCM memiliki banyak keuntungan antaranya dapat menjadikan program perawatan yang paling efisien dan memiliki biaya perawatan yang rendah, serta meminimasi peluang kegagalan secara mendadak dan meningktakan umur serta keandalan peralatan tersebut. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi kegagalan, menentukan perawatan yang sesuai serta menentukan interval perawatan yang optimal. Data yang digunakan yaitu data kegagalan januari2016 – September 2016,selama periode ini terdeteksi 103 bentuk kegagalan. 7 dari 9 komponen mesin yang kritis karena memiliki nilai RPN yang tinggi. Hasil analisis menunjukkan bahwa terdapat 5 komponen yaitu Unit Control dengan Preventive maintenance 43 jam, Gripper dengan Preventive maintenance 168 jam, Block Valve Blowing dengan Preventive maintenance 168 jam. Deflashing dengan Preventive maintenance 43 jam dan Extruder dengan Preventive maintenance 168 jam, yang meningkat keandalanya setelah dilakukan Preventive Maintenance dan 2 komponen lainnya, Hydrolic dan Brush protection, tidak memerlukan preventive maintenance karena hanya akan menimbulkan biaya tanpa meningkatkan keandalanya.

Kata kunci : Blow Moulding, Keandalan, Maintenance, Perawatan RCM (Reliability Centered Maintenance).

1. PENDAHULUAN

Perusahaan manufaktur plastik yang menjadi objek penelitian merupakan perusahaan bonafit yang bergerak di bidang industri plastik dan industri lainnya yang menggunakan bahan pokok plastik dan fiber glass. Produk yang diproduksi meliputii produk kosmetika, farmasi, makanan dan minuman, barang – barang industri dan lain sebagainya. Jenis produk yang dihasilkan berupa botol plastik, botol air galon, sikat gigi, mould laminating tube dan plastik tub.

Blow moulding merupakan suatu metode mencetak benda kerja berongga dengan cara meniupkan atau menghembuskan udara kedalam material yang menggunakan cetakan yang terdiri dari dua belahan mold yang tidak menggunakan inti (core) sebagai pembentuk rongga tersebut. Material plastik akan keluar secara perlahan dari sebuah Extruder Head kemudian setelah cukup panjang kedua belahan mold akan dijepit dan menyatu sedangkan bagian bawahnya akan dimasuki sebuah alat peniup (blow pin) yang menghembuskan udara ke dalam pipa plastik yang masih lunak, sehingga plastik tersebut akan mengembang dan membentuk seperti bentuk rongga mould-nya. Material yang sudah terbentuk akan mengeras dan bisa dikeluarkan dari mold hal ini karena mold dilengkapi dengan saluran pendingin didalam kedua belahan mold yang mempercepat pembekuan material plastik.

Apabila suatu mesin produksi terjadi kerusakan, maka akan sangat berpegaruh terhadap jalannya suatu proses produksi sehingga mengakibatkan terhambatnya produk yang dihasilkan. Maka

(2)

342

untuk mengoptimalkan jalannya mesin produksi dibutuhkan perawatan yang baik terhadap mesin produksi. Salah satu metode yang menerapkan tentang perawatan mesin produksi adalah metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan suatu metode perawatan yang memanfaatkan informasi keandalan suatu fasilitas, untuk memperoleh strategi perawatan yang efektif, efisien dan mudah dilaksanakan.

2. METODOLOGI

Pada tahap ini dilakukan analisis komponen yang telah dikelompokkan berdasarkan nilai tertinggi dari RPN. Kemudian analisis jumlah kerusakan dengan menggunakan diagram pareto lalu dilakukan pencocokan data Time To Failure (TTF) dan Time To Repair (TTR) dengan pola distribusi Weibull dengan menggunakan software minitab 16. Perhitungan nilai Reliability dari tiap komponen kritis kemudian perumusan kebijakan pemeliharaan komponen yang memiliki peningkatan nilai keandalan setelah dilakukan Maintenance dan penggantian komponen apabila memiliki penurunan nilai keandalan setelah dilakukan Maintenance yang terakhir membuat penjadwalan pemeliharaan yang sesuai.

Keandalan merupakan probabilitas dari peralatan atau proses yang berfungsi sesuai peruntukkannya tanpa mengalami kegagalan, ketika dioprasikan pada kondisi yang semestinya untuk interval waktu tertentu. Biaya tinggi memotivasi para engineer untuk mencari solusi terhadap masalah kehandalan, memuaskan pelanggan dengan pengiriman tepat waktu dengan cara meningkatkan ketersediaan peralatan, dan dengan mengurangi biaya dan masalah yang timbul dari produk-produk yang gagal dengan mudah.Sistem atau peralatan dengan keandalan yang tinggi akan mengurangi biaya kegagalan peralatan. Kegagalan adalah hilangnya suatu fungsi, terutama untuk mencapai tujuan keuntungan perusahaan. Keandalan adalah suatu ukuran dari probabilitas mampu beroperasi yang bebas dari kegagalan dan sering dinyatakan sebagai berikut :

R(t) =𝑒⁽⁻^{𝑀𝑇𝐵𝐹}^𝑡 ⁾ = 𝑒^{(−𝜆𝑡)} (2.1)

Reliability sistem dengan banyak komponen didefinisikan sebagai berikut : R = R.Component A X R.Component B X R.Component C X ..etc (2.2)

Fungsi reliability yang terdapat dalam distribusi Weibull menurut Ebeling (1997,p59) Reliability function :

R(t) = 𝑒⁻⁽^𝑡^𝜃^)𝛽 (2.3)

Rumus untuk Mean Time to Failure diperoleh : MTTF = ∫ 𝑅(𝑡)𝑑𝑡₀^∞

= ∫ 𝑒⁻⁽

𝑡−𝛾 𝜃 )

∞ 0

= 𝜃𝛤(¹

𝛽+ 1) (2.4)

Menurut (Ebeling, 1997, p104)), keandalan pada saat t dinyatakan sebagai berikut :

Rm(t) = R(t) untuk 0 ≤ t < T (2.5)

Rm(t) = R(T).R(t-T) untuk T ≤ t < 2T (2.6) Rm(t) = R (T)ⁿ. R(t-Nt) untuk nT ≤ t ≤ (n+1)T (2.9) Untuk laju kerusakan yang konstan : R(t) = e^-λt maka,

Rm(t) = (e^-λt )ⁿ e-λt (t-nT)

Rm(t) = e^-λt. e^-λt .e^-λt

(3)

343 Rm(t) = e^-λt

Rm(t) = R(t) (2.10)

3. HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1 Identifikasi Maintenance Significant Item (MSI)

Identifikasi Maintenance Significant Item (MSI) dilakukan dengan menggunakan data History ricord mesin dan wawancara dengan pihak perusahaan

Tabel 3. 15 Durasi Stoppages Losess ( PT. Manufaktur Plastik, 2016) .

Selama waktu produksi pada bulan Januari 2016 – Sepember 2016 telah terjadi kerusakan sebanyak 103 kali yang menyebabkan berhentinya waktu produksi. Dari data tersebut disimpulkan bahwa sebanyak 93% waktu berhentinya produksi disebabkan kegagalan mesin yang setara dengan kehilangan produksi sebanyak 24626.38 produk dan 7 % waktu berhentinya produksi disebabkan kegagalan material yang setara dengan kehilangan produksi sebanyak 1924.615 produk.

3.2 Penaksiran Tugas Preventive Maintenance (PM)

Penaksiran tugas Preventive Maintenance dilakukan dengan menggunakan tools Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab mana saja yang menjadi penyebab terbesar dari Machine Problem maka dipergunakan tools FMEA (Failure Mode And Effect Analysis).

Besarnya nilai RPN dipengaruhi tiga hal yaitu, severity atau tingkat bahaya, occurance atau frekuensi kejadian dan detection atau potensi deteksi.

Tabel 3. 16 Cause and Effect Analysis

No Equipment Function Functiona l failure

Cause S O D RPN

1 Block valve blowing

Sebagai katup pemotong

Blowing tidak sampai press 80 bar

Valve blowing tertutup afal, blowing kotor

5 3 7 105

2 Punch neck bottom

Untuk memotong afval

Variable tidak motong

Penahan punch bottom posisi tidak tepat

5 3 2 30

3 Gripper Untuk

mencekam mould

Gripper macet

Cylinder gripper putus

5 4 6 120

4 Dehumidifie d

Open material

Kepekaan pressure switch berkurang

Dehumidifier tidak normal

4 3 4 48

5 Extruder Pendorong material input dari hoper ke die head

Extrude tidak on

Endapan material di screw, filter kotor

4 3 6 72

6 Brush protection

Sikat perlindungan

Over melt preasure

Brush protection bocor

5 3 4 60 Penyebab kegagalan Durasi (jam)

Kegagalan Mesin 3413.25

Material 11.12

(4)

344 7 Deflashing Penurunan

material

Deflasing tidak normal

As cylinder penekan putus, deflashing tertutup afval

6 4 5 120

8

Hydrolic System pencekaman cetakan, pengaturan gerakan silinder

Tidak bisa bergerak

Temperature hydrolic terlalu panas

6 6 6 216

9 Unit control Kabel penghubung dan unit pengontrol

Macet, mesin tidak basic

Kalibrasi tidak pas, kabel putus

7 5 6 210

3.3 Pengelompokan Komponen Mesin

Komponen yang dipilih adalah komponen yang apabila terjadi kegagalan akan menganggu jalannya produksi dan menyebabkan mesin berhenti berproduksi. Dibawah ini adalah table data kegagalan komponen berdasarkan dari hasil nilai RPN yang tinggi.

Tabel 4. 17 Data Kegagalan Komponen

No Komponen Frekuensi

kegagalan

Frekuensi kumulatif

Presentase kumulatif

1 Unit control 28 28 27.00%

2 Gripper 21 49 47.50%

3 Block valve blowing 18 67 65.00%

4 Deflashing 12 79 76.60%

5 Hydrolic 10 89 86.40%

6 Extruder 8 97 94.17%

7 Brush protection 6 103 100.00%

3.4 Pengolahan Data Waktu Kerusakan Mesin

Berikut ini adalah salah satu contoh perhituungan penigkatan Reliability komponen 3.4.1 Komponen Unit Control

Komponen Unit Control merupakan komponen – komponen yang berfungsi untuk mengkontrol pergerakan tiap – tiap komponen mulai dari mesin menyala, saat mesin berproduksi dan saat perintah mesin mati semua diatur oleh Unit Control.

A. Perhitungan MTTR dan MTTF

Menentukan nilai MTTR dan nilai MTTF untuk menentukan kemampuan perawatannya.

Kemampuan perawatan (Maintebility) yaitu suatu peluang dari suatu alat akan beroperasi kembali dalam periode perawatan tertentu setelah kegiatan perawatan dilakukan sebelumnya. Berikut ini adalah perhitungan MTTR dan MTTF dari komponen Unit Contol.

a. MTTF

Untuk menentukan nilai parameter dari distribusi Weibull didapatkan dengan bantuan Sofware MINITAB 16. Untuk MTTF Unit Control nilai shape parameter (β) bernilai 0.7975 dan scale parameter (θ) 180.7.

MTTF = 𝜃𝛤(¹

𝛽+ 1)

= 180.7𝛤 (1/0.7971+1)

= 180.7 Γ (2.2545)

(5)

345

= 180.7 (1.13300)

= 204.73 Jam

b. MTTR

Untuk menentukan nilai parameter dari distribusi Weibull didapatkan dengan bantuan Sofware MINITAB 16. Untuk MTTR Unit Control nilai shape parameter (β) bernilai 0.9352 dan scale parameter (θ) 1.680.

MTTR = 𝜃𝛤(¹

𝛽+ 1)

= 1.680 Γ (1/0.9352 + 1)

= 1.680 Γ (2.06)

= 1.680 (1.02687)

= 1.725 Jam

B. Perhitungan Reliability Unit Control

Penentuan nilai parameter dari Weibull dilakukan menggunakan Software Minitab 16 dari Histogram diketahui bahwa weibull distribution dari TBF Unit Control memiliki nilai shape parameter (β) bernilai 1.358 dan scale parameter (θ) 125. Sehingga didapatkan nilai reliability komponen Unit Control untuk tiap waktu penggunaan, dengan menggunakan nilai waktu kelipatan 24 jam dalam waktu 720 jam, didapatkan nilai reliability sebelum dan sesudah Preventive maintenance setiap 7 hari atau 168 jam pada tabel 3.4.

Tabel 3. 18 Reliability komponen Unit control dengan PM setiap 168 jam

t (jam) R(t) n t-nT R(T)^n R(t- nT) Rm(t) %

24 0.89912 0 24 1.0000 0.89912 0.89912

48 0.76142 0 48 1.0000 0.76142 0.76142

72 0.62330 0 72 1.0000 0.6233 0.6233

96 0.49724 0 96 1.0000 0.49724 0.49724

116.142 0.40458 0 116.142 1.0000 0.40458 0.40458

120 0.29768 0 120 1.0000 0.29768 0.29768

144 0.23278 0 144 1.0000 0.23278 0.23278

168 0.2245 1 0 0.2245 1.0000 0.2245

192 0.16681 1 24 0.2245 0.89912 0.20185

216 0.12227 1 48 0.2245 0.76142 0.17094

240 0.08849 1 72 0.2245 0.62330 0.13993

264 0.0633 1 96 0.2245 0.49724 0.11163

288 0.04478 1 120 0.2245 0.38830 0.08717

(6)

346

312 0.03135 1 144 0.2245 0.29768 0.06683

Apabila dibandingkan dengan nilai keandalan tanpa PM, R(192) bernilai 16.681% maka terlihat bahwa nilai keandalan dengan PM, Rm(192) bernilai 20.185% meningkat sebesar 3.5% peningkatan keandalan tersebut dapat dilihat pada gambar grafik 3.1.

Gambar 3.1 Peningkatan Reliability dengan siklus PM 168 jam.

Dari grafik tersebut terlihat adanya peningkatan reliability dengan adanya PM setiap 168 jam.

Namun kenaikan reliability dengan interval 168 jam hanya kecil sehingga peneliti mencoba mensimulasikan kembali perhitungan reliability dengan melakukan PM pada tingkat reliability 90% untuk terus meningkatkan keandalannya hingga diasumsikan komponen akan diganti apabila keandalannya sudah mencapai 10%. Dari perhitungan untuk mempertahankan keandalan komponen pada tingkat 90% maka komponen harus dipelihara dalam siklus PM 43 jam. Berikut adalah tabel 3.5 simulasi keandalannya.

Tabel 3. 19 Reliability komponen Unit Control dengan PM setiap 43 jam

20 0.9203390 0 20 1.0000000 0.9203390 0.9203390

40 0.8083270 0 40 1.0000000 1.0000000 1.0000000

43 0.7907700 1 0 0.7907700 0.9355940 0.7398397

60 0.6913940 1 17 0.7907700 0.8257920 0.6530115

80 0.5795860 1 37 0.7907700 0.9501420 0.7513438

100 0.4778300 2 14 0.6253172 0.8431190 0.5272168

120 0.3883010 2 34 0.6253172 0.9638100 0.6026870

140 0.3115320 3 11 0.4944821 0.8602530 0.4253797

160 0.2470600 3 31 0.4944821 0.9763650 0.4827950

180 0.1938570 4 8 0.3910216 0.8771330 0.3429779

200 0.1506200 4 28 0.3910216 0.9874450 0.3861123

220 0.1159530 5 5 0.3092081 0.8936900 0.2763362

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

0 200 400 600 800

Reliability

t

PM 168 jam

R(t) Rm(t)

(7)

347

240 0.0884950 5 25 0.3092081 0.9963660 0.3080845

260 0.0669880 6 2 0.2445125 0.9098420 0.2224678

280 0.0503150 6 22 0.2445125 0.7966300 0.1947860

300 0.0375120 6 42 0.2445125 0.9254940 0.2262949

320 0.0277700 7 19 0.1933532 0.8141610 0.1574206

340 0.0204180 7 39 0.1933532 0.9405300 0.1818545

360 0.0149140 8 16 0.1528979 0.8315860 0.1271477

380 0.0108260 8 36 0.1528979 0.9548060 0.1459878

400 0.0078100 9 13 0.1209071 0.8488540 0.1026324

420 0.0056020 9 33 0.1209071 0.9681330 0.1170541

440 0.0039950 10 10 0.0956097 0.8659110 0.0827895

Pada hasil peningkatan keandalan 43 Jam terlihat bahwa keandalan komponen dapat mencapai 90%

dan life time mencapai 420 jam pada saat keandalaan dibawah 10%. Hasil peningkatan keandalan tersebut dapat dilihat pada gambar grafik 3.2.

Gambar 4. 13 Peningkatan reliability dengan siklus PM 43 Jam

Dari grafik terlihat bahwa dengan interval PM 43 jam tingkat keandalan komponen meningkat signifikan. Apabila dilihat dari faktor biaya maka dengan asumsi komponen akan diganti pada saat keandalan mencapai 10%. Dengan biaya gaji teknisi perhari Rp. 109.600 dan biaya penggantian komponen Rp. 1.000.000, didapatkan perbedaan biaya dari kedua interval PM tersebut.

Tabel 3. 20 Estimasi Perbandingan Biaya pemeliharaan Komponen Unit Control Interval PM

(Jam)

Life Time (hari)

Biaya Teknisi (Tahun)

Biaya penggantian komponen

Total biaya 1 tahun

168 11 Rp. 5.714.857 Rp.33.181.818 Rp.38.896.675

43 21 Rp. 20.002.000 Rp.17.380.952 Rp.37.382.952

-0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

0 200 400 600 800 1000

Reliability

t

PM 43 JAM

R(t) Rm(t)

(8)

348

Dari perbandingan biaya tersebut terlihat bahwa dengan interval PM 43 Jam maka didapatkan biaya yang lebih rendah dengan penghematan biaya (cost saving) 4.05%.

3. 5 Usulan Penugasan Preventive Maintenance 3.5.1. Penugasan Preventive Maintenance Unit Control

Komponen Unit Control akan dilakukan Preventive Maintenance dengan Interval 43 jam dengan kegiatan pemeliharaan sebagai berikut :

a. Check Instalasi Listrik Panel

b. Periksa kondisi selang dan kabel yang ada di mesin dari yang terlepas, terjepit, sobek atau rusak. Jika ada yang rusak disarankan untuk segera mengganti yang baru.

c. Lakukan kalibrasi ulang.

3.5.2. Penugasan Preventive Maintenance Gripper

Komponen Gripper akan dilakukan Preventive Maintenance dengan Interval 168 jam dengan kegiatan pemeliharaan sebagai berikut :

a. Grease Nipple & Central Lub b. Check Cylinder Gripper c. Check kabel Proximity d. Kencangkan baut Gripper

e. Bersihkan Cylinder take off jika terdapat afal

3.5.3. Penugasan Preventive Maintenance Block Valve Blowing

Komponen Block Valve Blowing akan dilakukan Preventive Maintenance dengan Interval 168 jam dengan kegiatan pemeliharaan sebagai berikut :

a. Check/ isi Nitrogen (N2)

b. Check Hose Hydrolic/ Pneumatik/ filter pneumatic

c. Check & bersihkan blowpin apakah ada afal yang mongering d. Bersihkan Block Valve Blowing

e. Kalibrasi Blowpin

f. Kalibrasi kabel Conection transduser blowpin 3.5.4. Penugasan Preventive Maintenance Deflashing

Komponen Deflashing akan dilakukan Preventive Maintenance dengan Interval 43 jam dengan kegiatan pemeliharaan sebagai berikut :

a. Check system pressure b. Bersihkan Deflashing c. Kencangkan as Cylinder d. Check soket proximity rotary

3.5.5. Penugasan Preventive Maintenance Extruder

Komponen Extruder akan dilakukan Preventive Maintenance dengan Extruder 168 jam dengan kegiatan pemeliharaan sebagai berikut :

a. Bersihkan Extruder

b. Check Ampere Motor Extruder c. Check Rpm Motor Extruder

4. KESIMPULAN 1. Identifikasi kegagalan

Analisis yang dilakukan adalah dengan menggunakan tools Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dengan melihat hasil nilai RPN >50.

2. Interval perawatan

(9)

349

Dari hasil perhitungan Mean Time Between Failure dapat dihitung tingkat Reliability sebelum dan sesudah melakukan Preventive Maintenance dengan asumsi komponen yang akan diganti apabila keandalanya sudah mencapai 10%. Sehingga didapatkan interval pemeliharan untuk komponen:

1. Unit Control yang akan dilakukan PM 43 jam dengan Life time 21 hari 2. Gripper yang akan dilakukan PM 168 jam dengan Life time 5 hari

3. Block Valve Blowing yang akan dilakukan PM 168 jam dengan Life time 8 hari 4. Deflashing yang akan dilakukan PM 43 jam dengan Life time 32 hari

5. Extruder yang akan dilakukan PM 168 jam dengan Life time 8 hari

Dapat meningkatkan keandalan dan perkiraan umur operasi komponen, sedangkan untuk 2 komponen yaitu Hydrolic dan Brush Protection tidak memerlukan Preventive Maintenance karena hanya akan menimbulkan biaya tanpa meningkatkan keandalannya. Sehingga perusahaan sebaiknya menyiapkan operator maintenance yang baik untuk dapat merespon dengan cepat bila terjadi kerusakan (Reactive maintenance) dan menyiapkan stock yang tepat untuk penggantian komponen.

5. DAFTAR PUSTAKA

Ebeling, C.E.,1997.An Indtroduction reliability and maintainability engineering. Singapore,The MC. Reinhold Company Inc.

Lewis, E. E.,1987. Introduction to Reliability Engineering. Canada,John Wiley and S ons.

Lee, J, dkk.,2013. Development of Computerized Facility Maintenance Management System Based on Reliability Centered Maintenance and Automated Data Gathering. International Journal of Control and Automation, 6 (1).

Louit, D.M, R. Pascual, dkk. ,2009. A Practical Procedure for The Selection of Time-To-Failure Models Based on The Assessment of Trends in Maintenance data, Reliability Engineering and System Safety. Jurnal Department Of Mechanical and Industrial Engineering, 4 (001).

Rasindyo, M.R,dkk.,2015.Analisi kebijakan perawatan mesin cincinnati dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance di PT. Dirgantara Indonesia. Jurnal Online Institut Teknologi Nasional,1 (03), pp 400-410.

Nurida, R, Nia. R.,2015. Perhitungan dan Analisis Nilai Overall Equipment Effectivenees (OEE) pada Mesin Hongde Y-26 Fine Blanking Hidraulic Press 500T. Tugas Akhir Teknik Desain dan Manufaktur, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

Selvik, J.T, dkk.,2011.A Framework For Reliability and Risk Centered Maintenance, Reliability Engineering and System Safety. Jurnal University Of Stavanger, 96 (2), pp 324-331.

Widyaningsih, S.A.,2011. Perencanaan Penjadwalan Pemeliharaan pada Mesin Produksi Bahan Bangunan untuk Meningkatkan Kehandalan Mesin dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Universitas Indonesia.

Wulandari, D.C. ,2014. Perencanaan Interval Mesin CNC Flam Cutting dengan metode Reliability Centered Mantenance di PT Boma Bisma Indra (persero) pasuruan. Tugas Akhir Desain dan Manufaktur: Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.