ANALISIS PENILAIAN RISIKO KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA PADA PROSES PRODUKSI SPIN PACK DI PT BAF TAHUN 2013

(1)

ANALISIS PENILAIAN RISIKO KESELAMATAN DAN KESEHATAN

KERJA PADA PROSES PRODUKSI SPIN PACK

DI PT BAF TAHUN 2013

Ahmad Syakir Azhikri R.*

L.Meily Kurniawidjaja**

Program Studi Ilmu Kesehatan Masyarakat Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Indonesia

ABSTRAK

Penelitian mengenai analisis penilaian risiko keselamatan dan kesehatan kerja di PT BAF tahun 2013 dilakukan karena ditemukan berbagai bahaya dan risiko pada pekerja di bagian proses produksi spin pack. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui besaran risiko keselamatan dan kesehatan kerja pada pekerja di bagian proses produksi spin pack. Penelitian ini menggunakan metode analisis semi kuantitatif yang mengacu pada standar AS/NZS 4360:2004 dan tabel risiko Fine. Besaran risiko didapatkan dari perkalian tiga aspek yaitu konsekuensi, pajanan dan kemungkinan. Hasil telitian menunjukkan bahwa pada basic risk terdapat 6 aktivitas yang termasuk dalam level very high. Pada existing risk, terdapat 2 aktivitas dengan risiko tinggi yang termasuk dalam level priority 1, yaitu pada proses pencetakan dan proses pressing produk yang menggunakan mesin press. Dalam penelitian ini juga diberikan predictive risk dengan rekomendasi pengendalian, sehingga risiko-risiko yang ada dapat diturunkan sampai pada level acceptable.

Kata kunci: Penilaian risiko, konsekuensi, pajanan, kemungkinan, AS/NZS 4360:2004, tabel risiko Fine.

ABSTRACT

Research about analysis occupational safety and health risk assessment at PT BAF in 2013 was done due to a variety of hazards and risks found in workers at the production process of the spin pack. This study aims to determine the safety and health risks of workers at the spin pack process production. This study uses a semi-quantitative analysis refers to the AS/NZS 4360:2004 standard and Fine’s risk tables. The level of risk is obtained from the multiplication of the three aspects, the consequences, exposure and probability. The results showed, that in basic risk, there are 6 activities that categorized as very high. In the existing risk, there are two high-risk activities that categorized as level priority 1, those are the production process and the pressing process by using a pressing machine. In this study a predictive risk with control recommendations are also provided. Therefore the risks can be reduced to the acceptable category.

Key words: Risk assessment, consequences, exposure, probability, AS/NZS 4360:2004, Fine’s risk tables.

(2)

PENDAHULUAN

Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan promosi dan pemeliharaan tertinggi tingkat fisik, mental dan kesejahteraan sosial dari semua pekerjaan, pencegahan efek kesehatan yang disebabkan oleh kondisi kerja pekerja, perlindungan bagi pekerja dari resiko akibat faktor yang merugikan bagi kesehatan, menempatkan dan pemeliharaan pekerja dalam lingkungan kerja disesuaikan pada fisiologis dan psikologis dan untuk meringkas adaptasi bekerja untuk manusia dan masing-masing pekerjaannya (ILO/WHO Join and Health Committee, 1950). Berdasarkan definisi tersebut dapat dikatakan bahwa K3 merupakan salah satu faktor yang paling penting dan sangat dibutuhkan untuk menjamin keselamatan hidup manusia.

Kecelakaan merupakan sebuah kejadian tak terduga yang menyebabkan cedera atau kerusakan (Ridley, 2004). Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan yang berkaitan dengan hubungan kerja dengan perusahaan. Hubungan kerja disini dapat berarti bahwa kecelakaan dapat terjadi dikarenakan oleh pekerjaan atau pada waktu melakukan pekerjaan (Suma’mur, 1989). Dalam hal ini kita dapat melihat bahwa kecelakaan adalah salah satu risiko yang cukup besar karena menyebabkan cedera dan kerugian yang dapat terjadi kapan saja terutama bagi pekerja.

Setiap tahunnya di dunia terjadi sekitar 340 juta kecelakaan kerja dan 160 juta korban penyakit akibat kerja (ILO, 2011). Angka ini menunjukkan bahwa kecelakaan kerja masih tergolong tinggi dan butuh tindakan pencegahan sesegera mungkin agar angka tersebut tidak terus bertambah. Di Indonesia pun, angka kecelakaan kerja masih terus meningkat dari tahun ke tahun. Ini terbukti dari data Jamsostek selama 5 tahun terakhir. Berikut data Jamsostek mengenai angka kecelakaan kerja di Indonesia dalam kurun waktu 5 tahun terakhir.

Table 1. Angka Kecelakaan Kerja dan Klaim Kecelakaan Tahun 2008-2012

Tahun Angka Kecelakaan Kerja (kasus)

Klaim Kecelakaan Kerja (rupiah) 2012 103.000 646,2 milyar 2011 99.491 504 milyar 2010 98.711 401,2 milyar 2009 96.314 328,5 milyar 2008 94.763 297,9 milyar Sumber: Jamsostek

(3)

Berdasarkan data diatas kita dapat melihat bahwa angka kecelakaan kerja di Indonesia terus meningkat setiap tahunnya. Hal ini tentu menunjukkan bahwa masih lemahnya sistem keselamatan dan kesehatan kerja untuk melindungi pekerja-pekerja di Indonesia. Jika kondisi ini tidak segera ditangani, maka pengingkatan jumlah kecelakaan kerja akan cenderung untuk terjadi di tahun-tahun yang akan datang. Menurut Suma’mur (1989), kecelakaan menyebabkan lima kerugian yaitu kerusakan, kekacauan organisasi, keluhan dan kesedihan, kelainan dan cacat serta kematian.

Disamping kerugian-kerugian tersebut, perusahaan juga harus menanggung biaya-biaya lainnya yang timbul dari kecelakaan tersebut. Salah satunya adalah biaya-biaya klaim asuransi kecelakaan kerja. Berdasarkan tabel 1.1 dapat dilihat bahwa peningkatan angka kecelakaan tentunya juga diiringi dengan peningkatan klaim asuransi untuk pekerja yang mengalami kecelakaan. Selain itu perusahaan juga diharuskan untuk memberikan ganti rugi atau kompensasi kepada pekerja yang mengalami kecelakaan pada saat bekerja atau di tempat kerja. Hal ini telah diatur dalam Undang-Undang No. 34 tahun 1947 Tentang Kecelakaan Kerja dan Undang-Undang No.2 tahun 1992 tentang Jaminan Sosial Tenaga Kerja. Biaya-biaya tersebutlah yang harus ditanggung oleh perusahaan jika kecelakaan kerja masih terus terjadi.

Selain banyaknya biaya yang harus dikeluarkan perusahaan untuk kompensasi dan mengganti kerugian, kecelakaan kerja juga menyebabkan perusahaan akan dirugikan oleh hilangnya hari kerja dan menurunnya produktivitas pekerja. Jika kasus kecelakaan terus bertambah dari waktu ke waktu dapat memberikan citra buruk bagi perusahaan karena tidak dapat menjamin keselamatan pekerjanya.

Salah satu aspek penting yang harus diperhatikan perusahaan untuk meminimalisir terjadinya kecelakaan adalah dengan melakukan manajemen risiko. Menurut AS/NZS 4360, Manajemen Risiko adalah “the culture, process and structures that are directed towards the effective management of potential opportunities and adverse effect”. Manajemen risiko menyangkut budaya, proses dan struktur dalam mengelola suatu risiko secara efektif dan terencana dalam suatu sistem manajemen yang baik (Ramli, 2010).

Manajemen risiko tidak terlepas dari berbagai risiko-risiko K3 yang dapat timbul dari setiap kegiatan di tempat kerja. Menurut OHSAS 18001, risiko K3 adalah kombinasi dari kemungkinan terjadinya kejadian berbahaya atau paparan dengan keparahan dari cedera atau gangguan kesehatan yang disebabkan oleh kejadian atau paparan tersebut (Ramli, 2010).

(4)

Maka secara sederhana dapat dikatakan bahwa manajemen risiko merupakan proses untuk mengelola risiko yang ada dalam setiap kegiatan (Ramli, 2010).

Manajemen pengelolaan risiko dilakukan dengan sebuah prinsip utama yang disebut Calculated Risk atau risiko yang diperhitungkan (Ramli, 2010). Calculated risk dilakukan untuk mengetahui seberapa besar tingkat risiko terhadap suatu task atau kegiatan yang dilakukan pekerja di tempat kerja. Apabila sebuah pekerjaan telah diketahui tingkat risikonya, maka akan dapat dilakukan pengendalian risiko terhadap pekerjaan tersebut sebelum terjadi kecelakaan. Hal ini tentu akan sangat bermanfaat bagi perusahaan untuk mencegah berbagai kerugian yang mungkin terjadi apabila risiko tersebut tidak segera dikelola dan dikendalikan.

Manajemen risiko meliputi identifikasi bahaya dan risiko, analisis dan penilaian risiko dan evaluasi risiko serta tindakan pengendalian yang dilakukan selama proses kerja berlangsung. Apabila aspek-aspek dalam manajemen risiko ini tidak diperhatikan dan dikelola dengan baik maka akan menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Tidak hanya kecelakaan pada pekerja, namun dampak lainnya dapat berpengaruh pada kerugian finansial yang harus ditanggung oleh perusahaan serta kerugian yang harus diterima perusahaan akibat citra buruk yang ditimbulkan karena tidak melaksanakan manajemen risiko dengan baik. Oleh karena itu, perusahaan perlu melaksanakan manajemen risiko dengan baik khususnya dalam mengidentifikasi bahaya dan risiko serta melakukan penilaian risiko untuk dapat menentukan pengendalian yang dapat dilakukan sehingga dapat mencegah dan mengurangi kerugian (loss) yang dapat timbul.

Prinsip manajemen risiko berupa penilaian risiko tentu harus diterapkan oleh seluruh industri maupun perusahaan. Terutama bagi perusahaan-perusahaan atau industri yang mempunyai tingkat risiko K3 yang tinggi dalam proses kerjanya. Salah satu perusahaan dengan tingkat risiko K3 yang cukup tinggi adalah PT BAF. PT BAF merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang produksi filter. Salah satu filter yang diproduksi oleh PT BAF adalah filter yang digunakan untuk memisahkan uap maupun gas pada industri-industri kimia. Selain itu PT BAF juga memproduksi filter untuk gas panas yang digunakan pada industri pertambangan serta masih banyak jenis filter yang telah diproduksi oleh PT BAF. Namun dari semua filter yang diproduksi, produksi paling banyak dan yang paling rutin dilakukan oleh PT BAF adalah pembuatan screen filter atau sering disebut spin pack. Spin pack terbuat dari bahan dasar logam, alumunium atau wire mesh yang diproduksi berdasarkan pesanan dari berbagai industri sesuai dengan kebutuhannya masing-masing.

(5)

Pembuatan spin pack baik yang berbahan dasar logam, alumunium maupun wire mesh, tentu membutuhkan proses dan rangkaian kerja yang cukup kompleks. Proses kerja yang kompleks dan rumit serta menggunakan alat-alat dan mesin mekanis tentunya akan menimbulkan risiko kecelakaan yang cukup besar bagi pekerja. Oleh karena itu perlu dilakukan analisis penilaian risiko keselamatan dan kesehatan kerja pada kegiatan proses produksi spin pack di PT BAF untuk mengetahui tingkat risiko yang ada serta rekomendasi pengendalian yang dapat dilakukan guna mencegah dan meminimalisir terjadinya kecelakaan. Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:

1. Tujuan Umum

Untuk memperoleh gambaran mengenai analisis penilaian risiko keselamatan dan kesehatan kerja pada kegiatan proses produksi spin pack di PT BAF tahun 2013

2. Tujuan Khusus

1. Mengetahui proses atau tahapan kerja apa saja yang terdapat pada proses produksi spin pack di PT BAF.

2. Mengetahui bahaya yang terdapat pada tahapan kerja pada proses produksi spin pack di PT BAF.

3. Mengetahui nilai consequence, likelihood, exposure dan basic risk dari risiko-risiko K3 tanpa mempertimbangkan pengendalian yang sudah dilakukan pada proses produksi spin pack di PT BAF.

4. Mengetahui pengendalian risiko K3 yang sudah dilakukan pada proses produksi spin pack di PT BAF.

5. Mengetahui nilai consequence, likelihood, exposure dan existing risk dari risiko-risiko K3 dengan mempertimbangkan pengendalian yang sudah dilakukan pada proses produksi spin pack di PT BAF.

6. Mengetahui nilai dari risk reduction pada proses produksi spin pack di PT BAF. 7. Mengetahui rekomendasi pengendalian yang masih memungkinkan dapat

dilakukan untuk menurunkan risiko saat ini (existing risk) pada proses produksi spin pack di PT BAF.

8. Mengetahui nilai risiko prediksi (predictive risk) setelah ada rekomendasi pengendalian pada proses produksi spin pack di PT BAF.

TINJAUAN TEORITIS

Hal yang paling utama yang harus diketahui dalam melakukan penilaian risiko adalah hazard dan risiko yang ada pada suatu pekerjaan. Hazard adalah segala sesuatu yang

(6)

berpotensi menyebabkan kerugian, baik dalam bentuk cedera atau gangguan kesehatan pada pekerja maupun kerusakan harta benda antara lain berupa kerusakan mesin, alat, properti, termasuk proses produksi dan lingkungan serta terganggunya citra perusahaan (Kurniawidjaja, 2010). Sedangkan risiko adalah peluang munculnya suatu kejadian yang dapat menimbulkan efek terhadap suatu objek (AS/NZS 4360:2004). Definisi lain dari risiko adalah ukuran kemungkinan (likelihood) dan besarnya (magnitude) efek yang merugikan, termasuk luka, penyakit, atau kerugian ekonomi (Kolluru, 1996). Definisi tersebut juga sejalan dengan formula umum untuk menghitung risiko yang dikeluarkan oleh AS/NZS 4360:2004, yaitu :

Penilaian risiko merupakan salah satu aspek yang termasuk dalam kegiatan manajemen risiko. Manajemen risiko merupakan bagian integral dari proses manajemen yang berjalan dalam perusahaan atau lembaga (Ramli, 2010). Sedangkan AS/NZS 4360:2004 mendefiniskan manajemen risiko sebagai budaya, proses, dan struktur yang diarahkan untuk merealisasikan potensi kesempatan ketika mengelola efek buruk. Berdasarkan standar yang dikeluarkan oleh AS/NZS 4360, langkah-langkah manajemen risiko terdiri dari:

1. Menentukan konteks 2. Identifikasi risiko 3. Penilaian risiko 4. Pengendalian risiko

5. Komunikasi dan konsultasi 6. Pemantauan dan tinjau ulang

Penilaian risiko merupakan salah satu cara mengukur tingkat risiko yang ada dengan memberikan skor dan peringkat risiko. Berdasarkan peringkat risiko tersebut, selanjutnya dapat dilakukan pemilahan risiko mulai dari risiko dengan dampak paling kecil hingga yang berdampak paling besar bagi perusahaan (Ramli, 2010). Penilaian risiko terdiri dari dua proses yaitu analisis risiko dan evaluasi risiko.

Analisis risiko adalah cara untuk menentukan besarnya suatu risiko yang merupakan kombinasi antara kemungkinan terjadinya (likelihood) dan tingkat keparahan atau dampak yang mungkin timbul jika risiko tersebut terjadi (Ramli, 2010). Metode analisis risiko terbagi ke dalam tiga jenis, yaitu menggunakan teknik kualitatif, teknik semi-kuantitatif dan teknik kuantitatif. Dalam penelitian ini digunakan teknik semi-kuantitatif untuk menentukan besaran risiko pada suatu pekerjaan. Berikut ini merupakan tabel analisis risiko semikuantitatif

(7)

berdasarkan kriteria risiko Fine yang dikuitp dari OHS Management Handbook (Cross Jean et.al., 2004).

Tabel 2. Analisis Risiko Semi Kuantitatif Faktor Consequences Berdasarkan Kriteria Fine

Tingkatan Deskripsi Rating

Catastrophe Bencana Besar : Kematian massal, kerusakan permanen pada lingkungan setempat

100

Disaster Bencana : Kematian, kerusakan permanen yang bersifat local terhadap lingkungan

50

Very Serious Sangat Serius : Cacat permanen, penyakit kanker, kerusakan lingkungan yang bersifat sementara

25

Serious Serius : Efek serius pada pekerja namun tidak bersifat permanen, efek serius non kanker, efek yang merugikan bagi lingkungan namun tidak besar

15

Important Penting : membutuhkan perawatan medis, terjadi emisi buangan namun tidak mengakibatkan kerusakan

5

Noticeable Tampak : luka atau sakit ringan, sedikit kerugian produksi, kerugian kecil pada peralatan medis tapi tidak berpengaruh pada produksi

1

Tabel 3. Analisis Risiko Semi Kuantitatif Faktor Exposure Berdasarkan Kriteria Fine

Continously Terus Menerus : terjadi > 1 kali sehari 10 Frequently Sering : terjadi kira-kira 1 kali sehari 6 Occasionaly Kadang-kadang : terjadi 1 kali seminggu samapi 1 kali

sebulan

3

Infrequent Tidak Sering : 1 kali dalam sebulan sampai 1 kali dalam setahun

2

Rare Jarang : tidak diketahui kapan terjadinya 1 Very Rare Sangat Jarang : sangat tidak diketahui kapan terjadinya 0,5

Tabel 4. Analisis Risiko Semi Kuantitatif Faktor Likelihood Berdasarkan Kriteria Fine

Almost Certain Sering terjadi : terjadi kemungkinan yang paling sering terjadi

10

Likely Cenderung terjadi : kemungkinan terjadinya kecelakaan 50% - 50%

6

Unusaual but Possible

Tidak Biasa : tidak biasa terjadi namun mungkin terjadi 3

Remotely Possible

Kemungkinan kecil : kejadian yang kemungkinan terjadinya sangat kecil

1

Conceivable Jarang terjadi : tidak pernah terjadi kecelakaan selama bertahun-tahun, namun mungkin terjadi

0,5

Practically Impossible

Hampir tidak mungkin terjadi : sangat tidak mungkin terjadi

0,1

Tabel 5. Level Risiko Semi-Kuantitatif Berdasarkan Kriteria Risiko Fine

(8)

batas yang dapat diterima

Priority 1 Membutuhkan tindakan perbaikan segera 180 - 350

Substantial Membutuhkan tindakan perbaikan 70 - 180

Priority 3 Membutuhkan perbaikan dan pengawasan 20 - 70 Acceptable Intensitas kegiatan yang menimbulkan risiko dikurangi

seminimal mungkin

<20

METODE PENELITIAN

Penelitian ini menggunakan desain deskriptif dengan standar AS/NZS 4360:2004. Metode yang digunakan untuk penilaian risiko adalah semi kuantitatif untuk menentukan tingkat risiko K3 dalam tahapan pekerjaan di bagain proses produksi PT BAF. Upaya identifikasi bahaya dan risiko keselamatan dan kesehatan kerja (K3) dilakukan dengan menggunakan metode JHA (Job Hazard Analysis) serta analisis risiko K3 pada suatu tahapan kerja untuk menentukan tingkat risiko K3. Penelitian ini dilakukan di PT BAF, Jl. Surya Madya Kav.I-29K, Surya Cipta of Industry, Karawang, selama bulan April 2013 – Mei 2013. Objek dari penelitian ini adalah bahaya dan risiko keselamatan dan kesehatan kerja pada proses produksi spin pack di PT BAF tahun 2013.

Data yang digunakan terdiri dari data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh berdasarkan observasi langsung di lapangan dan wawancara dengan pekerja untuk mengetahui bahaya dan risiko serta pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan. Untuk data sekunder, diperoleh melalui dokumen-dokumen perusahaan seperti gambaran umum perusahaan, gambaran dan alur kerja proses produksi, dan lain sebagainya.Instrumen atau alat yang digunakan dalam penelitian ini antara lain tabel Job Hazard Analysis (JHA), kamera untuk dokumentasi, form wawancara, dan matriks atau tabel risiko metode W.T. Fine.

Pada tahap awal dalam analisis data hal yang dilakukan adalah mengidentifikasi tahapan kerja pada bagian produksi PT BAF. Kemudian dilakukan identifikasi bahaya dan risiko K3 yang terdapat dalam tahapan kerja bagian produksi. Selanjutnya dilakukan penilaian risiko menggunakan tabel penilaian risiko W.T. Fine untuk memperkirakan tingkat dan nilai consequences, likelihood dan exposure. Nilai-nilai dari ketiga aspek tersebut kemudian dikalikan untuk mendapatkan tingkat risiko (level of risk).

(9)

Tahap-tahap proses produksi Spin Pack

Gambar 1. Alur Proses Produksi Spin Pack

Identifikasi Hazard dan Risiko

Identifikasi hazard dan risiko pada kegiatan proses produksi spin pack dilakukan dengan menggunakan job hazard analysis (JHA). JHA dibuat berdasarkan jenis pekerjaan dan bagiannya masing-masing. Tujuannya agar diketahui dengan jelas bahaya dan risiko disetiap masing-masing bagian.

1. Hazard dan Risiko pada Bagian Preparation

Berdasarkan hasil observasi, terdapat dua jenis kategori hazard pada bagian preparation, yaitu :

1. Hazard Mekanik : Sepihan material, mesin pemotong dan mesin perata.

Risiko yang dapat ditimbulkan berupatergores dan tertusuk seprihan material, terjepit

mesin calendaring, terpotong mesin pemotong material. 2. Hazard Ergonomi : Postur janggal

Risiko yang dapat ditimbulkan berupanyeri dan pegal pada bagian tubuh tertentu saat

mengangkat beban (material) 2. Hazard dan Risiko pada Bagian Press I

Berdasarkan hasil observasi, terdapat tiga jenis kategori hazard pada bagian press I, yaitu:

1. Hazard Mekanik

Risiko yang dapat ditimbulkan berupaterjepit dan tertimpa tooling, terpukul benda

keras saat memasang tooling, terpotong mesin press, tergores dan tertusuk material

2. Hazard Fisik : Panas, bising, pencahayaan kurang baik, serpihan material.

Risiko yang dapat ditimbulkan berupaketidaknyamanan, kurangnya konsentrasi,

kelelahan mata karena pencahayaan yang kurang baik, dan terkena percikan serpihan material. Preparation Press I Debouring Assembling Press II Quality Control Cleaning Packing

(10)

3. Hazard Ergonomi : Postur janggal saat duduk terlalu lama dan gerakan repetitive

Risiko yang dapat ditimbulkan berupanyeri pada otot saat duduk terlalu lama

dengan gerakan repetitive hingga dapat menyebabkan musculoskeletal disorders (MSDs).

3. Hazard dan Risiko pada Bagian Debouring

Berdasarkan hasil observasi, terdapat tiga jenis kategori hazard pada bagian debouring, yaitu :

1. Hazard Mekanik : serpihan material

Risiko yang dapat ditimbulkan berupatergores dan tertusuk serpihan material

2. Hazard Fisik : Bising

Risiko yang dapat ditimbulkan berupa ketdaknyamanan, kurangnya konsentrasi dan penurunan fungsi pendegaran.

3. Hazard Ergonomi : Postur janggal saat membawa beban

mengangkat beban.

4. Hazard dan Risiko pada Bagian Assembling

Berdasarkan hasil observasi, terdapat dua jenis kategori hazard pada bagian assembling, yaitu :

1. Hazard Mekanik : produk dari logam bersisi tajam

Risiko yang dapat ditimbulkan berupatersayat produk

2. Hazard Ergonomi : Postur janggal saat membawa beban dan saat duduk terlalu lama.

mengangkat beban dan duduk terlalu lama. 5. Hazard dan Risiko pada Bagian Press II

Berdasarkan hasil observasi, terdapat tiga jenis kategori hazard pada bagian preparation, yaitu :

1. Hazard Mekanik : mesin press bertekanan tinggi.

Risiko yang dapat ditimbulkan berupaterpotong mesin press.

2. Hazard Fisik : Panas, bising, pencahayaan yang kurang baik, serpihan material.

Risiko yang dapat ditimbulkan berupakelelahan mata karena, terkena percikan

(11)

3. Hazard Ergonomi : Postur janggal saat duduk terlalu lama dan gerakan repetitive serta mengangkat beban.

Risiko yang dapat ditimbulkan berupanyeri pada otot saat mengangkat beban berat,

duduk terlalu lama dengan gerakan repetitive hingga dapat menyebabkan musculoskeletal disorders (MSDs).

6. Hazard dan Risiko pada Bagian Quality Control

Berdasarkan hasil observasi, terdapat dua jenis kategori hazard pada bagian quality control, yaitu :

1. Hazard Mekanik : produk bersisi tajam

Risiko yang dapat ditimbulkan berupatergores produk

2. Hazard Ergonomi : Postur janggal saat duduk terlalu lama

hingga dapat menyebabkan musculoskeletal disorders (MSDs). 7. Hazard dan Risiko pada Bagian Cleaning

Berdasarkan hasil observasi, terdapat tiga jenis kategori hazard pada bagian cleaning, yaitu :

1. Hazard Mekanik : produk bersisi tajam

Risiko yang dapat ditimbulkan berupatergores produk.

2. Hazard Fisik : zat kimia pembersih, getaran, radiasi gelombang ultrasonic¸panas

Risiko yang dapat ditimbulkan berupaterpapar zat kimia pembersih, terkena

pajanan getaran dan radiasi ultrasonic, sertaterbakar oleh panas dari oven. 3. Hazard Ergonomi : Postur janggal saat duduk terlalu lama.

hingga dapat menyebabkan musculoskeletal disorders (MSDs). 8. Hazard dan Risiko pada Bagian Packing

Berdasarkan hasil observasi, terdapat dua jenis kategori hazard pada bagian packing, yaitu :

1. Hazard Mekanik : pisau mesin pemotong platik, mesin vacuum

Risiko yang dapat ditimbulkan berupatersayat mesin pemotong plastic dan terjepit

mesin vacuum

(12)

Risiko yang dapat ditimbulkan berupanyeri pada otot saat mengemas produk ke dalam kardus.

Penilaian Risiko

Berikut ini penilaian beberapa risiko yang cukup signifikan dalam proses produksi: 1. Jari terpotong mesin pemotong material

Risiko yang cukup besar pada bagian preparation adalah jari terpotong mesin pemotong material. Nilai basic risk untuk risiko tersebut adalah 250 dengan kategori priority 1. Nilai Consequences (C) = 25 (very serious) karena dapat mengakibatkan kehilangan jari dan cacat permanen pada pekerja. Exposure (E)= 10 (continuously) karena pekerjaan tersebut dilakukan secara terus menerus dan berkali-kali dalam satu hari. Likelihood/Probability (P) = 1 (remotely possible) karena peristiwa ini memiliki kemungkinan kecil untuk terjadi.

Pengendalian yang sudah dilakukan oleh pihak perusahaan adalah adanya program pengawasan yang bernama Bekaert Observation Program, pemasangan safety sign, dan menyediakan sarung tangan untuk pekerja. Dari pengendalian tersebut maka nilai existing risk adalah 150 dengan kategori substantial. Penurunan risiko (risk reduction) sebesar 40%.

Untuk mengurangi nilai risiko tersebut maka diberikan rekomendasi yaitu dengan pembuatan Standard Operating Procedure (SOP) untuk mesin pemotong, pengawasan rutin, pengecekan berkala untuk mesin, menggunakan mesin secara hati-hati dan sesuai prosedur serta disiplin dalam menggunakan alat pelindung diri (sarung tangan). Dari rekomendasi tersebut maka nilai predictive risk untuk risiko tersebut adalah 50 dengan kategori priority 3.

2. Terpotong mesin press

Risiko yang cukup besar saat menggunakan mesin press adalah tangan atau jari dapat terpotong saat melakukan pencetakan produk. Hal ini disebabkan karena kekuatan mesin yang cukup besar dan intensitas penggunaannya yang cukup tinggi. Nilai basic risk untuk risiko ini adalah 1500 (very high) dengan nilai Consequences (C) = 25 (very serious) karena dapat menyebabkan cacat permanen pada pekerja seperti kehilangan jari atau tangan. Exposure (E) = 10 (continuously) karena dilakukan secara terus menerus

(13)

sepanjang hari selama jam kerja. Likelihood/Probability (P) = 6 (likely) karena kemungkinan untuk terjadinya kecelakaan adalah 50%-50%.

Pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi risiko tersebut adalah dengan menggunakan sensor otomatis pada mesin press. Sensor tersebut akan mendeteksi jika terdapat benda-benda yang melewatinya dan secara otomatis menghentikan kerja mesin press. Selain itu terdapat program pengawasan yang bernama Bekaert Observation Program dan pekerja juga dilengkapi dengan sarung tangan selama menggunakan mesin press. Berdasarkan risiko tersebut maka nilai existing risk adalah 250 dengan kategori priority 1. Penurunan risiko (risk reduction) sebesar 83,3%.

Untuk mengurangi risiko tersebut maka peneliti merekomendasikan dibuatnya Standard Operating Procedure (SOP) yang jelas dan ketat untuk penggunaan mesin press. Selain itu perlunya pengawasan rutin secara berkala pada pekerja. Pengecekan dan perawatan mesin dan fungsi sensor juga sangat diperlukan serta perlunya guarding di sisi kanan dan kiri mesin yang disesuaikan dengan kondisi dan posisi kerja karena sensor hanya berfungsi mendeteksi benda dari arah depan mesin. Berdasarkan rekomendasi tersebut maka didapatkan nilai predictive risk sebesar 50 dengan kategori priority 3.

3. Bising

Risiko bising terjadi ketika mesin debouring sedang beroperasi menghaluskan permukaan produk. Nilai basic risk untuk risiko ini adalah 250 dengan kategori priority 1. Nilai Consequences (C) = 25 (very serious) karena dapat merusak kualitas pendengaran pekerja dan bersifat permanen. Selain itu juga menimbulkan ketidaknyamanan saat bekerja. Exposure (E) = 10 (frequently) karena terjadi lebih dari satu kali dalam sehari. Likelihood/Probability (P) = 1 (remotely possible) karena kemungkinan terjadinya cukup kecil karena mesin dapat bekerja sendiri secara otomatis.

Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan adalah membatasi pekerja dengan cara meletakkan mesin debouring di dalam ruang tertutup. Program pengawasan yang bernama Bekaert Observation Program, pemasangan safety sign di depan ruangan debouring serta pekerja diharuskan untuk menggunakan alat pelindung diri (earmuff) ketika memasuki ruang debouring. Berdasarkan pengendalian tersebut maka didapatkan nilai existing risk sebesar 90 dengan kategori priority 3, Penurunan risiko (risk reduction) sebesar 64%.

(14)

Rekomendasi yang diberikan adalah membuat Standard Operating Procedure (SOP) dan work permit untuk memasuki ruang debouring. Selain itu diperlukan pengawasan secara rutin dan kedisplinan pekerja dalam menggunakan alat pelindung diri ketika berada di dalam ruang debouring. Berdasarkan rekomendasi tersebut maka didapatkan nilai predictive risk sebesar 15 dengan kategori acceptable.

4. Postur janggal

Postur janggal dapat terjadi ketika pekerja melakukan pengemasan produk ke dalam kardus-kardus sebelum dikirimkan. Pengemasan produk dilakukan dalam bungkuk untuk memasukkan dan mengatur posisi produk di dalam kardus. Nilai basic risk untuk risiko ini adalah 150 dengan kategori substantial dengan nilai Consequences (C) = 15 (serious) karena dapat mengakibatkan nyeri dan cedera pada tulang pinggang. Exposure (E) = 10 (frequently) karena dilakukan pekerja secara berkali-kali dalam satu hari. Likelihood/Probability (P) = 1 (remotely possible) karena kemungkinan terjadinya risiko ini cukup kecil. Belum terdapat pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk risiko ini. Maka nilai existing risk sama dengan nilai basic risk yaitu 150 dengan kategori substantial.

Untuk mengurangi risiko postur janggal karena posisi bungkuk, maka peneliti merekomendasikan agar pekerja melakukan stretching 1 kali dalam 1 jam untuk melemaskan otot-otot tubuh agar tidak kaku. Selain itu sebaiknya pengemasan dilakukan dengan posisi yang benar agar pekerja tidak harus terlalu membungkuk. Nilai predictive risk dari rekomendasi tersebut adalah 15 dengan kategori acceptable.

Persentase Nilai Basic Risk, Existing Risk dan Predictive Risk 1. Basic Risk

Grafik 1. Persentase Basic Risk

Dari hasil analisis peneliti, maka didapatkanlah gambaran mengenai nilai basic risk dari semua bagian dan proses produksi spin pack di PT BAF tahun 2013. Untuk

(15)

kategori risiko very high sebesar 14% (7 aktivitas), kategori priority 1 sebesar 12% (6 aktivitas), kategori substantial sebesar 53% (23 aktivitas), kategori priority 3 sebesar 20% (10 aktivitas) dan kategori acceptable sebesar 0% (0 aktivitas).

2. Existing Risk

Grafik 2. Persentase Existing Risk

Dari hasil analisis peneliti, maka didapatkanlah gambaran mengenai nilai existing risk dari semua bagian dan proses produksi spin pack di PT BAF tahun 2013. Untuk kategori risiko very high sebesar 0% (0 aktivitas), kategori priority 1 sebesar 4% (2 aktivitas), kategori substantial sebesar 57% (28 aktivitas), kategori priority 3 sebesar 29% (14 aktivitas) dan kategori acceptable sebesar 10% (5 aktivitas).

3. Predictive Risk

Grafik 3. Persentase Predictive Risk

Dari hasil analisis peneliti, maka didapatkanlah gambaran mengenai nilai predictive risk dari semua bagian dan proses produksi spin pack di PT BAF tahun 2013. Untuk kategori risiko very high sebesar 0% (0 aktivitas), kategori priority 1 sebesar 0% (0 aktivitas), kategori substantial sebesar 0% (0 aktivitas), kategori priority 3 sebesar 8% (4 aktivitas) dan kategori acceptable sebesar 92% (45 aktivitas).

(16)

SIMPULAN

Berdasarkan hasil dan analisis penelitian mengenai risiko keselamatan dan kesehatan kerja pada proses produksi spin pack di PT BAF tahun 2013, maka didapatkanlah simpulan sebagai berikut:

1. Terdapat 8 proses kerja pada proses produksi spin pack. Proses kerja tersebut terdiri dari preparation (persiapan material), press I (pencetakan), debouring (penghalusan), assembling (perakitan), press II (pressing), quality control (pengecekan), cleaning (pembersihan), packing (pengemasan).

2. Jenis bahaya paling dominan pada aktivitas proses produksi spin pack adalah bahaya mekanis seperti tertusuk, tergores, tersayat dan terpotong.

3. Ditemukan 7 risiko dalam 6 aktivitas dengan kategori very high pada basic risk di proses produksi spin pack. Aktivitas tersebut adalah pengambilan tools, pemasangan tools, pencetakan produk, membuka dan mengembalikan tools serta pada proses pressing.

4. Untuk existing risk, tidak ditemukan aktivitas dengan kategori very high namun terdapat 2 aktivitas dengan kategori priority 1 yang membutuhkan perbaikan sesegera mungkin. Aktivitas tersebut yaitu pada proses pencetakan dan proses pressing.

5. Secara umum pengendalian yang sudah dilakukan oleh perusahaan adalah dengan mengadakan program pengawasan yang disebut dengan Bekaert Observation Program, pemasangan safety sign dan penyediaan alat pelindung diri.

6. Berdasarkan program pengendalian yang sudah dilakukan perusahaan, berbagai risiko yang ada dapat dikurangi dengan persentase risk reduction antara 40% - 93,3%. 7. Pada predictive risk, sebagian besar risiko dapat diturunkan pada kategori acceptable.

Namun masih terdapat 4 aktivitas yang berada pada kategori priority 3.

SARAN

1. Perlunya perhatian perusahaan terhadap bahaya dan risiko yang ada dalam proses produksi dengan melakukan penilaian risiko dan melakukan pengendalian untuk mencegah terjadinya kecelakaan.

2. Pengendalian risiko yang dilakukan sebaiknya dilakukan berdasarkan hierarki pengendalian mulai dari eliminasi, substitusi, engineering control, administrative control hingga alat pelindung diri.

3. Perusahaan sebaiknya membuat standard operating procedure (SOP) untuk setiap aktivitas kerja. Selain itu perlunya peningkatan program pengawasan dan promosi K3

(17)

untuk meningkatkan kepedulian dan kesadaran pekerja mengenai bahaya dan risiko di lingkungan kerja.

4. Perusahaan sebaiknya membentuk tim atau bagian HSE (Health, Safety and Environment) yang bertanggung jawab terhadap keselamatan dan kesehatan pekerja.

5. Rekomendasi lebih khusus dapat dilihat pada tabel berikut

Tabel 6. Rekomendasi Pengendalian Risiko Process Eliminasi &

Susbtitusi

Engineering Control Administratif Control APD

Preparation Penggunaan alat bantu

angkut (kereta dorong)

• Pengecekan material sebelum digunakan

• Pembuatan SOP • Training dan pelatihan

• Pengawasan Rutin dan Berkala • Menggunakan mesin secara hati-hati

dan sesuai prosedur.

Sarung tangan Safety shoes

Press I • Desain rak yang ergonomis

• Memasang guarding • Menggunakan kursi dengan

sandaran

• Pemasangan peredam bunyi untuk mesin

• Desain ventilasi udara dan Pengaturan sirkulasi udara ruangan

• Pengaturan cahaya

• Penggunaan alat bantu angkut (kereta dorong)

•Pembuatan SOP •Training dan pelatihan

•Pengecekan fungsi sensor dan mesin secara berkala

•penggunaan forklift secara hati-hati •mengambil dan menaruh tools

dengan bantuan pekerja lain •Memasang tools sesuai prosedur •Perawatan kipas angin

•Stretching dan peregangan setiap 1 jam sekali. Sarung tangan Safety shoes Ear plug Google

Debouring Penggunaan alat bantu

•Pembuatan SOP •Work permit

•Pengaturan lama kerja •Training dan pelatihan •Pengawasan rutin

Earmuff

Assembling • Menggunakan kursi dengan

sandaran yang sesuai • Penggunaan alat bantu

•Meminta bantuan pekerja lain jika beban terlalu berat

•Stretching setiap 1 jam sekali

Sarung tangan

Press II • Memasang guarding

• Menggunakan kursi dengan sandaran

• Pemasangan peredam bunyi untuk mesin

• Desain ventilasi udara dan

•Pengecekan fungsi sensor dan mesin secara berkala

•Perawatan kipas angin

•Stretching dan peregangan setiap 1

Sarung tangan Safety shoes Earplug Google

(18)

Process Eliminasi & Susbtitusi

Engineering Control Administratif Control APD

Pengaturan sirkulasi udara ruangan

• Pengaturan cahaya

• Penggunaan alat bantu angkut (kereta dorong)

jam sekali.

Quality Control

Menggunakan kursi dengan sandaran yang sesuai

•Pembuatan SOP •Training dan pelatihan •Stretching setiap 1 jam sekali

Cleaning _• Penggunaan peredam getar

• Kursi untuk pekerja

•Penyimpanan di tempat khusus dan pemberian label pada bahan kimia •Pengaturan shift

•Penggunaan oven sesuai prosedur •Stretching setiap 1 jam sekali

Masker Sarung tangan Safety shoes Google

Packing Meninggikan posisi kardus

sehingga pekerja tidak terlalu membungkuk

•Pembuatan SOP •Training dan Pelatihan

•Pengawasan Rutin dan Berkala •Menggunakan mesin secara hati-hati

dan sesuai prosedur

•Stretching setiap 1 jam sekali

KEPUSTAKAAN

Ailalizal. “Tahun 2012, Jamsostek Bayar Klaim Rp.646,2 M”.

http://www.e-bisnisnews.com/ekonomi/item/185-tahun-2012-jamsostek-bayar-klaim-rp6462-m.html (diakses pada 12 Juni 2013 pukul 13.45)

Alfiah, Suzi. 2012. Penilaian Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada Kegiatan Operasi dan

Produksi PT Pertamina Geothermal Energy Area Lahendong Tahun 2012. Skripsi. Depok: Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Indonesia.

“Angka Kecelakaan Kerja Lima Tahun Terakhir Meningkat”.

http://www.poskotanews.com/2012/06/01/angka-kecelakaan-kerja-lima-tahun-terahir-cendrung-naik/ (diakses pada 14 Maret 2013 pukul 15.33 WIB)

Australian Government, Department of Resources Energy and Tourism. (2008). Risk Assessment and Management. Australia.

Australian Standard/New Zealand Standard. (2004). Australian Standard/New Zealand Standard 4360:2004. “Risk Management”.

(19)

Colling, David A. (1990). Industrial Safety Management & Technology. New Jersey: Prentice-Hall, Inc.

Coppee, Georges H., “Occupational Health Services And Practice”.

http://www.ilo.org/safework_bookshelf/english?content&nd=857170174 (diakses pada 28 Juni 2013 pukul 07.00 WIB)

European Agency for Safety and Health at Work. “Definitions”.

https://osha.europa.eu/en/topics/riskassessment/definitions (diakses pada 11 Juni 2013 pukul 10.00 WIB)

Fine, William T. (1971). Mathematical Evaluation For Controlling Hazards. Journal Safety Research (Central Quensland University) 3 December 1971: 157-166.

International Labour Organization (ILO). “World Statistic”.

http://www.ilo.org/public/english/region/eurpro/moscow/areas/safety/statistic.htm

(diakses pada 14 Maret 2013 pukul 15.46 WIB)

Jamsostek. “Setiap Hari Ada 9 Peserta Jamsostek Tewas Kecelakaan Kerja”.

http://www.jamsostek.co.id/content/news.php?id=3957 (diakses pada 14 Maret 2013 pukul 15.21WIB)

Jean, Cross, Jhon Curran, and Bill Danahar. (2004). OHS Risk Management Handbook. New South Wales: Standards Australia International Ltd.

Kolluru, Rao V. et. Al. (1996). Risk Assessment and Management Handbook for Environmental, Health, and Safety Professionals. New York: Mc Graw-Hill, Inc.

Kurniawidjaja, L. Meily. (2010). Teori dan Aplikasi Kesehatan Kerja. Jakarta: UI-Press. Mahdiah, Gita. (2012). Ergonomic Office Assessment At Geoscience And Reservoir (GSR)

Division Total E&P Indonesie. Laporan Kerja Praktek. Semarang. Teknik Industri. Universitas Diponegoro.

Mariah, Siti. (2012). Management Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Bengkel Las Listrik X Kota Cilegon pada Aktivitas Fabrikasi Container Office tahun 2011. Skripsi. Depok. Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Indonesia.

Occupational Safety and Health Administration (OSHA). (2002). OSHA 3071 2002 (Revised) Job Hazard Analysis. U.S Department of Labor.

P.K., Suma’mur. (1989). Keselamatan Kerja & Pencegahan Kecelakaan. Cetakan ke-4. Jakarta: Toko Gunung Agung.

Ramli, Soehatman. (2010). Pedoman Praktis Manajemen Risiko dalam Perspektif K3 OHS Risk Management. Jakarta: Dian Rakyat.

(20)

Ridley, John. (2008). Ikhtisar Kesehatan dan Keselamatan Kerja Ed-3. Jakarta: Erlangga. Undang-Undang No.2 tahun 1992 Tentang Jaminan Sosial Tenaga Kerja.