30 4.1 Gambaran Umum Perusahaan 4.1.1 Sejarah Perusahaan
PT Ameya Living Style Indonesia, merupakan sebuah perusahaan garmen yang berskala internasional yang ternama di Indonesia. PT Ameya Living Style Indonesia berdiri pada tahun 2006. PT Ameya Living Style Indonesia berdiri di Yogyakarta. PT Ameya Living Style Indonesia lahir di Yogyakarta bukanlah tanpa makna, melainkan ada maknanya, di mana pemilihan Yogyakarta sebagai lokasi dari PT Ameya Living Style Indonesia oleh karena Yogyakarta merupakan kota besar di Indonesia, dan reputasi tersebut menjadi salah satu hitungannya, kemudian juga Yogyakarta merupakan pusat pendidikan di Indonesia.
PT Ameya Living Style Indonesia semenjak berdirinya terus meningkatkan fasilitasnya guna menunjang kelancaran usaha yang dirambahnya itu. Dari tahun ke tahun semenjak berdirinya PT Ameya Living Style Indonesia senantiasa menambah ruang produksi tambahan, kemudian ruang kantor, kemudian ruang untuk laundry, kemudian ruang pengolahan air, kemudian fasilitas Bordir inhouse, kemudian asilitas cuci in-house, kemudian fasilitas percetakan in-house. PT Ameya Living Style Indonesia sudah berkomitmen untuk menjadi perusahaan garmen yang ternama di Indonesia dengan cakupan pasar merambah
internasional. Penamaan dari Ameya itu sendiri mempunyai arti sebagaimana pemilihan lokasinya, di mana Ameya itu diambil dari bahasa Jepang yang kalau diartikan ke dalam bahasa Indonesia maka itu artinya adalah berlimpah. Tentunya dari penamaan yang mempunyai arti itu, sang pendiri Ameya mempunyai target tertentu yang hendak dicapai oleh PT Ameya Living Style Indonesia. Sang pendiri menginginkan bahwa perusahaan PT Ameya Living Style Indonesia senantiasa memberikan keberlimpahan menyangkut kepuasan dan juga kesenangan bagi semua orang yang terlibat dengan PT Ameya Living Style Indonesia. Pada saat ini pekerja di PT Ameya Living Style Indonesia sebanyak 1700 orang.
4.1.2 Waktu Kerja
Jadwal kerja dibagian produksi terdapat seperti pada tabel 4.1 dibawah ini: Tabel 4.1 Waktu Kerja
Waktu Kerja Senin - Kamis Jumat
Jam Kerja 07.00 -12.00 07.00 -12.00
Jam Istirahat 1 12.00 -13.00 11.30 -13.00
Jam Kerja 13.00 -16.00 13.00 -16.00
Jam Lembur 1 16.00 -18.00 16.00 -18.00 Jam Istirahat 2 18.00 -18.30 18.00 - 18.30 Jam Lembur 2 18.30 - selesai 18.30 - Selesai
4.1.3 Visi, Misi, Nilai dan Konsep Bisnis
Visi:
Visi kami menunjukkan kepada kita apa yang ingin kita capai. Untuk Membangun Organisasi yang menciptakan Sukses Jangka panjang dan saham dengan
Stakeholder lainnya.
Kata-kata kunci dalam pernyataan visi kami adalah:
1. Organisasi: yang bukan tentang seseorang, tentang tim, struktur dan kelompok.
2. Berbagi: tidak hanya tentang Return on Investment, tetapi juga tentang berbagi
3. Stakeholder: yang melibatkan karyawan, pemegang saham, pembeli, pemasok, lingkungan dan lain-lain.
Misi:
Misi kami menunjukkan kepada kita cara untuk melakukannya.
1. Orang, Infrastruktur, Sistem Dan Nilai adalah dasar dari perusahaan 2. Kuat Orientasi Pasar
3. Jaringan yang kuat dengan Pembeli dan Supplier 4. Dinamis dan Berkembang
Nilai:
Nilai-nilai kita menentukan gaya kami berfungsi
1. Kerendahan hati atau humility adalah dimana PT Ameya Living Style Indonesia bukanlah termasuk kepada kategori yang barogan didalam mengembangkan usahanya dan selalu merendahkan hati didalam menjalankan bisnisnya itu.
2. Menghormati atau respect merupakan perusahaan yang terhormat maka dari itu akibatnya PT Ameya Living Style Indonesia senantiasa menghormati siapapun yang terlibat dengan perusahaan itu.
3. Empati tentunya sebagai perusahaan garmen terkemuka mempunyai sikap empati didalam rangka menjalankan usahanya itu
4. Kompetensi, tentu sebagai perusahaan yang sudah mempunyai reputasi yang baik, maka dari itu menunjukkan bahwa PT Ameya Living Style Indonesia mempunyai kompetisi untuk bersiap menjadi kompetitif di dalam persaingan di bidang garmen yang cukup ketat.
5. Team Work, tentulah untuk menjadi yang terbaik dibidangnya maka PT Ameya Living Style Indonesia harus memiliki kerja sama yang solid. 6. Loyalitas, sebagai perusahaan yang besar sudah sepatutnya sikap loyatitas
dimiliki oleh segenap yang terlibat dengan PT Ameya Living Style Indonesia. Perawatan, dimana PT Ameya Living Style Indonesia senantiasa peduli apalagi terhadap lingkungan di sekitar wilayah kerjanya. Konsep Bisnis :
Ada 3 bidang utama fokus untuk PT Ameya Living Style Indonesia. 1. Cepat: Untuk dapat menawarkan produksi cepat lead time kepada
pelanggan.
2. Fleksibel: untuk menawarkan fleksibilitas pelanggan dalam hal kualitas order,berbagai produk dll.
3. Fashionable: Untuk fokus pada pengembangan produk dan dukungan pelanggan dengan desain in-house.
4.1.4 Stuktur Organisai
Berikut adalah struktur organisasi perusahaan PT Ameya Living Style Indonesia pada gambar 4.2 dibawah ini :
Gambar 4.1 Struktur Organisasi
4.1.5 Proses Produksi
Untuk proses produksi di PT Ameya Living Style Indonesia pada prinsipnya sama apabila dalam memproduksi barang yang sama dan tahapan-tahapannya juga sama dan bahan baku yang digunakan pada umumnya adalah kain dan alat penunjang aksesoris.
Gambar 4.2 Diagram Proses Produksi
1. Proses Penanganan Order ( Pesanan )
Proses penanganan pesanan adalah proses mencari pembeli dari berbagai akses dan informasi, pembuatan contoh produk (sample), kesepakatan kualitas, harga, waktu pengiriman, kuantitas, cara dan waktu pembayaran. Proses ini menggambarkan alur diprosesnya pesanan menjadi produk.
2. Proses Pembuatan Sample
Proses pembuatan sample pakaian jadi merupakan proses produksi namun dalam skala kecil. Proses pengukuran waktu dibuat untuk mengetahui jumlah proses, waktu pembuatan dan perkiraan kuantitas hasil produksi. Oleh sebab itu pembuatan sample harus sesuai prosedur, sehingga kesulitan pada skala besar dapat dihindari.
Tujuan dibuatnya sample adalah untuk menunjukkan kemampuan perusahaan kepada pembeli. Sample yang dibuat akan menjadi bahan pertimbangan pembeli dalam menentukan apakah pembeli jadi memesan produk tersebut atau tidak. Sample yang disetujui pembeli akan menjadi contoh untuk proses produksi, oleh sebab itu sample yang dibuat harus memenuhi permintaan pembeli.
3. Proses Pembuatan Pola dan Marker
Proses pembuatan pola dan marker dilakukan apabila pola dan marker tidak didapat dari pembeli. Proses awal pembuatan pakaian jadi adalah dengan pembuatan pola.
4. Proses Spreading (Gelar-Susun Kain)
Spreading atau gelar-susun kain adalah melakukan gelar-susun kain pada meja potong yang kosong dengan lebar kain yang telah ditentukan. Kain yang digelar pada meja potong, ukurannya sesuai dengan panjang dan lebar marker yang telah dibuat oleh bagian Marker.
5. Proses Cutting (Pemotongan)
Tujuan dari pemotongan adalah memotong kain yang telah digelar dan disusun yang disesuaikan dengan marker yang telah dibuat. Bagian ini sangat penting karena berkaitan langsung dengan kualitas produk yang dihasilkan. Tidak hanya potongan yang harus sesuai dengan pola yang telah dibuat oleh bagian Marker, bagian ini juga memastikan kualitas kain dengan mengecek apakah kain
tersebut layak untuk dijahit. Pemotongan harus tepat yaitu sesuai dengan pola yang telah dibuat oleh bagian Marker.
6. Proses Bundeling dan Numbering
Bundeling dan numbering berfungsi untuk memisahkan antara satu bagian
pakaian dengan bagian yang lainnya. Pemisahan dan penandaan pada kain tidak boleh salah, harus secara cermat dan teliti jangan sampai terjadi kesalahan pada proses selanjutnya (sewing maupun finishing).
7. Proses Distribusi
Hasil pemotongan kain yang telah diperiksa di letakkan di rak penyimpanan, yang kemudian apabila ada permintaan dari Bagian Sewing, langsung bisa di kirim ke bagian Sewing.
8. Proses Sewing (Penjahitan)
Proses penjahitan yaitu proses penggabungan komponen-komponen hasil pemotongan menjadi suatu pakaian jadi. Penggabungan ini dilakukan dengan cara membentuk sambungan yang harus sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh pembeli.
9. Proses Pemeriksaan Pakaian Jadi
Proses pemeriksaan pakaian jadi yang telah dijahit oleh operator sesuai dengan standar yang telah ditentukan oleh pembeli. Pakaian jadi akan dikembalikan ke bagian Sewing apabila ditemukan cacat jahitan di bagian tertentu dari pakaian jadi tersebut untuk dilakukan perbaikan jahitan dan apabila pada
proses pemeriksaan pakaian jadi yang telah dijahit oleh operator itu sessuai dengan standar atau benar maka dilanjutkan ke proses selanjutnya.
10. Proses Finishing
Proses Finishing adalah suatu aktivitas penyelesaian produk akhir dari hasil produksi pakaian jadi pada suatu perusahaan sehingga terlihat baik dan bagus. Pada proses Finishing ini diantaranya yaitu
a. Proses kancing merupakan komponen penunjang proses finishing di dalam produk pakaian jadi. Komponen tersebut berfungsi untuk mengikat antara satu sisi bagian pakaian dengan sisi yang lain.
b. Proses Bartack merupakan suatu jahitan yang berfungsi untuk memperkuat bagian dari pakaian yang mudah rusak. Pada bagian tersebut harus diberikan jahitan penguat supaya tidak mudah rusak pada saat pemakaiannya.
c. Proses setrika adalah menyetrika pakaian yang telah selesai dijahit oleh bagian penjahitan dengan tujuan menghilangkan hasil kerutan, menghilangkan dan membentuk lipatan - lipatan kecil, menghaluskan kain serta tidak menimbulkan warna yang mengkilap pada pakaian jadi yang disetrika.
11. Proses Folding dan Packing
a. Proses Folding yang biasa disebut dengan melipat pakaian adalah suatu pekerjaan pada bagian Finishing yang dilakukan untuk membentuk segi empat pada pakaian jadi serta siap untuk proses pengepakan.
b. Proses packing adalah proses pengepakan pakaian jadi. Bagian Packing memasukkan pakaian yang telah dilipat ke dalam plastik (polybag), kemudian dimasukkan ke dalam karton. Ukuran karton sesuai dengan permintaan pembeli, ada yang besar dan ada yang kecil. Namun demikian perlu diperhatikan pada saat memasukkan pakaian yang telah selesai pada karton yang sesuai dengan nomor kode karton, nomor pakaian atau ukuran pakaian dan jumlah yang dimasukkan ke dalam karton.
4.1.6 Jenis Produksi
Jenis produksi yang dihasilkan PT Ameya Living Style Indonesia antara lain kemeja dan baju blouse branded.
4.2 Pengumpulan Data
4.2.1 Melakukan Persiapan Pengukuran Waktu
Setelah Line produksi yang dipilih untuk dilakukan pengamatan yaitu pada line produksi 8 pada proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket. Pengamatan itu dilakukan pada proses penjahitan mulai dari awal sampai akhir dan mesin-mesin yang digunakan pada proses penjahitan kemeja tersebut. Penulis melakukan pengamatan di line produksi 8 karena line tersebut paling banyak mengalami bottleneck dan di line produksi 8 yang sedang mengerjakan proses pembuatan kemeja jenis lengan panjang one pocket.
4.2.2 Gambar Rancangan Produk
Gambar rancangan produk dari style kemeja lengan panjang one pocket yang dikerjakan di line 8 dapat dilihat pada gambar 4.3 di bawah ini.
Gambar 4.3 Style Kemeja Lengan Panjang Satu Kantong One Pocket Sumber : Departemen Factory PT. Ameya Living Style Indonesia
Berikut ini gambar bagian-bagian dari rancangan produk style kemeja lengan panjang one pocket dari yang dikerjakan di line 8 dapat dilihat pada gambar 4.4 di bawah ini.
Dan berikut bagian-bagian atau rancangan dan keterangan dari style kemeja lengan panjang one pocket seperti pada gambar tabel 4.2 dibawah ini .
Tabel 4.2 Bagian-Bagian dan Keterangan dari Style Kemeja Lengan Panjang One Pocket
Jumlah Nama Bagian No Bahan Keterangan 1 Badan Belakang 1 Kain
1 Badan Depan Kanan 2 Kain Kancing 6 buah 1 Badan Depan Kiri 3 Kain
1 Lengan Kanan 4 Kain
1 Lengan Kiri 5 Kain
1 Manset Kanan 6 Kain Kancing 2 Buah 1 Manset Kiri 7 Kain Kancing 2 Buah
1 Kerah 8 Kain Kain Pelapis dan Kancing 1 Buah
1 Saku 9 Kain
4.2.3 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart /OPC)
Tujuan peta proses adalah alur proses yang memberikan keterangan dan gambaran urutan pembuatan syle kemeja lengan panjang one pocket seperti pada gambar 4.5 dibawah ini.
Gambar 4.5 Peta Proses Operasi Style Kemeja Lengan Panjng One Pocket
Tabel 4.3 Keterangan Peta Proses Penjahitan Style Kemeja Lengan Panjang One Pocket
No Proses Jenis Mesin
1 Tempel interlining badan depan Setrika uap 2 Press interlining plaket Mesin press 3 Gosok lipat plaket Setrika uap
4 Stick plaket Single needle
5 Jahit lipat badan depan Single needle 6 Gambar posisi kantong Hand work 7 Pasang kantong atas Single needle 8 Corong kantong Single needle 9 Gosok jadi kantong Setrika uap 10 Pasang kantong Single needle 11 Periksa badan depan +belakang Meja periksa 12 Tempel interlining daun kerah Setrika uap 13 Press interlining daun kerah Mesin press 14 Running daun kerah Single needle 15 Potong dan balik daun kerah Hand work 16 Press ujung daun kerah Mesin press 17 Gosok jadi daun kerah Setrika uap 18 Stick keliling daun kerah Single needle 19 Tempel interlining kaki kerah Setrika uap 20 Press interlining kaki kerah Mesin press 21 Jahit lipat kaki kerah Single needle 22 Gabung daun kerah ke kaki
kerah Single needle
23 Stick tengah antara daun kerah
dan kaki kerah Single needle 24 Gosok dan tanda tengah kaki
kerah Setrika uap
Tabel 4.3 Keterangan Peta Proses Penjahitan Style Kemeja Lengan Panjang One Pocket (Lanjutan)
No Nama Proses Jenis Mesin
26 Press interlining manset Mesin press 27 Stick lipat manset Single needle 28 Running manset Single needle 29 Balik dan gosok manset Setrika uap 30 Stick keliling manset Single needle 31 Tanda jahit label back Single needle 32 Jahit belahan ujung tangan Single needle 33 Gosok sleeve placket Setrika uap 34 Pasang sleeve placket box Single needle
35 Gabung bahu Single needle
36 Stick bahu Single needle
37 Pasang kerah luar Single needle 38 Pasang label dan size label Single needle 39 Jahit tutup kerah Single needle 40 Gabung lingkar tangan Double needle 41 Stick kerung tangan 0.6 cm Single needle 42 Ratakan samping sebelum
gabung badan samping Hand work 43 Pasang label samping Single needle 44 Gabung badan samping Makeup 45 Jahit rample tangan Single needle
46 Pasang manset Single needle
47 Potong dan rapihkan bawah Hand work
48 Hemming bawah Single Needle
49 Periksa baju jadi Meja Checking 50 Simpan baju yang bagus Box peyimpanan
4.2.4 Pengamatan Pengukuran Waktu di Line Produksi 8
Pelaksanaan pengamatan dilakukan pada dengan mengamati setiap alur proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket di line produksi 8, setelah itu dilakukan pengukuran waktu. Pengukuran waktu ini dilakukan untuk menentukan waktu baku proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket secara keseluruhan, yang nantinya akan berpengaruh terhadap target produksi. Pelaksanaan pengukuran penjahitan style kemeja lengan panjang one
pocket ini dilakukan pada proses yang sedang berjalan normal untuk setiap
elemen kerja, dimana pengukuran waktu dilakukan untuk setiap proses operasi.
4.3 Pengukuran Waktu 4.3.1 Persiapan Pengukuran
Beberapa langkah yang dilakukan sebelum melakukan pengamatan dalam menentukan waktu baku dalam proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket antara lain:
1. Menetapkan maksud dan tujuan pengukuran
Maksud dari penelitian ini adalah untuk mengukur dan menghitung waktu baku proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket di line 8.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan target produksi yang dapat dihasilkan pada proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket di line 8.
2. Memilih Operator
Pemilihan operator yang tepat sangat membantu saat pengukuran waktu sehingga dapat berjalan dengan baik. Operator yang dipilih adalah operator yang memiliki kriterianya antara lain : mempunyai keterampilan yang sama, dapat bekerja secara wajar, dapat bekerja sama untuk melakukan kerja dengan baik. Pada saat melakukan penelitian ini untuk pemilihan operator berdasarkan atas anjuran
Group Leader , karena Group Leader telah mengetahui kinerja dan karakter
3. Menyiapkan Alat Pengukuran
Alat-alat yang digunakan pada kegiatan pengukuran waktu adalah sebagai berikut:
Jam henti ( Stopwacth)
Alat tulis
Lembar-lembar pengamatan
Kalkulator
4.3.2 Pelaksanaan Pengukuran
Pengukuran dilakukan kepada setiap operator di line 8 pada Proses pembuatan style kemeja lengan panjang one pocket. Metode yang dilakukan dalam pengukuran waktu ini menggunakan metode pengambilan waktu menggunakan stopwatch (jam henti), pengambilan waktu dilakukan sebanyak 12 kali tiap operator. Berikut ini proses penjahitan pada tabel 4.4 dan data pengukuran waktu disajikan pada tabel 4.5 dibawah ini.
Tabel 4.4 Proses Penjahitan Style Kemeja Lengan Panjang One Pocket di Line Produksi 8
Proses No
1 Tempel interlining badan depan 2 Press interlining plaket
3 Gosok lipat plaket 4 Stick plaket
5 Jahit lipat badan depan 6 Gambar posisi kantong 7 Corong kantong
8 Gosok jadi kantong 9 Pasang kantong
10 Tempel interlining daun kerah 11 Press interlining daun kerah 12 Running daun kerah
13 Potong dan balik daun kerah 14 Press ujung daun kerah 15 Gosok jadi daun kerah 16 Stick keliling daun kerah 17 Tempel interlining kaki kerah 18 Press interlining kaki kerah 19 Jahit lipat kaki kerah
20 Gabung daun kerah ke kaki kerah
21 Stick tengah antara daun kerah dan kaki kerah 22 Gosok dan tanda tengah kaki kerah
Tabel 4.4 Proses Penjahitan Style Kemeja Lengan Panjang One Pocket di Line Produksi 8 (Lanjutan)
No Proses
24 Press interlining manset 25 Stick lipat manset 26 Running manset
27 Balik dan gosok manset 28 Stick keliling manset 29 Tanda jahit label back 30 Jahit belahan ujung tangan 31 Gosok sleeve placket 32 Pasang sleeve placket box 33 Gabung bahu
34 Stick bahu
35 Pasang kerah luar
36 Pasang label dan size label 37 Jahit tutup kerah
38 Gabung lingkar tangan 39 Stick kerung tangan 0.6 cm
40 Ratakan samping sebelum gabung badan samping
41 Pasang label samping 42 Gabung badan samping 43 Jahit rample tangan 44 Pasang manset
45 Potong dan rapihkan bawah 46 Hemming bawah
Tabel 4.5 Data Pengukuran Waktu di Line Produksi 8 No
Proses PENGAMBILAN DATA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 0.12 0.13 0.11 0.15 0.13 0.11 0.13 0.11 0.15 0.10 0.12 0.13 2 0.12 0.11 0.15 0.14 0.15 0.11 0.13 0.12 0.16 0.15 0.11 0.11 3 0.52 0.53 0.51 0.52 0.55 0.51 0.51 0.53 0.51 0.51 0.52 0.53 4 0.39 0.42 0.37 0.38 0.39 0.38 0.37 0.38 0.38 0.41 0.38 0.39 5 0.42 0.43 0.41 0.42 0.41 0.45 0.42 0.39 0.42 0.44 0.42 0.41 6 0.27 0.29 0.26 0.27 0.28 0.25 0.27 0.29 0.25 0.26 0.26 0.26 7 0.41 0.42 0.44 0.41 0.42 0.41 0.42 0.39 0.39 0.39 0.41 0.41 8 0.31 0.28 0.31 0.29 0.28 0.29 0.31 0.32 0.33 0.31 0.32 0.29 9 0.41 0.42 0.44 0.41 0.42 0.41 0.42 0.39 0.39 0.39 0.41 0.41 10 0.12 0.12 0.11 0.14 0.13 0.11 0.11 0.13 0.15 0.10 0.12 0.11 11 0.11 0.13 0.13 0.11 0.12 0.14 0.10 0.11 0.10 0.11 0.11 0.13 12 0.10 0.11 0.12 0.10 0.10 0.11 0.10 0.10 0.12 0.13 0.12 0.12 13 0.31 0.33 0.31 0.35 0, 31 0.32 0.34 0.35 0.31 0.30 0.33 0.30 14 0.21 0.24 0.22 0.25 0.21 0.20 0.23 0.21 0.20 0.20 0.19 0.17 15 0.24 0.26 0.23 0.25 0.26 0.23 0.23 0.24 0.22 0.23 0.19 0.25 16 0.49 0.47 0.41 0.51 0.49 0.51 0.51 0.49 0.49 0.52 0.44 0.47 17 0.13 0.14 0.11 0.15 0.12 0.11 0.14 0.16 0.12 0.14 0.11 0.12 18 0.14 0.16 0.11 0.14 0.12 0.11 0.15 0.14 0.11 0.14 0.12 0.13 19 0.32 0.35 0.32 0.32 0.31 0.31 0.34 0.32 0.30 0.32 0.32 0.32 20 0.87 0.89 0.91 0.89 0.87 0.85 0.86 0.89 0.86 0.87 0.87 0.86 21 0.38 0.38 0.39 0.39 0.37 0.38 0.39 0.38 0.39 0.39 0.38 0.39 22 0.13 0.15 0.16 0.13 0.11 0.10 0.10 0.13 0.10 0.15 0.13 0.13 23 0.12 0.11 0.12 0.16 0.17 0.14 0.11 0.13 0.11 0.13 0.11 0.10
Tabel 4.5 Data Pengukuran Waktu di Line Produksi 8 (Lanjutan) No Proses PENGAMBILAN DATA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 24 0.12 0.14 0.11 0.13 0.16 0.15 0.12 0.11 0.12 0.11 0.11 0.11 25 0.38 0.36 0.41 0.41 0.39 0.37 0.36 0.38 0.35 0.37 0.42 0.39 26 0.66 0.62 0.69 0.65 0.63 0.69 0.69 0.64 0.63 0.68 0.65 0.66 27 0.53 0.57 0.51 0.54 0.49 0.47 0.53 0.57 0.57 0.53 0.51 0.53 28 0.66 0.64 0.62 0.66 0.64 0.68 0.71 0.64 0.63 0.67 0.66 0.67 29 0.42 0.43 0.39 0.39 0.44 0.41 0.43 0.38 0.41 0.44 0.38 0.40 30 0.41 0.39 0.42 0.44 0.38 0.37 0.35 0.43 0.47 0.44 0.46 0.39 31 0.41 0.38 0.41 0.42 0.42 0.38 0.37 0.41 0.46 0.45 0.43 0.41 32 0.96 0.95 0.95 0.93 0.97 0.98 0.99 0.96 0.95 0.97 0.97 0.96 33 0.45 0.42 0.41 0.46 0.43 0.41 0.47 0.49 0.41 0.42 0.46 0.48 34 0.35 0.37 0.33 0.38 0.32 0.35 0.33 0.36 0.32 0.35 0.34 0.35 35 0.77 0.75 0.78 0.79 0.76 0.73 0.82 0.76 0.78 0.76 0.75 0.78 36 0.32 0.29 0.32 0.33 0.29 0.33 0.35 0.35 0.29 0.32 0.33 0.33 37 0.71 0.74 0.72 0.75 0.69 0.74 0.68 0.69 0.67 0.73 0.75 0.69 38 1.22 1.31 1.24 1.19 1.19 1.23 1.17 1.24 1.22 1.17 1.21 1.23 39 0.82 0.86 0.79 0.82 0.78 0.85 0.78 0.79 0.85 0.81 0.85 0.79 40 0.21 0.23 0.19 0.17 0.21 0.23 0.24 0.17 0.19 0.17 0.24 0.22 41 0.21 0.19 0.23 0.18 0.20 0.23 0.18 0.21 0.20 0.18 0.22 0.24 42 0.42 0.48 0.39 0.43 0.44 0.38 0.41 0.42 0.44 0.41 0.39 0.39 43 0.25 0.27 0.23 0.24 0.27 0.25 0.21 0.25 0.21 0.27 0.25 0.25 44 0.85 0.89 0.87 0.83 0.91 0.87 0.87 0.89 0.91 0.93 0.83 0.94 45 0.15 0.17 0.19 0.14 0.18 0.13 0.15 0.15 0.17 0.16 0.14 0.15 46 0.52 0.53 0.51 0.49 0.53 0.51 0.52 0.48 0.54 0.53 0.53 0.58
4.4 Pengolahan Data
Contoh data hasil pengukuran waktu pada proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket disajikan pada Tabel 4.6 di bawah ini.
Tabel 4.6 Data Pengukuran Waktu Proses Tempel Interlining Badan Depan
Pengamatan (Detik) Pengamatan
ke- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Data
Pengamatan 0.12 0.13 0.11 0.15 0.13 0.11 0.13 0.11 0.15 0.10 0.12 0.13 1. Harga rata - rata pengukuran waktu di hitung menggunakan rumus :
Perhitungan untuk mendapatkan nilai rata – rata pengukuran waktu dari proses tempel interlining badan depan di atas adalah :
=
= 0.124
2. Standar deviasi ( )
Standar deviasi menunjukan penyimpangan data dari perhitungan rata-rata. Semakin besar nilai dari standar deviasi, maka semakin besar jarak setiap data terhadap perhitungan rata-rata. Ini dikarenakan nilai standar deviasi dihitung sebagai rata-rata jarak semua data pengamatan terhadap perhitungan rata-rata.
Standar deviasi dapat dihitung dengan rumus :
Perhitungan untuk mendapatkan nilai Standar deviasi dari data pengukuran waktu proses tempel interlining badan depan di atas adalah :
=
= 0.0156
Proses tempel interlining badan depan memiliki nilai = 0,0156 yang berarti penyimpangan data untuk Proses ini masih kecil. Penyimpangan data dikatakan kecil jika nilai tidak melebihi atau mendekati nilai perhitungan rata-ratanya.
3. Uji Kecukupan Data
Tujuannya adalah untuk mengetahui apakah data yang akan dihitung telah mencukupi atau tidak dengan kata lain banyaknya data yang diambil dari pengukuran yang telah dilakukan dinyatakan memenuhi kecukupan data dengan ketentuan: . Jika ketentuan ini belum terpenuhi, maka perlu dilakukan penambahan jumlah data sampai nilai lebih kecil dari nilai .
Rumus untuk menguji kecukupan data adalah :
=
Perhitungan untuk menguji Kecukupan dari data pengukuran waktu proses tempel interlining badan depan di atas adalah :
=
= 5,8195
Hasil perhitungan diatas menunjukkan bahwa data yang didapatkan dari
pengukuran telah memenuhi syarat kecukupan data untuk tingkat ketelitian 10 % dari tingkat keyakinan 95%, karena nilai N’<N. Proses tempel interlining badan depan memiliki nilai n` = 5,8195 yang berarti jumlah data pengukuran untuk proses ini telah tercukupi.
4. Batas Kontrol Atas dan Batas Kontrol Bawah
Nilai tingkat keyakinan tersebut adalah sebagai berikut ( dimana, K adalah nilai dari distribusi normal ) :
a) Tingkat keyakinan 90% = K =1,65 b) Tingkat keyakinan 95% = K =1,95>>2 c) Tingkat keyakinan 99% = K =2,58>>3
Karena tingkat keyakinan menggunakan 95% maka K = 2 Batas Kontrol Atas (BKA) = + (K x
= 0,12 + (2 x 0.0156 ) = 0.155452
Batas Kontrol Bawah (BKB) = - (K x = 0,12 - (2 x 0,0156)
= 0.09288 5. Menghitung Waktu Siklus
Perhitungan untuk mendapatkan nilai rata – rata waktu siklus dari data pengukuran waktu proses tempel interlining badan depan di atas adalah :
= 0,124
6. Menentukan Faktor Penyesuaian (p) dengan cara Westinghouse:
Tujuannya adalah untuk mendapatkan waktu yang wajar bagi operator dalam melakukan aktivitasnya. Ketidakwajaran atau ketidaknormalan bisa disebabkan dari kondisi lingkungan kerja operator sehingga mereka bekerja lebih cepat atau lebih lambat dari keadaan normalnya. Misalnya kondisi kerja yang panas sehingga membuat operator bekerja lebih lambat dari kondisi normal. Jika pada perhitungan waktu baku pengukuran ingin mendapatkan waktu kerja yang diperoleh dari kondisi atau cara kerja yang normal, maka ketidakwajaran atau ketidaknormalan yang terjadi harus disesuaikan pada kondisi atau cara kerja yang baku normal.
Bila operator bekerja di atas normal (terlalu cepat) maka harga P-nya akan lebih besar dari satu (P>1), sebaliknya jika operator dipandang bekerja di bawah normal maka harga P akan lebih kecil dari satu (P<1). Seandainya operator bekerja dengan wajar maka harga P-nya sama dengan satu (P=1).
Nilai penyesuaian untuk proses pembuatan style kemeja lengan panjang one pocket ini diperoleh dari penilaian supervisor yang dibantu oleh satu orang Group Leader.
Maka nilai penyesuaian untuk operator tempel interlining badan depan sebagai berikut
Keterampilan : Good (C2) = +0,03 Usaha : Good (C2) = +0,02 Kondisi Kerja : Avarage (D) = 0,00 Konsistensi : Good (C) = +0,01
Total = +0,06
Faktor penyesuaian dari data pengukuran waktu proses tempel interlining badan depan di atas adalah:
7. Menghitung Waktu Normal (Wn)
Tujuannya adalah untuk mendapatkan waktu siklus yang wajar, karena waktu normal diperoleh dari perkalian waktu siklus dengan faktor penyesuaian. Rumus untuk mencari waktu normal adalah :
Sebagai contoh, disajikan perhitungan waktu normal dari data pengukuran waktu proses tempel interlining badan depan adalah :
Angka 0,124 merupakan Waktu Siklus untuk proses tempel interlining badan depan.
8. Menentukan faktor kelonggaran (allowance = )
Kelonggaran perlu ditambahkan atas waktu normal yang telah didapatkan dengan maksud memperhatikan waktu yang digunakan oleh operator untuk memenuhi kebutuhan pribadinya. Faktor kelonggaran yang digunakan dalam pengamatan ini menggunakan faktor kelonggaran dari perusahaan yaitu sebesar 20 % untuk semua kegiatan.
Tabel 4.7 Faktor Kelonggaran (allowance = )
Faktor Kelonggaran
Kelonggaran % Ref. Yang Diambil Tenaga yang dikeluarkan
(sangat ringan) 6,0 - 7,5 6
Sikap Kerja (Duduk) 0,0 - 1,0 0.5
Gerakan Kerja (Sedang) 0,0 - 5,0 1
Kelelahan Mata ( Pandangan terus menerus dengan fokus yang
0 - 5 1
berubah)
Keadaan temperatur tempat kerja
(Normal) 0,0 - 5,0 3,5
Keadaan Atmosfer (cukup, ventilasi
kurang baik) 0 - 5 2
Keadaan Lingkungan (bising) 0 - 3 1
Sub Total 19
Kebutuhan Pribadi (wanita) 2,0 - 5,0 2
Hambatan yang tak terhindar 3
9. Menghitung Waktu Baku (Wb).
Waktu Baku adalah Waktu yang diperlukan bagi seorang karyawan yang bekerja normal untuk menyelesaikan satu unit pekerjaan ditambah cadangan-cadangan waktu yang diperlukan, sehingga dengan melakukan perhitungan Waktu Baku maka dapat mengetahui waktu pembuatan suatu produk.
Rumus untuk mencari Waktu Baku:
Keterangan :
Contoh menghitung waktu baku dari data pengukuran waktu Proses tempel interlining badan depan adalah :
Tabel 4.8 Perhitungan Total, Rata-Rata, Sd, Uji Kecukupan Data, BKA, BKB, Ws, Wn, Wb
No Total Rata-rata Sd Uji Kecukupan Data BKA BKB Ws Wn Wb 1 1.49 0.12 0.0156 5.8196 0.155 0.093 0.12 0.132 0.1579 2 1.56 0.13 0.0191 7.8895 0.168 0.092 0.13 0.138 0.1654 3 6.25 0.52 0.0124 0.2079 0.546 0.496 0.52 0.552 0.6625 4 4.64 0.39 0.0150 0.5499 0.417 0.357 0.39 0.410 0.4918 5 5.04 0.42 0.0154 0.4913 0.451 0.389 0.42 0.445 0.5342 6 3.21 0.27 0.0136 0.9433 0.295 0.240 0.27 0.284 0.3403 7 4.92 0.41 0.0148 0.4759 0.440 0.380 0.41 0.435 0.5215 8 3.64 0.30 0.0167 1.1110 0.337 0.270 0.30 0.322 0.3858 9 4.92 0.41 0.0148 0.4759 0.440 0.380 0.41 0.435 0.5215 10 1.45 0.12 0.0144 5.2319 0.150 0.092 0.12 0.128 0.1537 11 1.40 0.12 0.0130 4.5714 0.143 0.091 0.12 0.124 0.1484 12 1.33 0.11 0.0108 3.5050 0.133 0.089 0.11 0.118 0.1410 13 3.55 0.32 0.0185 1.1490 0.360 0.286 0.32 0.342 0.4105 14 2.53 0.21 0.0219 3.9682 0.255 0.167 0.21 0.224 0.2682 15 2.83 0.24 0.0193 2.4523 0.274 0.197 0.24 0.250 0.3000 16 5.80 0.48 0.0320 1.6076 0.547 0.419 0.48 0.512 0.6148 17 1.55 0.13 0.0168 6.1769 0.163 0.096 0.13 0.137 0.1643 18 1.57 0.13 0.0168 6.0205 0.164 0.097 0.13 0.139 0.1664
Tabel 4.8 Perhitungan Total, Rata-rata, Sd, Uji Kecukupan Data, BKA, BKB, Ws, Wn, Wb (Lanjutan)
No Total Rata-rata Sd Uji Kecukupan Data BKA BKB Ws Wn Wb 19 3.85 0.32 0.0131 0.6126 0.347 0.295 0.32 0.340 0.4081 20 10.49 0.87 0.0173 0.1436 0.909 0.840 0.87 0.927 1.1119 21 4.61 0.38 0.0067 0.1110 0.398 0.371 0.38 0.407 0.4887 22 1.52 0.13 0.0206 9.6953 0.168 0.085 0.13 0.134 0.1611 23 1.51 0.13 0.0215 10.7188 0.169 0.083 0.13 0.133 0.1601 24 1.49 0.12 0.0173 7.1168 0.159 0.090 0.12 0.132 0.1579 25 4.59 0.38 0.0222 1.2360 0.427 0.338 0.38 0.406 0.4865 26 7.89 0.66 0.0253 0.5417 0.708 0.607 0.66 0.697 0.8363 27 6.35 0.53 0.0315 1.2965 0.592 0.466 0.53 0.561 0.6731 28 7.88 0.66 0.0246 0.5153 0.706 0.607 0.66 0.696 0.8353 29 4.92 0.41 0.0222 1.0708 0.454 0.366 0.41 0.435 0.5215 30 4.95 0.41 0.0372 2.9826 0.487 0.338 0.41 0.437 0.5247 31 4.95 0.41 0.0270 1.5721 0.467 0.358 0.41 0.437 0.5247 32 11.54 0.96 0.0159 0.0997 0.993 0.930 0.96 1.019 1.2232 33 5.31 0.44 0.0293 1.6045 0.501 0.384 0.44 0.469 0.5629 34 4.15 0.35 0.0188 1.0846 0.383 0.308 0.35 0.367 0.4399 35 9.23 0.77 0.0231 0.3320 0.815 0.723 0.77 0.815 0.9784 36 3.85 0.32 0.0211 1.5841 0.363 0.279 0.32 0.340 0.4081 37 8.56 0.71 0.0287 0.5939 0.771 0.656 0.71 0.756 0.9074 38 14.62 1.22 0.0381 0.3586 1.295 1.142 1.22 1.291 1.5497 39 9.79 0.82 0.0303 0.5054 0.876 0.755 0.82 0.865 1.0377 40 2.47 0.21 0.0271 6.3663 0.260 0.152 0.21 0.218 0.2618 41 2.47 0.21 0.0211 3.8486 0.248 0.164 0.21 0.218 0.2618 42 5.00 0.42 0.0284 1.7024 0.473 0.360 0.42 0.442 0.5300 43 2.95 0.25 0.0207 2.5878 0.287 0.205 0.25 0.261 0.3127 44 10.59 0.88 0.0360 0.6088 0.954 0.811 0.88 0.936 1.1225 45 1.88 0.16 0.0178 4.7080 0.192 0.121 0.16 0.166 0.1993 46 6.27 0.52 0.0253 0.8577 0.573 0.472 0.52 0.554 0.6646
4.5 Tata Letak Mesin atau Layout di Line Produksi 8
Tata letak mesin yang digunakan di PT Ameya Living Style Indonesia adalah berbentuk lurus (straight line) dengan penempatan mesin dan operator yang saling berhadapan dan bersampingan. Berikut ini adalah tata letak mesin di line produksi 8 pada proses penjahitan style kemeja lengan panjang one
pocket dengan penempatan operator-operator dan mesin-mesin produksi yang
disajikan pada gambar 4.6 dibawah ini.
Tabel 4.9 Keterangan Tata Letak Mesin dan Jumlah Operator di Line Produksi 8
No Proses Jenis Mesin Jumlah Operator
1 Tempel interlining badan depan Setrika uap 0.5 2 Press interlining plaket Mesin press 0.5
3 Gosok lipat plaket Setrika uap 1
4 Stick plaket Single needle 1
5 Jahit lipat badan depan Single needle 1
6 Gambar posisi kantong Hand work 0.5
7 Corong kantong Single needle 0.5
8 Gosok jadi kantong Setrika uap 0.5
9 Pasang kantong Single needle 1
10 Periksa badan depan +belakang Meja periksa 1 11 Tempel interlining daun kerah Setrika uap 0.5 12 Press interlining daun kerah Mesin press 0.5
13 Running daun kerah Single needle 1
14 Potong dan balik daun kerah Hand work 0.5 15 Press ujung daun kerah Mesin press 0.5
16 Gosok jadi daun kerah Setrika uap 0.5
17 Stick keliling daun kerah Single needle 1 18 Tempel interlining kaki kerah Setrika uap 0.5 19 Press interlining kaki kerah Mesin press 0.5 20 Jahit lipat kaki kerah Single needle 0.5 21 Gabung daun kerah ke kaki
kerah Single needle 1.5
22 Stick tengah antara daun kerah
dan kaki kerah Single needle 0.5
23 Gosok dan tanda tengah kaki
kerah Setrika uap 1
24 Tempel interlining manset Setrika uap 0.5 25 Press interlining manset Mesin press 0.5
Tabel 4.9 Keterangan Tata Letak Mesin dan Jumlah Operator di Line Produksi 8 (Lanjutan)
No Proses Jenis Mesin Jumlah Operator
26 Stick lipat manset Single needle 1
27 Running manset Single needle 1.5
28 Balik dan gosok manset Setrika uap 1
29 Stick keliling manset Single needle 1
30 Tanda jahit label back Single needle 1 31 Jahit belahan ujung tangan Single needle 1
32 Gosok sleeve placket Setrika uap 1
33 Pasang sleeve placket box Single needle 2
34 Gabung bahu Single needle 0.5
35 Stick bahu Single needle 0.5
36 Pasang kerah luar Single needle 1.5
37 Pasang label dan size label Single needle 0.5
38 Jahit tutup kerah Single needle 1.5
39 Gabung lingkar tangan Double needle 1
40 Stick kerung tangan 0.6 cm Single needle 1 41 Ratakan samping sebelum
gabung badan samping Hand work 0.5
42 Pasang label samping Single needle 0.5
43 Gabung badan samping Makeup 1
44 Jahit rample tangan Single needle 1
45 Pasang manset Single needle 2
46 Potong dan rapihkan bawah Hand work 0.5
47 Hemming bawah Single Needle 1
Tabel 4.10 Hasil Aktual Operator Sebelum Dilakukan Penempatan Operator dan Mesin Produksi
No Nama Proses
Waktu baku Waktu Kerja/Jam Hasil produksi ( wb ) (Menit) operasi/jam (pcs) 1 Tempel interlining badan depan 0.16 60 380
2 Press interlining plaket 0.17 60 363
3 Gosok lipat plaket 0.66 60 91
4 Stick plaket 0.49 60 122
5 Jahit lipat badan depan 0.53 60 112
6 Gambar posisi kantong 0.34 60 176
7 Corong kantong 0.52 60 115
8 Gosok jadi kantong 0.39 60 156
9 Pasang kantong 0.52 60 115
10 Tempel interlining daun kerah 0.15 60 390
11 Press interlining daun kerah 0.15 60 404
12 Running daun kerah 0.14 60 426
13 Potong dan balik daun kerah 0.41 60 146
14 Press ujung daun kerah 0.27 60 224
15 Gosok jadi daun kerah 0.30 60 200
16 Stick keliling daun kerah 0.61 60 98
17 Tempel interlining kaki kerah 0.16 60 365
18 Press interlining kaki kerah 0.17 60 361
19 Jahit lipat kaki kerah 0.41 60 147
20 Gabung daun kerah ke kaki kerah 1.11 60 54 21 Stick tengah antara daun kerah
dan kaki kerah 0.49 60 123
22 Gosok dan tanda tengah kaki
kerah 0.16 60 372
Tabel 4.10 Hasil Aktual Operator Sebelum Dilakukan Penempatan Operator dan Mesin Produksi (Lanjutan)
No Nama Proses
Waktu baku Waktu
Kerja/Jam produksi Hasil
( wb ) (Menit) operasi/jam (pcs)
24 Press interlining manset 0.16 60 380
25 Stick lipat manset 0.49 60 123
26 Running manset 0.84 60 72
27 Balik dan gosok manset 0.67 60 89
28 Stick keliling manset 0.84 60 72
29 Tanda jahit label back 0.52 60 115
30 Jahit belahan ujung tangan 0.52 60 114
31 Gosok sleeve placket 0.52 60 114
32 Pasang sleeve placket box 1.22 60 49
33 Gabung bahu 0.56 60 107
34 Stick bahu 0.44 60 136
35 Pasang kerah luar 0.98 60 61
36 Pasang label dan size label 0.41 60 147
37 Jahit tutup kerah 0.91 60 66
38 Gabung lingkar tangan 1.55 60 39
39 Stick kerung tangan 0.6 cm 1.04 60 58
40 Ratakan samping sebelum gabung
badan samping 0.26 60 229
41 Pasang label samping 0.26 60 229
42 Gabung badan samping 0.53 60 113
43 Jahit rample tangan 0.31 60 192
44 Pasang manset 1.12 60 53
45 Potong dan rapihkan bawah 0.20 60 301
4.5.1 Perhitungan Target Produksi
Berdasarkan total waktu baku pada proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket dalah sebesar 23,498 menit untuk membuat satu piece kemeja di satu line yang terdiri dari 40 operator di luar proses ceking atau periksa. Maka dapat diketahui jumlah perkiraan pencapaian produksi adalah sebagai berikut : Estimasi pencapaian produksi per jam = ×
= × 40
= 102 pcs/ jam
Estimasi pencapaian produksi per hari = Est. pencapaian produksi per jam x 8 jam
= 102 x 8
= 816 pcs/hari Actual pencapaian = 750 pcs
4.6 Perbaikan Tata Letak Mesin atau Layout
Target produksi pada penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket tidak tercapai di karenakan salah satu faktornya adalah kurangnya jumlah operator di penjahitan di bagian penjahitan lingkar lengan karena waktu baku yang di dapat pada penjahitan tersebut cukup tinggi. Proses penjahitan di bagian penjahitan lingkar lengan tersebut perlu di lakukan perbaikan dengan menambahkan satu unit mesin saja di bagian penjahitan tersebut dan perlu di lakukannya pengukuran waktu ulang di line 8. Data hasil perhitungan ulang untuk pengolahan datanya sebagai berikut seperti pada tabel 4.11 dibawah ini.
Tabel 4.11 Perhitungan Perbaikan Pengambilan Data di Line 8 No PENGAMBILAN DATA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 0.12 0.11 0.13 0.15 0.11 0.12 0.13 0.15 0.10 0.11 0.13 0.12 2 0.12 0.15 0.11 0.14 0.15 0.13 0.11 0.16 0.11 0.12 0.11 0.12 3 0.51 0.52 0.48 0.52 0.53 0.51 0.51 0.49 0.51 0.51 0.52 0.48 4 0.39 0.42 0.37 0.38 0.39 0.38 0.37 0.38 0.38 0.41 0.38 0.39 5 0.40 0.42 0.44 0.39 0.37 0.34 0.42 0.39 0.42 0.46 0.44 0.41 6 0.26 0.28 0.26 0.27 0.25 0.25 0.27 0.29 0.23 0.26 0.26 0.23 7 0.40 0.41 0.39 0.42 0.45 0.41 0.42 0.38 0.39 0.37 0.41 0.43 8 0.30 0.33 0.31 0.29 0.28 0.29 0.31 0.35 0.33 0.31 0.33 0.29 9 0.40 0.39 0.41 0.43 0.39 0.41 0.42 0.41 0.39 0.42 0.41 0.44 10 0.12 0.12 0.11 0.14 0.13 0.11 0.11 0.13 0.15 0.10 0.12 0.11 11 0.12 0.13 0.14 0.11 0.12 0.14 0.11 0.11 0.13 0.11 0.11 0.13 12 0.10 0.11 0.12 0.10 0.10 0.11 0.10 0.10 0.12 0.13 0.12 0.12 13 0.30 0.32 0.29 0.33 0,35 0.32 0.34 0.35 0.31 0.29 0.28 0.30 14 0.18 0.21 0.24 0.19 0.22 0.20 0.23 0.21 0.19 0.20 0.19 0.18 15 0.23 0.21 0.23 0.21 0.26 0.22 0.23 0.25 0.22 0.23 0.19 0.23 16 0.45 0.43 0.40 0.48 0.41 0.47 0.51 0.49 0.45 0.51 0.43 0.46 17 0.12 0.11 0.14 0.12 0.17 0.12 0.14 0.17 0.11 0.14 0.15 0.12 18 0.12 0.12 0.15 0.11 0.13 0.15 0.11 0.13 0.11 0.14 0.12 0.12 19 0.29 0.31 0.29 0.27 0.34 0.31 0.3 0.27 0.30 0.29 0.32 0.29 20 0.62 0.59 0.65 0.61 0.72 0.71 0.68 0.71 0.63 0.65 0.59 0.63 21 0.35 0.33 0.31 0.39 0.37 0.38 0.39 0.32 0.39 0.33 0.38 0.32 22 0.12 0.11 0.14 0.12 0.15 0.11 0.10 0.13 0.10 0.12 0.13 0.12 23 0.12 0.13 0.12 0.13 0.15 0.14 0.11 0.10 0.11 0.13 0.12 0.10
Tabel 4.11 Perhitungan Perbaikan Pengambilan Data di Line 8 ( Lanjutan) No PENGAMBILAN DATA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 24 0.12 0.12 0.14 0.13 0.10 0.15 0.12 0.11 0.12 0.13 0.11 0.12 25 0.35 0.31 0.41 0.43 0.37 0.39 0.37 0.38 0.35 0.34 0.39 0.35 26 0.52 0.47 0.51 0.52 0.55 0.51 0.55 0.49 0.54 0.51 0.48 0.52 27 0.50 0.49 0.53 0.51 0.47 0.45 0.53 0.51 0.57 0.48 0.51 0.50 28 0.59 0.57 0.62 0.61 0.64 0.62 0.64 0.64 0.63 0.61 0.55 0.62 29 0.41 0.42 0.37 0.31 0.42 0.41 0.43 0.37 0.41 0.40 0.33 0.41 30 0.40 0.39 0.39 0.43 0.38 0.37 0.33 0.43 0.43 0.41 0.43 0.39 31 0.39 0.38 0.42 0.42 0.39 0.38 0.37 0.38 0.42 0.45 0.43 0.41 32 0.53 0.67 0.64 0.61 0.72 0.51 0.53 0.63 0.65 0.49 0.52 0.51 33 0.44 0.41 0.41 0.43 0.45 0.41 0.40 0.42 0.41 0.42 0.46 0.44 34 0.34 0.33 0.33 0.38 0.32 0.35 0.33 0.36 0.31 0.35 0.33 0.34 35 0.72 0.70 0.67 0.69 0.71 0.74 0.69 0.73 0.74 0.71 0.73 0.72 36 0.32 0.29 0.32 0.33 0.29 0.33 0.35 0.35 0.29 0.32 0.33 0.33 37 0.64 0.61 0.64 0.75 0.69 0.61 0.68 0.61 0.67 0.62 0.71 0.64 38 1.11 1.12 1.19 1.11 1.11 1.11 1.13 1.11 1.19 1.11 1.11 1.14 39 0.71 0.82 0.71 0.81 0.67 0.69 0.71 0.75 0.81 0.62 0.67 0.71 40 0.20 0.23 0.19 0.17 0.21 0.23 0.24 0.17 0.19 0.17 0.24 0.22 41 0.21 0.18 0.23 0.18 0.17 0.23 0.18 0.21 0.18 0.18 0.22 0.21 42 0.40 0.39 0.37 0.43 0.45 0.38 0.41 0.42 0.41 0.41 0.39 0.39 43 0.25 0.23 0.26 0.24 0.27 0.25 0.19 0.25 0.21 0.22 0.25 0.25 44 0.51 0.49 0.63 0.55 0.54 0.51 0.61 0.55 0.58 0.52 0.53 0.51 45 0.15 0.17 0.19 0.14 0.13 0.13 0.15 0.15 0.17 0.13 0.14 0.15 46 0.49 0.53 0.47 0.47 0.53 0.51 0.52 0.42 0.42 0.51 0.52 0.48
Tabal 4.12 Perhitungan Total , Rata-Rata, Sd, Uji Kecukupan Data, BKA, BKB, Ws, Wn, Wb
No Total Rata-rata Sd Uji Kecukupan Data BKA BKB Ws Wn Wb 1 1.48 0.12 0.016 5.844 0.170 0.077 0.12 0.128 0.15 2 1.53 0.13 0.018 7.433 0.182 0.073 0.13 0.133 0.16 3 6.09 0.51 0.016 0.366 0.556 0.459 0.51 0.528 0.63 4 4.64 0.39 0.015 0.550 0.432 0.342 0.39 0.402 0.48 5 4.90 0.41 0.033 2.392 0.507 0.309 0.41 0.425 0.51 6 3.11 0.26 0.018 1.733 0.313 0.206 0.26 0.270 0.32 7 4.88 0.41 0.022 1.102 0.474 0.340 0.41 0.423 0.51 8 3.72 0.31 0.021 1.734 0.374 0.246 0.31 0.322 0.39 9 4.92 0.41 0.016 0.555 0.458 0.362 0.41 0.426 0.51 10 1.45 0.12 0.014 5.232 0.164 0.078 0.12 0.126 0.15 11 1.46 0.12 0.012 3.528 0.157 0.086 0.12 0.127 0.15 12 1.33 0.11 0.011 3.505 0.143 0.078 0.11 0.115 0.14 13 3.43 0.31 0.022 2.116 0.379 0.245 0.31 0.324 0.39 14 2.44 0.20 0.019 3.279 0.261 0.146 0.2 0.211 0.25 15 2.71 0.23 0.018 2.413 0.281 0.171 0.23 0.235 0.28 16 5.49 0.46 0.036 2.297 0.566 0.349 0.46 0.476 0.57 17 1.61 0.13 0.021 9.058 0.197 0.071 0.13 0.140 0.17 18 1.51 0.13 0.014 4.824 0.169 0.083 0.13 0.131 0.16 19 3.58 0.30 0.02 1.635 0.358 0.239 0.3 0.310 0.37 20 9.79 0.82 0.034 0.626 0.917 0.715 0.82 0.848 1.02 21 4.26 0.36 0.031 2.883 0.449 0.261 0.36 0.369 0.44 22 1.45 0.12 0.015 5.688 0.166 0.076 0.12 0.126 0.15 23 1.46 0.12 0.015 5.780 0.167 0.076 0.12 0.127 0.15
Tabel 4.12 Perhitungan Total, Rata-Rata, Sd, Uji Kecukupan Data, BKA, BKB, Ws, Wn, Wb (Lanjutan)
No Total Rata-rata Sd Uji Kecukupan Data BKA BKB Ws Wn Wb 24 1.47 0.12 0.014 4.498 0.163 0.082 0.12 0.127 0.153 25 4.44 0.37 0.033 2.873 0.468 0.272 0.37 0.385 0.462 26 6.17 0.51 0.025 0.894 0.59 0.438 0.51 0.535 0.642 27 6.05 0.50 0.031 1.402 0.598 0.411 0.50 0.524 0.629 28 7.34 0.61 0.029 0.799 0.697 0.526 0.61 0.636 0.763 29 4.69 0.39 0.038 3.468 0.505 0.277 0.39 0.406 0.488 30 4.78 0.40 0.030 2.136 0.49 0.307 0.40 0.414 0.497 31 4.84 0.40 0.025 1.407 0.478 0.328 0.40 0.419 0.503 32 7.01 0.58 0.077 6.436 0.816 0.352 0.58 0.608 0.729 33 5.10 0.43 0.019 0.720 0.481 0.369 0.43 0.442 0.530 34 4.07 0.34 0.019 1.128 0.396 0.283 0.34 0.353 0.423 35 8.55 0.71 0.022 0.343 0.778 0.647 0.71 0.741 0.889 36 3.85 0.32 0.021 1.584 0.384 0.258 0.32 0.334 0.400 37 7.87 0.66 0.045 1.712 0.790 0.521 0.66 0.682 0.818 38 13.54 1.13 0.03 0.266 1.220 1.037 1.13 1.173 1.408 39 8.68 0.72 0.063 2.756 0.911 0.535 0.72 0.752 0.903 40 2.46 0.21 0.027 6.425 0.286 0.124 0.21 0.213 0.256 41 2.38 0.20 0.022 4.548 0.265 0.132 0.20 0.206 0.248 42 4.85 0.40 0.022 1.121 0.471 0.337 0.40 0.420 0.504 43 2.87 0.24 0.023 3.317 0.307 0.171 0.24 0.249 0.298 44 6.53 0.54 0.043 2.284 0.673 0.415 0.54 0.566 0.679 45 1.80 0.15 0.019 5.630 0.206 0.094 0.15 0.156 0.187 46 5.87 0.49 0.039 2.297 0.605 0.373 0.49 0.509 0.610
Tabel 4.13 Hasil Aktual Operator Sesudah Dilakukan Penempatan Operator dan Mesin Produksi
No Nama Proses
Waktu baku Waktu
Kerja/Jam Hasil produksi ( wb ) (Menit) operasi/jam
(pcs) 1 Tempel interlining badan depan 0.154 60 390
2 Press interlining plaket 0.159 60 377
3 Gosok lipat plaket 0.633 60 95
4 Stick plaket 0.483 60 124
5 Jahit lipat badan depan 0.510 60 118
6 Gambar posisi kantong 0.323 60 186
7 Corong kantong 0.508 60 118
8 Gosok jadi kantong 0.387 60 155
9 Pasang kantong 0.512 60 117
10 Tempel interlining daun kerah 0.151 60 397 11 Press interlining daun kerah 0.152 60 395
12 Running daun kerah 0.138 60 435
13 Potong dan balik daun kerah 0.389 60 154
14 Press ujung daun kerah 0.254 60 236
15 Gosok jadi daun kerah 0.282 60 213
16 Stick keliling daun kerah 0.571 60 105
17 Tempel interlining kaki kerah 0.167 60 359 18 Press interlining kaki kerah 0.157 60 382
19 Jahit lipat kaki kerah 0.372 60 161
20 Gabung daun kerah ke kaki
kerah 0.810 60 74
21 Stick tengah antara daun kerah
dan kaki kerah 0.443 60 135
22 Gosok dan tanda tengah kaki
kerah 0.151 60 397
Tabel 4.13 Hasil Produksi Aktual Operator Sesudah Dilakukan Penempatan Operator dan Mesin Produksi (Lanjutan)
No Nama Proses
Waktu baku Waktu Kerja/Jam ( Menit) Hasil produksi Operasi/jam (pcs) (Wb)
24 Press interlining manset 0.153 60 392
25 Stick lipat manset 0.462 60 130
26 Running manset 0.642 60 93
27 Balik dan gosok manset 0.629 60 95
28 Stick keliling manset 0.763 60 79
29 Tanda jahit label back 0.488 60 123
30 Jahit belahan ujung tangan 0.497 60 121
31 Gosok sleeve placket 0.503 60 119
32 Pasang sleeve placket box 0.729 60 82
33 Gabung bahu 0.530 60 113
34 Stick bahu 0.423 60 142
35 Pasang kerah luar 0.889 60 67
36 Pasang label dan size label 0.400 60 150
37 Jahit tutup kerah 0.818 60 73
38 Gabung lingkar tangan 1.408 60 43
39 Stick kerung tangan 0.6 cm 0.903 60 66 40 Ratakan samping sebelum
gabung badan samping 0.256 60 234
41 Pasang label samping 0.248 60 242
42 Gabung badan samping 0.504 60 119
43 Jahit rample tangan 0.298 60 201
44 Pasang manset 0.679 60 88
45 Potong dan rapihkan bawah 0.187 60 321
46 Hemming bawah 0.610 60 98
Target produksi di line 8 tidak pernah tercapai apabila dibandingkan dengan target yang ditetapkan pabrik, sehingga dilakukan perubahan penempatan operator dan mesin produksi yaitu untuk proses jahit lingkar tangan dan sticth kerung tangan awalnya dikerjakan oleh dua orang operator tetapi proses tersebut
bisa ditambah oleh setengah operator dan operator tersebut diambil dari yang sticth kerung tangan sehingga pada proses tersebut terjadi kesetimbangan proses dan operator rample menjadi pasang label samping+atakan, operator label menjadi operator pasang tangan stick kerung tangan, rample disatukan dengan pasang manset. Seperti pada gambar 4.6 dibawah ini.
Gambar 4.7 Tata Letak Mesin atau Layout Setelah Perbaikan
4.6.1 Perhitungan Target Produksi Setelah Perbaikan
Berdasarkan total waktu baku dari hasil perbaikan pada proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket adalah sebesar 20,879 menit untuk membuat satu piece kemeja di satu line yang terdiri dari 40 operator di luar proses ceking atau periksa. Maka dapat diketahui jumlah target produksi seperti di bawah ini :
Estimasi pencapaian produksi per jam = ×
= ×
= 114,94 pcs/jam = 115 pcs/jam
Estimasi pencapaian produksi per hari = Est. pencapaian produksi per jam x 8 jam
= 115x 8
= 920pcs/hari Actual pencapaian = 850 pcs
Tabel 4.14 Hasil Aktual Operator
Pada Line Produksi 8 per Hari Setelah Perbaikan
No Target Pabrik Hasil Produksi Aktual Pencapaian
Tanggal Dicapai yang
Operator Target * (%)
Produksi (pcs)
1 16 Juni 2014 900 650 72.22
2 17 Juni 2014 900 850 94.44
Pencapaian Target (%) = Hasil Produksi Aktual : Target Per Hari x 100% Contoh perhitungannya pada nomer 1 adalah sebagai berikut :
Pencapaian target (%) = Hasil Produksi Aktual : Target Per Hari x 100% Pencapaian target (%) = 650: 900 x 100%
Perbandingan rata – rata hasil produksi dan rata – rata pencapaian target di line 8 sesudah perbaikan dan sebelum perbaikan dapat di lihat pada tabel 4.16 di bawah ini :
Tabel 4.15 Perbandingan Hasil Produksi dan Pencapaian Target Pada Line Produksi 8 per Hari Sebelum dan Setelah Perbaikan
No Keterangan Rata – Rata Hasil Produksi Per Hari (pcs) Rata – Rata Pencapaian Target (%) Per Hari (pcs) 1 Sebelum pengaturan ulang penempatan
operator dan mesin produksi 650 (pcs) 72.22 2 Sesudah pengaturan ulang penempatan
