7. ANALISA ALTERNATIF TINDAKAN PERBAIKAN
7.1. ALTERNATIF TINDAKAN PERBAIKAN MATRAS BLOW
Dari data frekuensi terjadinya kecacatan pada bulan Januari dan Februari 2004 yang telah kita peroleh maka kita dapat menampilkannya dalam bentuk pareto chart.
a. Bulan Januari 2004
Berdasarkan pareto chart matras blow bulan Januari 2004 pada lampiran 12 maka dapat kita lihat bahwa masalah netto ¹ standart merupakan masalah utama yang terjadi selama bulan Januari 2004 dengan prosentase sebesar 39.1%. Kemudian diikuti dengan masalah cutting slave (aus dan tidak sesuai standart), hasil bocor, K/D ¹ standart, neck nguping dengan prosentase masing- masing 8.7%.
b. Bulan Februari 2004
Dari pareto chart matras blow bulan Februari 2004 pada lampiran 13 maka dapat kita lihat bahwa yang menjadi utama selama bulan Februari 2004 adalah masalah Di ¹ standart dengan prosentase sebesar 33.3%. Lalu diikuti dengan masalah netto ¹ standart dengan prosentase sebesar 27.8% dan cutting slave (aus dan tidak sesuai standart) dengan prosentase 16.7%.
Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa selama kurun waktu bulan Januari dan Februari 2004, ternyata ada 3 masalah yang memiliki tingkat prosentase cukup besar, antara lain :
a. Netto ¹ standart
Dari pareto chart pada lampiran 12 dan 13 telah diketahui bahwa masalah netto ¹ standart merupakan masalah yang paling sering terjadi pada matras blow. Dengan demikian, berdasarkan prinsip “Pareto 80-20” maka masalah tersebut merupakan penyebab utama kecacatan pada matras blow dan harus ditangani terlebih dahulu. Untuk itu, faktor- faktor penyebab terjadinya masalah netto ¹ standart harus ditelusuri dahulu dengan menggunakan fishbone diagram.
Apabila masalah ini ditelusuri dengan menggunakan fishbone diagram seperti pada lampiran 14 maka dapat kita ketahui bahwa masalah netto ¹ standart dapat dipengaruhi oleh beberapa hal, antara lain :
i. Kondisi mesin produksi
Adanya setting mesin blow yang tidak sesuai dengan prosedur yang seharusnya dapat menyebabkan terjadinya masalah netto ¹ standart . Misalnya, masalah suhu heater yang tidak sesuai dengan standart.
i. Kondisi matras mesin blow
Dari segi kondisi matras blow itu sendiri maka masalah netto ¹ standart sangat berhubungan dengan ukuran kern/duse (K/D) dari setiap matras blow. Ukuran K/D akan berpengaruh pada dimensi parison dari setiap mesin produksi yang digunakan. Apabila ukuran K/D dari matras blow terlalu besar maka dimensi parison-nya juga akan lebih besar dan secara otomatis netto dari produk tersebut juga akan melebihi batas spesifikasi yang telah ditetapkan ole h customer, demikian pula sebaliknya.
ii. Kondisi material
Selain kedua hal di atas, masalah yang berkaitan dengan kondisi dari material (bijih plastik) yang digunakan sebagai bahan baku produk jadi juga dapat mempengaruhi terjadinya masalah netto ¹ standart. Adanya faktor perbedaan karakteristik dari material yang digunakan pada suatu matras dapat menyebabkan terjadinya masalah netto ¹ standart. Hal ini disebabkan karena adanya matras yang tidak hanya menggunakan satu jenis material atau warna saja. Disamping itu, juga dapat disebabkan karena pada saat dilakukan pencampuran material ternyata komposisinya tidak sesuai dengan prosedur yang ada.
Masalah netto ¹ standart ini dapat diatasi dengan membuat standart yang tepat untuk setiap ukuran K/D dari masing- masing matras blow. Standart tersebut harus disesuaikan dengan jenis bijih plastik serta jenis mesin blow yang digunakan untuk produksi karena meskipun matras yang digunakan sama namun jika jenis bijih plastik atau jenis mesinnya berbeda maka ada kemungkinan uk uran K/D dari matras tersebut akan berbeda. Namun hal ini akan sulit dilakukan karena tidak semua matras blow yang ada di PT ILUFAK
Plaskaging memiliki K/D sendiri-sendiri. Selama ini K/D dari matras yang memiliki ukuran dan netto yang hampir sama dapat digunakan secara bergantian. Jadi tidak ada standart yang tepat untuk setiap ukuran K/D dari masing- masing matras blow.
Dengan demikian masalah ini cukup rumit untuk diatasi terlebih dahulu karena membutuhkan biaya yang cukup besar dan waktu yang lama untuk dapat membuatkan perangkat K/D yang standart untuk masing- masing matras blow yang ada sekitar 241 buah matras di PT ILUFAK Plaskaging.
b. Di ¹ standart
Masalah Di ¹ standart merupakan alternatif kedua setelah masalah netto ¹ standart. Dengan menggunakan fishbone diagram seperti pada lampiran 15 maka dapat kita diketahui bahwa masalah Di ¹ standart dipengaruhi oleh ukuran ujung blowpin dari setiap matras blow. Ukuran Di (diameter mulut dalam) akan berbanding sejajar dengan besarnya ukuran ujung blowpin.
Semakin besar ukuran ujung blowpin maka ukuran Di juga akan semakin besar, demikian pula sebaliknya.
Selain itu, keadaan blowpin juga dapat mempengaruhi terjadinya masalah Di
¹ standart. Apabila blowpin dari matras blow tersebut dalam keadaan dingin maka kecepatan penyusutan material dapat ditekan. Sedangkan apabila keadaan blowpin- nya dalam keadaan panas maka akan mempercepat terjadinya penyusutan material. Hal ini disebabkan oleh karena adanya perbedaan suhu antara material pada saat masih berada di dalam matras (suhunya tinggi) dengan suhu udara biasa (suhunya lebih rendah). Apabila keadaan blowpin tersebut panas maka pada saat produk tersebut keluar dari matras dan terkena udara biasa maka akan mengalami penyusutan material dengan sangat cepat. Dengan demikian, maka ukuran Di juga akan berubah akibat adanya penyusutan tersebut.
Sebenarnya masalah ini dapat diatasi dengan mudah, dimana kita harus mempunyai standart ukuran blowpin tersendiri untuk masing- masing matras blow. Namun kendala yang dihadapi juga sama dengan masalah netto ¹ standart, dimana tidak semua matras blow yang ada di PT ILUFAK Plaskaging memiliki blowpin sendiri.
Untuk matras yang memiliki ukuran yang hampir sama dapat menggunakan blowpin yang sama secara bergantian. Dengan demikian, apabila ukuran blowpin yang akan digunakan untuk suatu matras lebih besar daripada ukuran yang seharusnya maka blowpin tersebut akan dibubut untuk dikecilkan ukurannya. Namun jika matras yang memiliki blowpin tersebut harus naik produksi maka operator persiapan matras blow akan mengambil blowpin dari matras yang lain. Jadi, tidak ada standart yang tepat untuk ukuran blowpin dari matras blow.
Namun seperti halnya masalah netto ¹ standart, masalah ini mengalami hambatan dalam usaha untuk dilakukan implementasi perbaikannya karena akan membutuhkan biaya dan waktu yang cukup besar untuk melakukan implementasi perbaikannya.
c. Cutting slave (aus dan tidak sesuai standart)
Alternatif ketiga dari masalah yang terjadi pada matras blow adalah masalah cutting slave yang sering aus dan tidak sesuai dengan standart. Dari hasil penelusuran faktor-faktor penyebab terjadinya jenis kecacatan ini dengan menggunakan fishbone diagram seperti pada lampiran 16 maka disimpulkan ada beberapa hal yang mempengaruhi mengapa cutting slave dari matras blow sering menjadi aus dan tidak sesuai standart, antara lain :
i. Kondisi mesin blow
Adanya pemasangan pen peluncur pada mesin blow yang tidak center dapat menyebabkan pen peluncur tersebut goyang pada saat dilakukan proses produksi. Akibat dari goyangnya pen peluncur tersebut maka cutting slave akan bergesekan dengan sticker plate. Dengan demikian maka cutting slave akan mudah aus jika terus bergesekan dengan sticker plate.
ii. Kondisi material (tingkat kekerasan bahan matras)
Apabila bahan cutting slave memiliki tingkat kekerasan yang sama dengan atau lebih keras daripada bahan sticker plate maka pada saat bergesekan dengan sticker plate, cutting slave akan mudah menjadi aus. Pada dasarnya, bahan cutting slave memang didesain harus lebih lunak daripada
bahan sticker plate karena biaya yang dikeluarkan untuk mengganti cutting slave jauh lebih murah daripada harus mengganti sticker plate.
iii. Kondisi matras blow
Tingginya tingkat pemakaian matras tanpa disertai dengan adanya tindakan pencegahan dapat membuat cutting slave menjadi mudah aus sebelum matras tersebut selesai digunakan dalam proses produksi.
Dengan demikian, cara pemecahan termudah dari masalah ini adalah dengan melakukan tindakan pencegahan, dimana setiap matras blow yang akan naik harus diperiksa terlebih dahulu keadaan cutting slave-nya, apakah masih cukup tajam atau tidak. Apabila cutting slave-nya sudah mulai agak tumpul maka cutting slave tersebut harus dibubut terlebih dahulu sebelum diberikan ke bagian produksi. Namun jika cutting slave-nya masih cukup tajam maka dapat langsung diserahkan ke bagian produksi.
Sedangkan untuk masalah cutting slave tidak sama dengan standart dapat diatasi dengan cara membuat daftar standart ukuran cutting slave dari masing- masing matras blow. Sebenarnya daftar ukuran tersebut telah ada namun karena tidak pernah di-up date apabila ada perubahan, maka standart ukuran yang tercantum belum tentu benar dan sesuai dengan kenyataan yang ada sekarang.
Perbedaan dari daftar standart ukuran yang lama dengan yang baru adalah pada jenis mesin blow yang dicantumkan. Pada daftar standart ukuran yang lama, jenis mesin blow yang dicantumkan hanyalah mesin yang biasanya digunakan untuk produksi oleh matras tersebut berikut dengan bahan bijih plastik yang digunakan, netto produk jadi serta ukuran bagian-bagian dari matras blow yang meliputi kern/duse, blowpin, cutting slave dan sticker plate.
Namun pada daftar standart ukuran yang baru mencantumkan semua jenis mesin blow yang pernah digunakan oleh matras tersebut berikut dengan bahan bijih plastik yang digunakan, netto produk jadi serta ukuran bagian-bagian dari matras blow yang meliputi kern/duse, blowpin, cutting slave dan sticker plate.
Jadi, untuk masalah matras blow yang akan ditangani terlebih dahulu adalah masalah cutting slave yang sering aus dan tidak sesuai standart.
7.2. ALTERNATIF TINDAKAN PERBAIKAN MATRAS INJECT
Berdasarkan data frekuensi terjadinya kecacatan matras inject pada bulan Januari dan Februari 2004 maka kita dapat menampilkannya dalam bentuk pareto chart.
a. Bulan Januari 2004
Berdasarkan pareto chart matras inject bulan Januari 2004 pada lampiran 29 maka dapat kita lihat bahwa masalah utama yang terjadi selama bulan Januari 2004 adalah hasil flash, hasil buram, cooling bocor, inset penyok, runner lengket, dan segel rusak / sobek dengan prosentase masing- masing sebesar 10%.
b. Bulan Februari 2004
Dari pareto chart matras inject bulan Februari 2004 pada lampiran 30 maka dapat kita lihat bahwa yang menjadi utama selama bulan Februari 2004 adalah masalah pen ejector macet dengan prosentase sebesar 17%. Lalu diikuti dengan masalah hasil flash, nomor cavity belum ada, dan ring striper rusak dengan prosentase masing- masing sebesar 11%.
Jadi selama kurun waktu bulan Januari dan Februari 2004, ternyata ada 2 masalah yang memiliki tingkat prosentase cukup besar, antara lain :
a. Hasil flash
Dari pareto chart pada lampiran 29 dan 30 telah diketahui bahwa masalah hasil flash merupakan masalah yang paling sering terjadi pada matras inject.
Berdasarkan hasil penelusuran faktor- faktor penyebab terjadinya hasil flash dengan menggunakan fishbone diagram seperti tertera pada lampiran 31, maka dapat disimpulkan bahwa ada beberapa hal yang mempengaruhi terjadinya kecacatan tersebut, antara lain :
i. Kondisi mesin produksi
Biasanya ma salah hasil flash dapat terjadi karena setting mesin inject tidak sesuai dengan prosedur yang ditetapkan. Misalkan saja, masalah setting suhu mesin inject yang terlalu tinggi dapat menyebabkan material (bijih plastik) akan menjadi terlalu cair. Selain itu, setting yang tidak sama antara tekanan injection dengan clamping akan menyebabkan matras terbuka saat dalam proses.
ii. Kondisi matras mesin inject
Sedangkan dari masalah matras itu sendiri disebabkan karena kerenggangan pada matras inject yang disebabkan oleh male-female dari matras inject yang mundur pada saat digunakan dalam proses produksi.
Penyebab dari mundurnya male-female tersebut adalah tidak adanya pengontrolan dalam proses clamping, dimana produk yang diproduksi tidak dapat jatuh atau lengket pada matras namun proses clamping terus dijalankan.
Toleransi kerenggangan matras yang diperbolehkan adalah sebesar ± 0.02 mm. Apabila kerenggangan matras inject terlalu melebihi toleransi tersebut maka pada saat material (bijih plastik) tersebut di-inject ke dalam matras maka material tersebut akan masuk ke sela-sela male-female tersebut sehingga menyebabkan flash pada produknya.
Biasanya, apabila masalah hasil flash terjadi pada saat produksi maka matras yang dikembalikan ke bagian moldshop akan di-grinding dan dipoles. Namun sebagai usaha preventive untuk mencegah terjadinya masalah ini maka harus dilakukan pengecekan terlebih dahulu terhadap setiap matras inject yang akan naik produksi. Pengecekan dilakukan dengan cara menyelipkan latune cover pada bagian pertemuan antara male dengan female. Apabila pada saat diselipkan ternyata kerenggangan pada bagian pertemuan antara male-female terlalu melebihi ukuran latune cover maka dapat dipastikan bahwa produk yang dihasilkan oleh matras tersebut kemungkinan besar akan mengalami flash. Untuk mencegah terjadinya hal tersebut maka matras tersebut harus di- grinding terlebih dahulu.
a. Nomor cavity belum ada
Setelah dilakukan penelusuran faktor-faktor penyebab dari masalah nomor cavity dengan menggunakan fishbone diagram seperti pada lampiran 32 maka dapat disimpulkan bahwa sebenarnya masalah nomor cavity yang belum ada pada matras inject tidak disebabkan oleh karena kondisi dari matras inject itu sendiri ataupun masalah pada mesin inject seperti pada masalah hasil flash sebelumnya. Terjadinya masalah ini lebih disebabkan oleh kendala pada faktor pendukung seperti kerusakan yang terjadi pada mesin EDM yang biasanya
digunakan untuk membuat nomor cavity pada matras sehingga mesin tersebut tidak dapat digunakan. Selain itu juga didukung dengan tidak tersedianya peralatan yang diperlukan seperti drip dan master kecil untuk membuat nomor cavity secara manual pada matras inject.
Pada dasarnya, nomor cavity akan sangat berguna sekali pada saat dilakukan penyortiran produk jadi oleh divisi produksi dan pengevaluasian hasil produk jadi oleh divisi QC. Dengan adanya nomor cavity maka dapat dengan mudah diketahui inti cavity ke berapa dari matras tersebut yang mengalami kecacatan.
Selain itu, juga memudahkan divisi produksi untuk melakukan penyortiran produk jadi. Misalnya, telah diketahui dari beberapa hasil produk yang disortir bahwa produk dengan nomor cavity 2 mengalami kecacatan yang cukup parah, maka semua produk dengan nomor cavity 2 akan langsung di-reject.
Mengingat mudahnya usaha yang perlu dilakukan untuk mengatasi masalah ini maka masalah ini juga harus diperbaiki. Tindakan perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengatasi masalah ini adalah dengan cara memberikan nomor cavity pada setiap matras inject yang belum memilikinya. Pemberian nomor cavity dapat dilakukan dengan menggunakan drip atau batu roctovik atau dengan menggunakan mesin EDM apabila master kecil yang diperlukan telah tersedia.
