2.1 Tinjauan Pustaka
2.1.1 Pengertian Tata Letak Pabrik atau Fasilitas
Tata letak pabrik atau fasilitas produksi dan area kerja adalah masalah yang kerap kali kita jumpai dalam teknik industri. Dalam suatu pabrik, tata letak (layout) dari fasilitas produksi dan area kerja merupakan elemen dasar yang sangat penting dari kelancaran proses produksi. Pengaturan tata letak didalam pabrik merupakan aktivitas yang sangat vital dan sering muncul berbagai macam permasalahan didalamnya. Masalah yang paling utama adalah apakah pengaturan dari semua fasilitas produksi tersebut telah dibuat sebaik-baiknya sehingga bisa mencapai suatu proses produksi yang paling efisien dan bisa mendukung kelangsungan serta kelancaran proses produksi secara optimal. Sesederhana apapun itu, pada saat kita memindahkan suatu barang atau fasilitas untuk mempermudah proses pengerjaan dapat disebut sebagai pengaturan tata letak fasilitas. Tata letak pabrik meruipakan suatu landasan utama dalam dunia industri. Tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan efektivitas kegiatan produksi dan dalam beberapa hal akanjuga menjaga kelangsungan hidup
atau keberhasila suatu perusahaan. Peralatan produksi yang canggih dan mahal harganya akan tidak berarti apa-apa akibat perencanaan tata letak yang sembarangan saja. Karena aktivitas produksi suatu industri secara normal harus berlangsung dalam jangka waktu yang panjang dengan tata letak yang tidak berubah-rubah, maka kekeliruan yang dibuat dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian yang tidak kecil.
Tata letak pabrik atau disebut juga plant layout dapat diartikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas guna menunjang kelancaran proses produksi. (Sritomo, hal.67).
Tata letak tidak hanya digunakan dalam dunia industri saja, tetapi juga dalam airport, rumah sakit, sekolah, bank, dan lain-lain. Dalam pembahasan kali ini, penelitian akan difokuskan pada dunia industri saja, atau dalam kata lain penerapan tata letak fasilitas pada pabrik.
Perencanaan tata letak berarti meneliti bagaimana aset-aset dalam suatu pabrik mensuport dalam pencapaian proses produksi dalam pabrik tersebut. Komponen dari sebuah fasilitas terdiri atas sistem fasilitas, tata letak, dan sistem perpindahan. Sistem fasilitas terdiri atas sistem struktural, sistem lingkungan, pencahayaan, kelistrikan, K3, dan sanitasi. Tata letak terdiri atas perlengkapan, mesin, dan perabotan yang ada dalam gedung. Sistem perpindahan terdiri atas peralatan-peralatan yang digunakan dalam perpindahan barang.
Pengaturan yang dilakukan adalah pemanfaatan luas area untuk menempatkan mesin-mesin atau fasilitas yang digunakan dalam proses produksi, kemudian dihitung jarak untuk perpindahan material, penyimpanan material dan barang jadi, serta allowance gerak kerja untuk operator atau pekerjanya.
Pada umumya, perancangan tata letak fasilitas yang baik amat berpengaruh terhadap efektifitas dan efisiensi dari pabrik tersebut. Hal ini dikarenakan suatu pabrik diharuskan dapat berjalan dalam jangka waktu yang lama tanpa melakukan perubahan terhadap tata letak fasilitas mereka karena perubahan tersebut dapat menimbulkan kerugian yang tidaklah kecil.
Tujuan dari perancangan tata letak ini adalah meminimalkan total biaya yang terdisi atas biaya konstruksi, perpindahan material, biaya produksi, perawatan, dan penyimpanan barang. Dengan kata lain, perancangan ini digunakan untuk mengoptimumkan hubungan antara operator, aliran barang, aliran informasi, dan tata cara kerja yang diperlukan untuk menciptakan usaha yang efektif dan efisien.
2.1.2 Pentingnya Tata Letak Dan Pemindahan Bahan
Tata letak dan pemindahan bahan berpengaruh paling besar pada produktifitas dan keuntungan dari suatu perusahaan bila dibandingkan dengan faktor-faktor lainnya. Selain itu, material handling sangat
berpengaruh sebagai 50% penyebab kecelakaan yang terjadi dalam industri dan merupakan 40% dari 80% seluruh biaya operasional. Dalam pelaksanaanya, tata letak dan material handling memiliki hubungan yang tidak dapat dipisahkan satu sama lain.
2.1.3 Tujuan Perancangan Fasilitas
Secara garis besar, tujuan utama dari perancangan tata letak adalah mengatur area kerja beserta seluruh fasilitas produksi di dalamnya untuk membentuk proses produksi yang paling ekonomis, aman, nyaman, efektif, dan efisien.
Selain itu, perancangan tata letak juga bertujuan untuk mengembangkan
material handling yang baik, penggunaan lahan yang efisien, mempermudah
perawatan, dan meningkatkan kemudahan dan kenyamanan lingkungan kerja. Terdapat beberapa keuntungan tata letak fasilitas yang baik, yaitu:
1. Menaikkan output produksi
Pada umumnya, tat letak yang baik akan memberikan output yang lebih besar dengan ongkos kerja yang lebih kecil atau sama, dengan jam kerja pegawai yang lebih kecil dan jam kerja mesin yang lebih kecil.
2. Mengurangi delay
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi dan beban dari tiap-tiap departemen atau mesin adalah bagian dari tanggung jawab
perancang tata letak fasilitas. Pengaturan yang baik akan mengurangi waktu tunggu atau delay yang berlebihan yang dapat disebabkan oleh adanya gerakan balik (back-tracking), gerakan memotong (cross-movement), dan kemacetan (congestion) yang menyebabkan proses perpindahan terhambat.
3. Mengurangi jarak perpindahan barang
Dalam proses produksi, perpindahan barang atau material pasti terjadi. Mulai dari bahan baku memasuki proses awal, pemindahan barang setengah jadi, sampai barang jadi yang siap untuk dipasarkan disimpan dalam gudang. Mengingat begitu banyaknya perpindahan barang yang terjadi dan betapa besarnya peranan perpindahan barang, terutama dalam proses produksi, maka perancangan tata letak yang baik akan meminimalkan biaya perpindahan barang tersebut.
4. Penghematan pemanfaatan area
Perancangan tata letak yang baik akan mengatasi pemborosan pemakaian ruang yang berlabihan.
5. Pemaksimalan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau fasilitas produksi lainnya.
6. Proses manufaktur yang lebih singkat
Dengan memperpendek jarak antar proses produksi dan mengurangi bottle neck, maka waktu yang diperlukan untuk
mengerjakan suatu produk akan lebih singkat sehingga total waktu produksi pun dapat dipersingkat.
7. Mengurangi resiko kecelakaan kerja
Perancangan tata letak yang baik juga bertujuan untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman, dan nyaman bagi para pekerja yang terkait di dalamnya.
8. Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman
Dengan penataan lingkungan kerja yang baik, tertata rapi, tertib, pencahayaan yang baik, sirkulasi udara yang baik , dsb, maka suasana kerja yang baik akan tercipta sehingga moral dan kepuasan kerja para pekerja akan meningkat. Hal ini berpengaruh pada kinerja karyawan yang juga akan meningkat sehingga produktivitas kerja akan terjaga.
9. Mempermudah aktivitas supervisor
Tata letak yang baik akan mempermudah seorang supervisor untuk mengamati jalannya proses produksi.
(Sumber: Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan)
2.1.4 Macam/Tipe Tata Letak Fasilitas
Pemilihan dan penetapan alternatif tata letak merupakan sebuah langkah kritis dalam perancangan tata letak fasilitas, karena di sini tata letak yang dipilih bergantung pada aktivitas produksinya.
1. Fixed Product Layout
Tata letak dengan posisi tetap ini merupakan susunan tata letak yang disusun dekat tempat proses produksi dalam posisi yang tetap. Layout jenis ini tidak dilatakkan dalam suatu pabrik, melainkan di luar dan hanya digunakan untuk satu kali proses produksi saja. Contohnya adalah pembangunan dermaga, gedung, pengaspalan jalan raya, pembangunan jalan layang, dan sebagainya. Setelah proses pengerjaan selesai, semua mesin dan peralatan dibongkar dan dipindahkan ke tempat lain untuk proses yang baik sama atau tidak tapi di lokasi yang lain.
Kelebihan layout ini adalah:
• Perpindahan material dapat diminimasi.
• Fleksibel, dapat mangakomodasi perubahan dalam desain produk, campuran produk dan volume produksi.
• Operasi dan tanggung jawab kontinu pada tim.
• Kebebasan dari pusat produksi untuk memperbolehkan penjadwalan untuk memperoleh waktu produksi total yang minimum
Kekurangan layout ini adalah:
• Meningkatkan perpindahan tenaga kerja dan peralatan. • Dapat terjadi duplikasi peralatan.
• Membutuhkan tenaga kerja ahli yang lebih banyak. • Membutuhkan supervisor umum.
• Material dan mesin memerlukan area dan biaya yang besar. 2. Product Layout
Layout jenis ini seringkali disebut layout garis. Merupakan
penyusunan letak fasilitas produksi yang diletakkan berdasarkan urutan proses produksi dari bahan baku sampai barang jadi. Dalam
layout ini, manajemen perusahaan harus benar-benar mengetahui
proses produksi.
Kelebihan layout ini adalah:
• Karena didasarkan atas urutan proses produksi, didapat lini produksi yang logical dan lancar.
• Waktu produksi yang singkat.
• Pada umumnya tidak dibutuhkan keterampilan tinggi untuk operator, karena itu pelatihan yang dibutuhkan lebih sederhana dan tidak mahal.
• Perencanaan produksi dan sistem kontrol yang sederhana. • Penggunaan area lebih sedikit.
Kekurangan layout ini adalah:
• Kerusakan yang terjadi pada satu mesin mengakibatkan satu lini produksi terhenti.
• Sifatnya yang by product dapat menyebabkan perubahan besar dalam layout.
• Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang paling lambat.
• Supervisor bersifat umum. 3. Group Layout
Group layout digunakan pada saat volume produksi untuk produk
individual tidak mencukupi untuk menentukan tata letak produk, tapi dengan mengelompokan produk menjadi logical product
families, tata letak produk dapat ditentukan untuk famili tersebut.
Kelompok proses dianggap sebagai cells, sedangkan group layout dianggap sebagai layout cellular.
Kelebihan layout ini adalah:
• Mendukung penggunaan peralatan dengan guna yang umum.
• Jarak perpindahan lebih dekat dan lini aliran lebih lancar daripada layout proses.
• Utilisasi mesin yang menigkat.
• Kompromi antara layout produk dan layout proses, dihubungkan dengan keuntungan.
Kekurangan layout ini adalah: • Dibutuhkan supervisi umum.
• Dibutuhkan pekerja dengan tingkat keterampilan yang lebih tinggi daripada pekerja pada layout produk.
• Kompromi antara layout produk dan layout proses, dihubungkan dengan kekurangannya.
• Tergantung pada keseimbangan aliran material melalui kelompok proses. Jika tidak, dibutuhkan buffer.
4. Process Layout
Pengaturan tata letak dengan cara menempatkan segala mesin/peralatan yang memiliki tipe / jenis sama kedalam satu departemen, sebagai contoh : industri manufaktur. Tata letak jenis ini sesuai dengan digunakan pada industri yang sifatnya menerima
job order dengan jenis produk yang dibuat bervariasi dalam
jumlah yang tidak terlalu besar. Kelebihan layout ini adalah:
• Dapat menghasilkan utilisasi mesin yang lebih baik sehingga mesin yang dibutuhkan lebih sedikit.
• Fleksibilitas yang tinggi muncul sehubungan dengan alokasi fasilitas atau tenaga kerja untuk pekerjaan yang spesifik.
• Perbandingan investasi yang rendah untuk mesin-mesin yang dibutuhkan.
• Memungkinkan spesialisasi supervisi. Kekurangan layout ini adalah:
• Biaya material handling yang lebih mahal karena biasanya lini produksi panjang.
• Perlu adanya perencanaan produksi dan sistem kontrol. • Pada umumnya total waktu produksi lebih besar.
• Perbandingan biaya yang lebih besar dari hasil inventory
in-process.
• Terdapat perbedaan pekerjaan dalam setiap departemen sehingga dibutuhkan tingkat keterampilan yang tinggi. (sumber : Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo)
2.1.5 Tipe-Tipe Pola Aliran Bahan
Dalam sebuah proses produksi, terdapat aliran material dari tiap-tiap proses. Terdapat beberapa pola aliran bahan, yaitu:
1. Straight Line (Pola Aliran Garis Lurus)
Pada umumnya pola ini digunakan untuk proses produksi yang pendek dan relatif sederhana, dan terdiri atas beberapa komponen.
Sumber: Tata Letak Pabrik danPemindahan Bahan, James Apple Gambar 2.1 Pola Aliran Garis Lurus 2. Serpentine (Pola Aliran Zig-Zag)
Pola ini biasanya digunakan bila aliran proses produksi lebih panjang daripada luas area.pada pola ini, arah aliran diarahkan membelok sehinggamenambah panjang garis aliran yang ada. Pola ini digunakkan untuuk mengatasi keterbatasan area.
Sumber: Tata Letak Pabrik danPemindahan Bahan, James Apple Gambar 2.2 Pola Aliran Zig-Zag
3. U-Shaped (Pola Aliran Bentuk U)
Dilihat dari bentuknya, pola aliran ini digunakan bila kita menginginkan akhir dan awal proses produksi berada di lokasi
yang sama. Keuntungannya adalah meminimasi penggunaan fasilitas material handling dan mempermudah pengawasan.
Sumber: Tata Letak Pabrik danPemindahan Bahan, James Apple Gambar 2.3 Pola Aliran Bentuk-U
4. Circular (Pola Aliran Melingkar)
Pola ini digunakan apabila departemen penerimaan dan pengiriman berada di lokasi yang sama.
1 2 3 4 5 6
Sumber: Tata Letak Pabrik danPemindahan Bahan, James Apple Gambar 2.4 Pola Aliran Melingkar
5. Odd Angle (Pola Aliran Sudut Ganjil)
Pola ini jarang dipakai karena pada umumnya pola ini digunakan untuk perpindahan bahan secara mekanis dan keterbatasan ruangan. Dalam keadaan tersebut, pola ini memberi linatsan terpendek dan berguna banyak pada area yang terbatas.
Sumber: Tata Letak Pabrik danPemindahan Bahan, James Apple Gambar 2.5 Pola Aliran Sudut Ganjil
2.1.6 Operation Process Chart
Operation process chart atau OPC adalah sebuah diagram yang
digunakan untuk menggambarkan proses operasi yang akan dialami oleh bahan baku dari awal sampai dengan menjadi barang jadi beserta informasi-informasi seperti waktu produksi, material yang digunakan, dan mesin yang digunakan.
Di bawah ini adalah lambang-lambang yang digunakan dalam Operation
Process Char t:
Operasi : Kegiatan yang terjadi yang merubah bentuk material baik secara fisik maupun kimiawi.
Pemeriksaan : : Pemeriksaan dilakukan bila benda kerja mengalami inspeksi baik dalam segi kualitas maunpun kuantitas.
Penyimpanan : Dilakukan bila benda kerja disimpan untuk waktu tertentu.
Gabungan :Terjadi bila aktifitas operasi bersamaan dengan inspeksi.
Pada Operation Process Chart, manfaat yang dapat kita peroleh berupa: kebutuhan mesin dan anggarannya, memperkirakan kebutuhan bahan baku, alat untuk menentukan tata letak panrik, alat untuk perbaikan tata cara kerja yg ada.
2.1.7 Jumlah Kebutuhan Mesin
Dalam sebuah industri manufaktur, sangat tidak mungkin sebuah pabrik dapat beroperasi dalam efisiensi 100%. Jika diperkirakan bahwa pabrik tersebut beroperasi pada tingkat efisiensi 90% maka ruang pabrik dan mesin harus disiapkan untuk mengatasi kekurangan akibat ketidak efisiensian ini. Untuk itulah dilakukan suatu perhitungan jumlah mesin untuk mengetahui kebutuhan jumlah mesin yang efektif. (Apple, hal 92)
Dalam membuat tabel perhitungan jumlah mesin, terdapat beberapa langkah yang harus dilakukan, yaitu:
1. Nama Operasi
Nama proses yang dilakukan 2. Nama Peralatan
Jenis mesin atau peralatan yang digunakan 3. Kapasitas alat teoritis
Kapasitas mesin yang digunakan (data dari perusahaan) 4. % scrap tiap operasi
Persentase produk yang cacat yang ditimbulkan tiap mesin. Data dari pengamatan perusahaan.
5. Jumlah diharapkan
Jumlah yang diharapkan yang merupakan data target produksi yang ditetapkan untuk tiap-tiap mesin.
6. Jumlah disiapkan
Jumlah yang diharapkan setelah perhitungan dengan scrap yang mungkin timbul. Jumlah disisipkan = scrap diharapkan Jumlah % 1−
7. Reliability mesin
Efisiensi dari mesin. Hal ini disebabkan umur mesin yang tidak memungkinkan mesin tersebut untuk menghasilkan 100% produk sesuai kapasitasnya.
8. Jumlah mesin teoritis
Jumlah mesin yang seharusnya digunakan oleh perusahaan sesuai perhitungan. sin sin sin me kapasitas X me keandalan disiapkan jumlah teoritis me Jumlah = 2.1.8 Analisa Aktivitas 2.1.8.1 From To Chart
FTC atau From To Chart yang kadang disebut juga travel chart, adalah sebuah teknik konvensional yang seacara umum digunakan dalam perencanaan pabrik dan material handling dalam suatu proses produksi. From To Chart berguna di saat terjadi banyak perpindahan material dalam suatu area. Pada dasarnya, From To
Chart adalah adaptasi dari mileage chart yang umum dijupai pada
sebuah peta perjalanan. Angka-angka yang terdapat pada From To
Chart akan menunjukkan total dari berat beban yang dipindahkan,
Chart dibagi 3, yaitu: from to chart frekuensi, from to chart in flow, from to chart outflow..
1. From To Chart Frekuensi
Sebuah tabel yang bertujuan melihat material yang mengalir antar fasilitas. Frekuensi perpindahan material ini dlihat berdasarkan tabel pada Material Handling Evaluation Sheet.
2. From To Chart Inflow
Pada tabel ini, matriks diisi dengan rasio:
berada tersebut sel ana kolom Total frekuensi FTC dari terisi yang matriks sel pada Nilai dim ) (
3. From To Chart Outflow
Di sini, matriks disi dengan rasio:
tujuan me menjadi tersebut me ana kolom Total frekuensi FTC dari X kolom pada terisi yang matriks sel pada Nilai sin sin dim ) (
2.1.8.2 Activity Relationship chart
Pada activity relationship chart ini, ditentukan seberapa dekat hubungan antara departemen-departemen yang ada di perusahaan tersebut.di bawah ini adalah contoh kira-kira bentuk dari activity
Gambar 2.6 Activity Relationship Chart Dengan keterangan sebagai berikut:
A: Memiliki hubungan yang sangat erat dan mutlak untuk berdampingan.
E: Memiliki hubungan yang sangat erat dan diharuskan untuk berdampingan
I: Penting untuk diletakkan berdekatan
O: Memiliki hubungan yang tidak erat dan boleh diletakkan di mana saja
U: Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun
2.1.8.3 Graph-Based Construction Method
Metode ini digunakan untuk menentukan peletakan fasilitas-fasilitas sehingga proses produksi tidak terganggu. Metode ini terdiri dari beberapa langkah, yaitu:
1. Dari ARC, pilih pasangan departemen dengan beban hubungan tertinggi. Contoh: sesuai ARC di bawah, dipilihlah departemen tiga dan empat.
Gambar 2.7 Activity Relationship Chart Graph Method 2. Kemudian pilih departemen ketiga berdasarkan jumlah beban
hubungan mereka. Contoh: dalam hal ini departemen dua adalah yang terbaik. Nilai dari beban setiap hubungan diletakkan pada garis yang menghubungkan kedua departemen tersebut
Tabel 2.1Tabel Hasil Iterasi Graph Method
3 4 Total
1 8 10 18
2 12 13 25 (best)
Sumber : Facilities Planning, Tompkins
Gambar 2.8 Contoh Hasil Iterasi Graph Method Hasil tersebut digambarkan dalam gambar di atas
3. Setelah itu, untuk memilih departemen keempat, terlebih dahulu pindahkan departemen ketiga ke bagian atas tabel, lalu departemen keempat dapat dipilih seperti halnya memilih departemen ketiga di atas. Face of graph adalah sisi batasan wilayah yang dibatasi oleh kelilingnya. Face of
graph tersebut menentukan di dalam wilayah manakah
departemen selanjutnya harus diletakkan. Dalam hal ini adalah keliling segitiga tersebut. Yaitu 2-3-4.
Tabel 2.2 Tabel Hasil Iterasi Graph Method
2 3 4 Total
1 9 8 10 27 (best)
3 7 0 2 9
Dari hasil iterasi di atas, maka diperoleh departemen satu adalah departemen berikutnya:
9 8 10 13 12 20 2 3 4 1
Sumber : Facilities Planning, Tompkins
Gambar 2.9 Contoh Hasil Iterasi Graph Method
4. Sisanya adalah menentukan departemen selanjutnya dengan cara yang sama dengan nomor dua dan tiga.
Tabel 2.3 Tabel Hasil Iterasi Graph Method
1 2 3 4 Total 3 0 7 0 2 9 (best) Faces Total 1,2,3 7 1,2,4 9 (best) 1,3,4 2 2,3,4 9
Dari hasil iterasi di atas, didapatkan bahwa departemen selanjutnya adalah departemen 3 dan diletakkan di dalam wilayah yang dibatasi oleh departemen 1, 2, dan 4. Maka hasil iterasi tersebut digambarkan demikian:
Sumber : Facilities Planning, Tompkins
Gambar 2.10 Contoh Hasil Iterasi Graph Method
5. Langkah terakhir adalah menggambarkan tata letak yang telah terbentuk tersebut ke dalam lahan yang tersedia. Contoh: 1 3 9 8 10
Sumber : Facilities Planning, Tompkins
2.2 Kerangka Pemikiran
Dalam melakukan pembahasan ini, terdapat beberapa langkah yang harus dilakukan agar hasil yang diinginkan dapat tercapai. Langkah pertama yang harus dilakukan adalah observasi lapangan. Dari situ dapat dilihat permasalahan apa yang timbul. Untuk memecahkan masalah tersebut, langkah selanjutnya adalah mengumpulkan data-data yang ada berdasarkan studi literatur yang dilakukan. Dari data-data inilah dilakukan analisa pemecahan masalah. Dari analisa tersebut, ditarik kesimpulan dan digunakan dalam saran untuk pemecahan masalah yang ada.
