JOB SAFETY ANALYSI DAN
JOB HAZARD ANALYSIS
Disampaikan pada kuliah online : Pertama (kuliah ke-4)Mata kuliah : IKK-363 Manajemen Resiko
I.
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dalam beberapa tahun terakhir, manajemen resiko menjadi trend utama baik dalam perbincangan, praktik, maupun pelatihan kerja. Hal ini secara konkret menunjukkan pentingnya manajemen resiko dalam bisnis atau kenyamanan kerja pada masa kini.
Kebijakan manajemen dalam bidang keselamatan dan kesehatan kerja khususnya di bidang keilmuan higiene perusahaan yang didalamnya termasuk Risk Management yaitu kebijakan yang berhubungan dengan antisipasi resiko, evaluasi resiko dan pengendalian resiko ditempat kerja.
Elemen kebijakan bidang keilmuan higiene perusahaan termasuk manajemen resiko meliputi 6 (enam) elemen kebijakan yaitu :
1. Kebijakan yang menyangkut keselamatan dan kesehatan kerja pekerja 2. Kebijakan yang menyangkut plant dan equipment/alat
3. Kebijakan-kebijakan yang menyangkut bahan/material dan Bahan Beracun Berbahaya (B3)
4. Kebijakan yang menyangkut tentang prosedur
5. Kebijakan yang menyangkut tentang pelestarian lingkungan
6. Kebijakan manajemen tentang SMK3 (sisitim manajemen keselamatan dan kesehatan kerja.
Sedangkan Manajemen Resiko adalah suatu sistem pengawasan resiko dan perlindungan harta benda, hak milik dan keuntungan badan usaha atau perorangan atas
kemungkinan timbulnya kerugian karena adanya suatu resiko, dan berhubungan dengan ketidakpastian ini terjadi karena kurang atau tidak tersedianya cukup informasi tentang apa yang akan terjadi. Sesuatu yang tidak pasti (uncertain) dapat berakibat menguntungkan atau merugikan.
Menurut Wideman, ketidakpastian yang menimbulkan kemungkinan menguntungkan dikenal dengan istilah peluang (opportunity), sedangkan ketidakpastian yang menimbulkan akibat yang merugikan disebut dengan istilah resiko (risk).
Untuk meminilisasi ketidak pastian (uncertain), maka langkah antisipasi dari timbulnya suatu kejadian yang berdampak negatif pada manusia, maupun lingkungan, yaitu berupa
1. Unsafe act,
2. Unsafe condition, yang akan mejebabkan Accident atau Penyakit Akibat Kerja, pada -gambar -1
Gambar -1 : Gambaran Kejadian Resiko di tempat kerja Out Manajemen Risiko adalah
1. Dapat memberikan informasi tentang berbagai jenis bahaya di tempat kerja serta resikonya
2. Dapat digunakan untuk menentukan strategi dan jenis pengendalian yang berhubungan dengan skala prioritas
3. Dapat digunakan untuk perencanaan penyusunan program keadaan darurat.
1.2. Langkah- Langkah Manjemen Resiko
Secara umum langkah –langkah Manjemen Resiko seperti pada karangka Langkah- langkan manajemen Resiko, Gambar 2,
Gambar – 2 : Langkah- langkah Mnajemen Resiko
Langkah awal dalam pelaksanaan manjemen resiko adalah Perencanaan Program yang dinginkan, maka pelaksanaan program lingkungan kerja dan keselamatan kerja di industri terdiri dari :
1. Pengenalan bahaya beresiko (Hazard regenition )
– Idenfikasi bahaya (Hazard identification), dan
– Menaksir resiko (Risk assessment) 2. Monitoring Resiko
Evaluasi bahaya (Hazard evaluation ) yaitu untuk , mengetahui besarya tingkat pemaparan (exposure) yang diperkenankan
Mentukan tingkat keseringan, tingkat keparahan , dan Probabilitas dari suatu resiko
3. Menetapkan kebijakan
Pengendalian Resiko (Risk control)
Setelah mengetahui besarnya resiko, yaitu menetapkan kebijakan, dan melaksanakan kebijakan yaitu , dengan upaya pengendalihan resiko di tempat kerja. Pengaplikasian Managemen Resiko di tempat kerja, yaitu dimulai dari , (i) Analisa bahaya, (ii) Evaluasi resiko, dan (iii) Pengendalian resiko, Gambar – 3.
Pendekatan analisa bahaya di tempat kerja, yaitu dengan metode : 1. Cheklis atau daftar periksa
3. Safety Analysis (JSA)
4. Preliminary Hazards Analysis (PHA) 5. Failure Mode Effect Analysis (FMEA) 6. Hazard Operability Study (HAZOP)
Gambar -3 : Risk Managment
Penilaian Resiko dimulai dari :
1. Perkiraan potensiko resiko bahaya
2. Penilaian dampak bahaya dan besarnya resiko,
3. Penilaian terhadap konsentrasi, intensitas, karakteristik tingkat pemaparan, yang berdampak terhadap lingkungan tempat kerja, dan lingkungan sekitarnya
II. JOB SAFETY ANALYSIS (JSA)
Salah satu cara untuk mencegah kecelakaan di tempat kerja adalah dengan menetapkan dan menyusun prosedur pekerjaan dan melatih semua pekerja untuk menerapkan metode kerja yang efisien dan aman. Menyusun prosedur kerja yang benar merupakan salah satu keuntungan dari menerapkan Job Safety Analysis (JSA) – yang meliputi mempelajari dan membuat laporan setiap langkah pekerjaan, identifikasi bahaya pekerjaan yang sudah ada atau potensi (baik kesehatan maupun keselamatan), dan menentukan jalan terbaik untuk mengurangi dan mengeliminasi bahaya ini.
2.1. Pengertian Job Safety Analysis
Job Safety Analysis, adalah suatu proses identifikasi bahaya dan resiko yang didasarkan pada tiap- tiap tahap dalam suatu proses pekerjaan.
Identifikasi bahaya yang berhubungan dengan setiap langkah dari pekerjaan yang berpotensi untuk menyebabkan bahaya serius, sebelum terjadi kecelakaan .
Menentukan bagaimana untuk mengontrol bahaya atau mengurangi tingkat cedera
Membuat perkakas tertulis yang dapat digunakan untuk melatih staf lainnya. Keuntungan dari melaksanakan JSA adalah :
Memberikan pelatihan individu dalam hal keselamatan dan prosedur kerja efisien.
Membuat kontak keselamatan pekerja.
Mempersiapkan observasi keselamatan yang terencana.
Mempercayakan pekerjaan ke pekerja baru.
Memberikan instruksi pre-job untuk pekerjaan luar biasa.
Meninjau prosedur kerja setelah kecelakaan terjadi.
Mempelajari pekerjaan untuk peningkatan yang memungkinkan dalam metode kerja.
Mengidentifikasi usaha perlindungan ynag dibutuhkan di tempat kerja.
Supervisor dapat belajar mengenai pekerjaan yang mereka pimpin.
Partisipasi pekerja dalam hal keselamatan di tempat kerja.
Mengurangi absent.
Biaya kompensasi pekerja menjadi lebih rendah.
Meningkatkan produktivitas.
Adanya sikap positif terhadap keselamatan. 2.2. Metode Job Safety Analysis (JSA)
Metode yang digunakan dalam teknik Job Safety Analysis (JSA) meliputi :
Metode observasi (pengamatan)
Metode diskusi (konsultasi)
Metode review/meninjau kembali prosedur kerja yang sudah ada JSA digunakan untuk meninjau metode kerja dan menemukan bahaya yang :
Mungkin diabaikan dalam layout pabrik atau bangunan dan dalam desain permesinan, peralatan, perkakas, stasiun kerja dan proses.
Memberikan perubahan dalam prosedur kerja atau personel.
Mungkin dikembangkan setelah produksi dimulai. Sedangkan kata kunci dari JSA, adalah ;
Job task/tugas pekerjaan
Job step/langkah kerja
Hazard/bahaya
Exposure (pemaparan)
Accident (kecelakaan)/ Incident 2.3. Pelaksanaan Job Safety Analysis (JSA)
Pelaksanaan Job Safety Analysis (JSA), ini terdiri dari langkah- langkah utama sebagai berikut :
(1) memilih pekerjaan yang akan dianalisa
(2) membagi pekerjaa, yaitu menguraikan urutan prosedur kerja
(3) mengidentifikasi berbagai bahaya yang ada ditiap- tiap langkah pekerjaan, serta mengidentifikasi berbagai kemungkinan yang berpotensi untuk terjadinya kecelakaan (4) memberikan rekomendasi pengendalian untuk menghindarkan terjadinya kecelakaan
yang telah diidentifikasi pada masing- masing langkah, atau mengembangkan Solusi STEP 1 : Seleksi job atau memilih pekerjaan
Pekerjaan dengan trend kecelakaan yang buruk mempunyai prioritas dan harus dianalisa terlebih dulu. Dalam memilih pekerjaan yang akan dianalisa, supervisor sebuah departemen harus memenuhi faktor berikut ini :
1. frekuensi kecelakaan.
Sebuah pekerjaan yang sering kali terulang kecelakaan merupakan prioritas utama dalam JSA.
2. keparahan kecelakaan atau tingkat cedera yang menyebabkan cacat. Setiap pekerjaan yang menyebabkan cacat harus dimasukan ke dalam JSA.
3. kekerasan potensi
Beberapa pekerjaan mungkin tidak mempunyai trend kecelakaan namun mungkin berpotensi untuk menimbulkan bahaya.
4. prosedur baru atau pekerjaan baru
JSA untuk setiap pekerjaan baru harus dibuat sebisa mungkin. Analisa tidak boleh ditunda hingga kecelakaan atau hamper terjadi kecelakaan.
5. kemungkian ada potensi atau mendekati bahaya
Pekerjaan atau peralatan yang sering hampir terjadi bahaya harus menjadi prioritas JSA. STEP 2 : Membagi Pekerjaan
Untuk membagi pekerjaan, pilihlah pekerja yang benar untuk melakukan observasi. Pilihlah pekerja yang berpengalaman, mampu dan kooperatif sehingga mampu berbagi ide. Jelaskan tujuan dan keuntungan dari JSA kepada pekerja.
Observasi performa pekerja terhadap pekerjaan dan tulis langkah dasar JSA. Rekaman video pekerjaan dapat digunakan untuk peninjauan di masa mendatang. Pertanyakan langkah awal pekerjaan dilanjutkan langkah selanjutnya dan seterusnya
Persyatan yang harus dipenuhi seseorang untuk melakukan JSA
- Pengawas - di departemen dimana pekerjaan dilakukan. - Karyawan ,
Orang yang paling farmiliar/akrab dengan pekerjaan
Mereka memiliki pemahaman yang khas dari pekerjaan, dan pengetahuan ini sangat berharga untuk menemukan bahaya.
Melibatkan pekerja yang akan membantu meminimalkan kelalaian atau kesalahan, sehingga analisisnya berkualitas.
Pekerja harus menjadi bagian dari proses; mereka adalah orang-orang yang mendapatkan manfaat langsung
Amati kinerja petugas, mencatat setiap langkah, meninjau langkah-langkah dengan karyawan yang melakukan tugas
STEP 3 : Identifikasi Bahaya dan Potensi Kecelakaan Kerja
Tahap berikutnya untuk mengembangkan JSA adalah identifikasi semua bahaya termasuk dalam setiap langkah. Identifikasi semua bahaya baik yang diproduksi oleh lingkungan dan yang berhubungan dngan prosedur kerja.
Tanyakan pada diri masing-masing pertanyaan berikut untuk setiap tahap:
- adakah bahaya mogok, akan mogok atau kontak yang berbahaya dengan objek pekerjaan?
- Dapatkah pekerja memegang objek dengan aman?
- Dapatkah gerakan mendorong, menarik, mengangkat, menekuk atau memutar yang dilakukan menyebabkan ketegangan?
- Adakah potensi tergelincir atau tersandung?
- Adakah bahaya jatuh ketika pekerja berada di tempat tinggi?
- Dapatkah pekerja mencegah bahaya saar kontak dengan sumber listrik dan kontak putus?
- Apakah lingkungan berbahaya bagi keselamatan dan kesehatan?
- Adakah konsentrasi gas beracun, asap, kabut, uap, debu, panas atau radiasi? - Adakah bahaya ledakan?
STEP 4: Pengembangan Solusi
Mengembangkan prosedur kerja yang aman untuk mencegah kejadian atau potensi kecelakaan. Beberapa solusi yang mungkin dapat diterapkan ;
Menemukan cara baru untuk melakukan pekerjaan (menentukan tujuan operasi dan pilih metode paling aman)
Mengubah kondisi fisik (seperti peralatan, perlengkapan, tata letak area kerja)
Mengubah prosedur kerja untuk menghilangkan atau menimalisasi bahaya
Mengurangi frekuensi kinerjanya . Melaksanakan kontrol- Job administrasi Rotasi
Gunakan alat pelindung diri untuk melindungi karyawan, merupakan cara pengendalian yang terakhir
STEP 5: Melakukan Analisis Tindak Lanjut
Pengawas harus memperhatikan karyawan atau mereka melakukan setidaknya satu pekerjaan per bulan --- untuk mana JSA telah selesai.
Tujuan Pengamatan , Untuk menentukan apakah karyawan mengikuti prosedur kerja yang dikembangkan di JSA.
STEP 6: Penggunaan Analisis Keselamatan Kerja
JSA - memberikan kesempatan belajar bagi pengawas dan karyawan.
JSA - Karyawan baru harus dilatih menggunakan JSA dan semua karyawan harus dilatih setidaknya setiap tahun.
JSA - digunakan untuk pelatihan pada tugas jarang dilakukan oleh karyawan. Penggunaan dokumen.
JSA - merupakan alat investigasi insiden / kecelakaan.
JSA - harus ditinjau & dimodifikasi sesuai kebutuhan. Penggunaan dokumen. Melakukan Analisis Keselamatan Kerja?
Pertanyaan untuk Tanya tentang setiap Sub-tugas
Apakah bahan kimia yang dilepaskan ke udara (gas, kabut, uap, dll)? Apakah pekerja yang terpapar bahaya listrik?
Apakah ada penggalian, lubang, atau bukaan lantai di area kerja?
Apakah pekerja yang terpapar bahaya yang tersimpan energi seperti; Tekanan, listrik, uap, atau benda jatuh?
Apakah proses memulai dan berhenti secara otomatis? Apakah robot yang digunakan dalam proses?
Bisa masalah faktor manusia membuat bahaya?
Apakah ada risiko cedera karena material handling seperti mengangkat, membawa, mendorong atau menarik)?
2.4.
Risk Evaluation
Evalusi resiko terdiri dari ;
Frequency Estimation
Consequences Estimation Estimasi Resiko Secara Kualitatif
Pendekatan quantitative dibuat dalam skalah frekwensi dan disesuaikan dengan standard yang ditetapkan oleh perusahaan. Pendekatan ini cenderung digunakan pada industri manufakturing, yang didalam proses produksinya tidak menggunakan proses parameter yang bisa berubah- ubah. Yang dimaksud proses dengan parameter adalah proses yang banyak mengutamakan tekanan, suhu, aliran proses, perubahan bahan baku dan sebagainya . Untuk lebih jelasnaya dapat diberikan contoh sebagai berikut :
Resiko = Konsekwensi x Frequensi
1. lakukan identifikasi berbagai faktor bahaya yang berhubungan dengan aktivitas. 2. menentukan tingkat konsekwensi (dampak kerusakan) dengan menggunakan skalah
yang mudah dimengerti, seperti misalnya :
Tingkat fatal (high) = kerusakan berat (meninggal, luka berat, hilang harta benda, dan lain-lain) .
Sedang (medium) = kerusakan sedang (luka yang membutuhkan kesembuhan lama, kerusakan peralatan yang signifikan, dan lain-lain) .
Rendah (low) = kerusakan rendah (menimbulkan luka/kerusakan yang tidak berarti, dan lain-lain)
3. Tentukan pula tingkat keseringan (frekwensi), seperti klasifikasi diatas, misalnya dengan kode H, M, dan L
H (high) = high frequency (sering terjadi, misalnya beberapa kali dalam sebulan/setahun
M (medium) = medium frequency (satu atau dua kali dalam setahun ) L (low) = low frequency (jarang dan hampir tidak pernah terjadi,
misalnya; sekali seumur hidup)
4. Menentukan tingkat resiko dengan dua skalah tersebut diatas. Hal ini dilakukan dengan mengalikan/mempertimbangkan tingkat konsekwensi dan tingkat keseringan, misalnya :
Konsekwensi x Frequency = estimasi tingakat Resiko
H x H = H H x M = H H x L = M M x M = M M x L = M L x L - L 2.5. Evaluasi Bahaya
Ada dua macam evaluasi bahaya , yaitu
(1) evaluasi pemaparan (exposed) udara lingkungan kerja dan, (2) evaluasi pemaparan biologi.
Sedangkan tujuan evaluasi bahaya yaitu,
– pemaparan terhadap bahan- bahan berbahaya di tempat kerja atau dilingkungan kerja
– ingin mengetahui apakah tingkat pemaparan yang sedang berjalan masih dibawah dari nilai batas pemaparan yang diperbolehkan oleh perundang- undangan.
Di Indonesia perihal batas pemaparan dituangkan dalam Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No.PER. 13/MEN/X/2011, tentang NAB (Nilai Ambang Batas)
Faktor Fisika dan Kimia di Tempat Kerja, peraturan ini direvisi setiap tiga tahun. Istilah nilai ambang batas sama dengan Threshold Limit Values (TLV) .
2.6. Pengendalian Resiko
Bila suatu resiko tidak diterima, maka harus dilakukan upaya penanganan resiko agar tidak menimbulkan kerugian atau kecelakaan. Bentuk tindakan dilakukan, dengan metode Hirarki Pengendalian Resiko K3 (Hierarchy of Control ) menurut OSHA = Occupational Safety and Health Administration, dan ANSI = American National Standards Institution Z10:2005, yaitu dengan (i) Sibtitusi, (ii) Eliminasi, (iii) Rekayasa engineering,al Sistim Ventilasi (iv) Pengadilan secara Administratif, dan yang paling terakhir menggunakan (v) Alat pelindung diri/APD.
III.
JOB HAZARD ANALYSIS (JHA)
Mengapa JHA penting?
Banyak pekerja yang terluka dan tewas di tempat kerja setiap hari di Amerika Serikat. Keselamatan dan kesehatan dapat menambahkan nilai bisnis Anda, pekerjaan Anda, dan kehidupan Anda.
JHA- dapat membantu mencegah kecelakaan di tempat kerja dan penyakit
dengan melihat Anda operasi di tempat kerja, membangun prosedur kerja yang tepat, dan memastikan bahwa semua karyawan dilatih dengan benar. JHA - salah satu cara terbaik untuk menentukan dan menetapkan tepat prosedur kerja adalah untuk melakukan analisis bahaya pekerjaan.
3.1. Pengertian Job Safety Analysis
JHA , adalah teknik yang berfokus pada tugas pekerjaan atau uraian kerja sebagai cara untuk mengidentifikasi bahaya sebelum terjadi.
JHA , berfokus pada hubungan antara pekerja, tugas, alat, dan lingkungan kerja. HA , adalah salah satu metode terbaik untuk mengembangkan prosedur kerja yang
aman dalam pengoperasian peralatan.
JHA, juga dapat digunakan untuk melatih karyawan dalam menghadapi resiko bahaya yang berhubungan dengan langkah-langkah tugas dan pengendalian apa yang harus dilakukan
Bahaya haya yang tidak terkendali (uncontrolled hazards ) perlu di identifikasi, untuk upaya tindakan pencegahan ; berupa, eliminasi,atau mengurangi risiko
Tujuan
Diskusikan sub unsur JHA, analisis bahaya tempat kerja
Tinjau berbagai teknik yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi bahaya di tempat kerja
3.2. Langkah – Urutan JHA Team JHA
Safety profesional
Engineer/Insinyur- Technical Advisor/Penasihat Teknis
Supervisor-Frontline bertanggung jawab untuk membuat perubahan
Karyawan-Orang yang paling farmiliar/akrab dengan pekerjaan Prioritas JHA
Pekerjaan dengan tingkat cedera dan penyakit tertinggi
Pekerjaan yang memiliki tingkat potensi untuk menyebabkan cedera yang serius
Pekerjaan di mana satu kesalahan manusia sederhana bisa menyebabkan cedera
Pekerjaan yang cukup kompleks untuk memiliki instruksi tertulis
Pekerjaan yang baru untuk fasilitas di tempat kerja Anda
Pekerjaan yang secara signifikan memiliki perubahan teknologi proses atau prosedur Langkah-langkah urutan JHA
Libatkan karyawan
Review Sejarah kecelakaan
Melakukan review job awal
Daftar periksa , skalah, dan menentukan prioritas untuk pekerjaan yang berbahaya
Menguraikan langkah-langkah atau tugas Keterlibatan pekerja /Involvement of Employees
Mereka memiliki pemahaman yang khas dari pekerjaan, dan pengetahuan ini sangat berharga untuk menemukan bahaya.
Melibatkan pekerja yang akan membantu meminimalkan kelalaian atau kesalahan, sehingga analisisnya berkualitas.
Pekerja harus menjadi bagian dari proses; mereka adalah orang-orang yang mendapatkan manfaat langsung
IV.
PENGENDALIAN RESIKO
Hierarchy Bahaya Pengendalian
1. Eliminasi Bahaya – Menghilangkan atau menimalisasi bahaya
2. Substitusi - mengganti dengan bahan lain yang kurang berbahaya atau mengurangi energy - menurunkan kecepatan/lower speed, gaya, amperage, tekanan, temperature, and noise.
3. Isolasi – yaitu proses berbahaya disendirikan
4. Engineering Controls/Pengendalian Teknik - Sistim ventilasi industri
5. Administrative Controls/Pengendalian ADM & Prosedur – mengurangi lama pemaparan, yaitu memindakan dari area konsentasi yang diatas NAB ke area < NAB 6. Personal protective equipment (PPE) - Put up a barrier
Administrative Controls Adalah sebagai berikut:
o Ditulis prosedur operasi secara tertulis, izin kerja, dan praktek kerja yang aman; o Lama waktu pemaparan (paling sering digunakan untuk mengontrol control heat
stress and ergonomic hazards);
o Pemantauan penggunaan bahan yang sangat berbahaya; o Alarm, tanda-tanda, dan peringatan;
Engineering controls
Administrative controls
Personal protective
equipment
JOB SAFETY ANALYSIS -JSA N0. JSA : ____________ Nama Pekerjaan : ___________ APD ;_____________ Data : Terbet,
URAIAN JABATAN: PENGAWAS: ANALISIS OLEH:
ORGANISASI LOKASI: DEPARTMENT REVIEWED BY:
Data Analisa : --- --- ---
Pekerjaan Yang Menyebabkan/Peristiwa terjadi Cadera
Bagaimana Tenaga Kerja
Terluka Penyebab Cadera APD- yang Diperlukan
