UPAYA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK KAIN KATUN TIPE PADA PROSES PENCELUPAN DI PT ARGO PANTES,TBK. DENGAN MENGGUNAKAN METODE DMAIC

(1)

UPAYA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK KAIN KATUN TIPE 41166 PADA PROSES PENCELUPAN DI PT ARGO PANTES,TBK. DENGAN

MENGGUNAKAN METODE DMAIC

Disusun Oleh:

Juli Evelina/33412985

Pembimbing: Dr. Ir. Rakhma Oktavina, MT.

(2)

Persaingan Dunia Industri

Kualitas Produk Tidak Sesuai

PT ARGO PANTES,TBK.

Produk Kain Katun Pada Proses Pencelupan

Pengendalian Kualitas

METODE DMAIC

 Latar Belakang  Tujuan Penulisan

1. Mengetahui jenis kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan di PT Argo Pantes, Tbk.

2. Mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan di PT Argo Pantes, Tbk.

3. Mengetahui level sigma pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan di PT Argo Pantes, Tbk.

4. Memberikan usulan perbaikan berdasarkan hasil penelitian kepada perusahaan yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan di PT Argo Pantes, Tbk.

PENDAHULUAN

(3)

TINJAUAN PUSTAKA

1. Pengertian Kualitas 2. Pengendalian Kualitas

3. Faktor-Faktor Pengendalian Kualitas

4. Pengendalian Kualitas Proses Statistik (Statistical Process Control) 5. Enam Sigma (Six Sigma)

6. Tahap-tahap Implementasi Pengendalian Kualitas Dengan Enam Sigma

• Tahap Pendefinisian (Define) : Check sheet, histogram, diagram pareto, diagram IPO, diagram SIPOC,

• Tahap (Measurement) : CTQ, Peta Kontrol P, kapabilitas proses, DPMO, level sigma,

• Tahap (Analyze) : Diagram sebab akibat (fishbone)

• Tahap (Improvement) : Metode 5W+1H

• Tahap Control : Memberikan usulan perbaikan

Tujuan Penulisan

(4)

METODOLOGI PENELITIAN

Diagram Alir Penelitian

Pengolahan Dan Analisis

1. Define = a. Mengidentifikasi permasalahan terjadinya kecacatan.

b. Diagram alir proses produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan.

c. Histogram per lini produksi.

d. Pareto per lini produksi.

e. SIPOC.

f. IPO lini terpilih.

g. CTQ lini terpilih.

h. Mengidentifikasi penyebab terjadinya kecacatan pada lini produksi tertinggi.

2. Measure = a. Peta Kontrol P b. Uji Normalitas c. Kapabilitas Proses d. DPMO e. Level Sigma

3. Analiyze = a. Mengidentifikasi sumber-sumber penyebab masalah kualitas dengan menggunakan metode diagram sebab akibat (Fishbone)

4. Improve = a. Membuat rencana untuk melaksanakan peningkatan kualitas produk dan menghilangkan penyebab kecacatan pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan dengan menggunakan analisis 5W+1H.

5. Control = a. Mengevaluasi solusi dan rencana.

b. Menjaga upaya-upaya yang telah dilakukan dengan menstandarisasi proses.

Tujuan Penelitian

1. Mengetahui jenis kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan di PT. Argo Pantes, Tbk.

2. Mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan. di PT. Argo Pantes, Tbk.

3. Mengetahui level sigma pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupandi PT. Argo Pantes, Tbk.

4. Memberikan usulan perbaikan berdasarkan hasil penelitian kepada perusahaan untuk memperbaiki kualitas pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan di PT. Argo Pantes, Tbk.

Kesimpulan dan Saran Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan pada 10 Agustus 2015 sampai 30 September 2015 di PT Argo Pantes, Tbk. yang berlokasi di Jalan M.H.Thamrin Km.4 Cikokol-Tangerang. Data yang diambil merupakan data kecacatan yang terjadi pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan

Studi Pustaka

Studi pustaka yang dilakukan adalah dengan mengumpulkan referensi dari buku-buku dan jurnal penelitian yang digunakan sebagai dasar bagi penulis untuk penyusunan tugas akhir ini.

Identifikasi Masalah

1. Bagaimana mengidentifikasi jenis kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan.

2. Bagaimana menganalisis faktor-faktor penyebab kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan.

3. Berapa level sigma yang terdapat pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan.

4. Bagaimana melakukan perbaikan dengan menggunakan metode DMAIC untuk mengurangi tingkat kecacatan pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan.

Mulai

Selesai

(5)

HASIL DAN ANALISA

Pengumpulan Data

No Tanggal Produksi

(Yard)

Kecacatan (Yard)

1. 1 Agustus 2015 26.000 145

2. 3 Agustus 2015 39.050 223

3. 4 Agustus 2015 18.000 121

4. 5 Agustus 2015 25.000 145

5. 6 Agustus 2015 30.000 176

6. 7 Agustus 2015 27.000 146

7. 8 Agustus 2015 27.500 156

8. 10 Agustus 2015 35.500 206

9. 11 Agustus 2015 44.000 289

10. 12 Agustus 2015 28.500 164

11. 20Agustus 2015 32.500 191

12. 21 Agustus 2015 27.000 151

13. 22 Agustus 2015 16.000 113

14. 26 Agustus 2015 21.000 124

15. 27 Agustus 2015 17.000 118

16. 28 Agustus 2015 31.000 180

17. 29 Agustus 2015 24.000 135

18. 1 September 2015 34.500 202

19. 2 September 2015 46.000 293

20. 3 September 2015 24.500 141

21. 4 September 2015 22.000 130

22. 5 September 2015 41.000 287

23. 7 September 2015 27.000 147

24. 8 September 2015 50.000 396

25. 9 September 2015 35.000 203

26. 10 September 2015 38.500 219

27. 11 September 2015 8.000 89

28. 12 September 2015 32.000 185

Total 827.550 5.075

Tabel 4.1 Data Produksi dan Kecacatan

(6)

Data Kecacatan Per Lini Produksi

Tabel 4.2 Data Jenis Kecacatan Pada Bagian Persiapan

No Tanggal Produksi

Aktual

Jenis Kecacatan Pada Bagian Persiapan Total Kain

Berlubang Kain Kotor Kain Sobek

1. 1 Agustus 2015 26.000 0 10 0 10

2. 3 Agustus 2015 39.050 15 0 0 15

3. 4 Agustus 2015 18.000 0 0 15 15

4. 5 Agustus 2015 25.000 10 0 0 10

5. 6 Agustus 2015 30.000 0 15 0 15

6. 7 Agustus 2015 27.000 0 0 0 0

7. 8 Agustus 2015 27.500 0 0 0 0

8. 10 Agustus 2015 35.500 10 0 10 20

9. 11 Agustus 2015 44.000 0 20 0 20

10. 12 Agustus 2015 28.500 0 0 0 0

11. 20Agustus 2015 32.500 0 0 0 0

12. 21 Agustus 2015 27.000 0 0 0 0

13. 22 Agustus 2015 16.000 0 0 0 0

14. 26 Agustus 2015 21.000 0 0 0 0

15. 27 Agustus 2015 17.000 0 0 0 0

16. 28 Agustus 2015 31.000 0 0 15 15

17. 29 Agustus 2015 24.000 0 0 0 0

18. 1 September 2015 34.500 0 0 0 0

19. 2 September 2015 46.000 0 18 0 18

20. 3 September 2015 24.500 0 0 0 0

21. 4 September 2015 22.000 0 0 0 0

22. 5 September 2015 41.000 0 10 0 10

23. 7 September 2015 27.000 0 0 0 0

24. 8 September 2015 50.000 0 20 0 20

25. 9 September 2015 35.000 0 0 0 0

26. 10 September 2015 38.500 0 15 0 15

27. 11 September 2015 8.000 0 0 0 0

28. 12 September 2015 32.000 0 0 0 0

∑ 827.550 35 108 40 183

Aktual

Jenis Kecacatan Pada Bagian Bleaching

Total Bakar Bulu

Tidak Rata Lipatan Mengkilat Tidak Rata

1. 1 Agustus 2015 26.000 0 10 0 10

2. 3 Agustus 2015 39.050 0 0 20 20

3. 4 Agustus 2015 18.000 0 0 0 0

4. 5 Agustus 2015 25.000 10 0 0 10

5. 6 Agustus 2015 30.000 0 15 0 15

6. 7 Agustus 2015 27.000 0 0 0 0

7. 8 Agustus 2015 27.500 0 0 10 10

8. 10 Agustus 2015 35.500 15 0 10 25

9. 11 Agustus 2015 44.000 0 27 22 49

10. 12 Agustus 2015 28.500 15 0 0 15

11. 20Agustus 2015 32.500 0 0 0 0

12. 21 Agustus 2015 27.000 0 0 0 0

13. 22 Agustus 2015 16.000 0 0 0 0

14. 26 Agustus 2015 21.000 0 24 0 24

15. 27 Agustus 2015 17.000 0 0 0 0

16. 28 Agustus 2015 31.000 0 0 0 0

17. 29 Agustus 2015 24.000 0 0 0 0

18. 1 September 2015 34.500 0 0 0 0

19. 2 September 2015 46.000 0 20 0 20

20. 3 September 2015 24.500 18 0 0 18

21. 4 September 2015 22.000 0 0 15 15

22. 5 September 2015 41.000 15 0 0 15

23. 7 September 2015 27.000 0 0 0 0

24. 8 September 2015 50.000 0 20 0 20

25. 9 September 2015 35.000 0 0 0 0

26. 10 September 2015 38.500 0 15 0 15

27. 11 September 2015 8.000 0 0 0 0

28. 12 September 2015 32.000 0 0 0 0

∑ 827.550 73 131 77 281

Tabel 4.3 Data Jenis Kecacatan Pada Bagian Bleaching

(7)

Data Kecacatan Per Lini Produksi

Tabel 4.4 Data Jenis Kecacatan Pada Bagian Dyeing Tabel 4.5 Data Jenis Kecacatan Pada Bagian Finishing

Aktual

Jenis Kecacatan Pada Bagian Dyeing

Total Kotor

Dyestuff Belang Flek Luntur

1. 1 Agustus 2015 26.000 15 80 20 0 115

2. 3 Agustus 2015 39.050 15 122 0 18 155

3. 4 Agustus 2015 18.000 0 106 0 0 106

4. 5 Agustus 2015 25.000 0 125 0 0 125

5. 6 Agustus 2015 30.000 0 146 0 0 146

6. 7 Agustus 2015 27.000 15 111 0 10 136

7. 8 Agustus 2015 27.500 0 75 0 0 75

8. 10 Agustus 2015 35.500 10 100 15 15 140

9. 11 Agustus 2015 44.000 20 130 25 20 195

10. 12 Agustus 2015 28.500 0 105 0 0 105

11. 20Agustus 2015 32.500 0 96 0 0 96

12. 21 Agustus 2015 27.000 0 121 0 0 121

13. 22 Agustus 2015 16.000 0 60 0 0 60

14. 26 Agustus 2015 21.000 0 100 0 0 100

15. 27 Agustus 2015 17.000 0 73 0 0 73

16. 28 Agustus 2015 31.000 0 110 0 0 110

17. 29 Agustus 2015 24.000 0 80 0 0 80

18. 1 September 2015 34.500 0 117 0 0 117

19. 2 September 2015 46.000 0 140 0 20 160

20. 3 September 2015 24.500 0 123 0 0 123

21. 4 September 2015 22.000 0 95 20 0 115

22. 5 September 2015 41.000 20 142 0 15 177

23. 7 September 2015 27.000 0 112 0 0 112

24. 8 September 2015 50.000 25 141 20 20 206

25. 9 September 2015 35.000 0 128 0 0 128

26. 10 September 2015 38.500 14 100 0 0 114

27. 11 September 2015 8.000 0 59 0 0 59

28. 12 September 2015 32.000 20 100 10 0 130

∑ 827.550 154 2997 110 118 3379

Aktual

Jenis Kecacatan Pada Bagian Finishing

Total Lebar

Kurang Lebar Lebih Pakan Miring

1. 1 Agustus 2015 26.000 0 10 0 10

2. 3 Agustus 2015 39.050 0 18 15 33

3. 4 Agustus 2015 18.000 0 0 0 0

4. 5 Agustus 2015 25.000 0 0 0 0

5. 6 Agustus 2015 30.000 0 0 0 0

6. 7 Agustus 2015 27.000 10 0 0 10

7. 8 Agustus 2015 27.500 15 0 0 15

8. 10 Agustus 2015 35.500 0 21 0 21

9. 11 Agustus 2015 44.000 0 25 0 25

10. 12 Agustus 2015 28.500 0 0 0 0

11. 20Agustus 2015 32.500 0 0 0 0

12. 21 Agustus 2015 27.000 0 0 0 0

13. 22 Agustus 2015 16.000 0 0 0 0

14. 26 Agustus 2015 21.000 0 0 0 0

15. 27 Agustus 2015 17.000 0 0 0 0

16. 28 Agustus 2015 31.000 0 0 0 0

17. 29 Agustus 2015 24.000 0 0 0 0

18. 1 September 2015 34.500 0 0 0 0

19. 2 September 2015 46.000 0 0 15 15

20. 3 September 2015 24.500 0 0 0 0

21. 4 September 2015 22.000 0 0 0 0

22. 5 September 2015 41.000 0 0 0 0

23. 7 September 2015 27.000 0 0 0 0

24. 8 September 2015 50.000 0 0 0 0

25. 9 September 2015 35.000 0 0 0 0

26. 10 September 2015 38.500 0 0 0 0

27. 11 September 2015 8.000 0 0 0 0

28. 12 September 2015 32.000 0 0 0 0

∑ 827.550 25 74 30 129

(8)

BAGIAN PERSIAPAN

BAGIAN BLEACHING

BAGIAN DYEING

BAGIAN FINISHING

BAGIAN VERPACKING

BONGKAR

KAIN GREY SINGEING

DESIZING

SCOURING

BLEACHING

MERCERIZE

PAD DRY

PAD STEAM

RESIN FINISH

SANFORIZE

INSPECTING

QUALITY ASSURANCE

ROLLING/

PACKING

WAREHOUSE

MULAI SELESAI

Proses Produksi Tahap

Define

(9)

HISTOGRAM

No Bagian Produksi Frekuensi

1. Bagian Dyeing 3.379

2. Bagian Bleaching 281

3. Bagian Persiapan 183

4. Bagian Finishing 129

5. Bagian Verpacking 0

∑ 3.972

Tabel 4.6 Data Histogram

3379

281 183 129 0

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

Bagian Dyeing Bagian Bleaching

Bagian Persiapan

Bagian Finishing

Bagian Verpacking

F re k u en si K ec ac atan

Jenis Kecacatan

Histogram Kecacatan Produk Kain Katun Tipe

41166 Pada Proses Pencelupan

(10)

PARETO

No Bagian Produksi Frekuensi Persentase Kecacatan

Persentase Kumulatif

1. Bagian Dyeing 3.379 85,07% 85,07%

2. Bagian Bleaching 281 7,07% 92,15%

3. Bagian Persiapan 183 4,61% 96,75%

4. Bagian Finishing 129 3,25% 100%

5. Bagian Verpacking 0 0% 100%

∑ 3.972 100% ˗

Tabel 4.7 Data Pareto

85.07%

7.07% 4.61% 3.25% 0%

0.00%

10.00%

20.00%

30.00%

40.00%

50.00%

60.00%

70.00%

80.00%

90.00%

100.00%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Bagian Dyeing

Bagian Bleaching

Bagian Persiapan

Bagian Finishing

Bagian Verpacking

P er se n tas e K ec ac atan

Jenis Kecacatan

Diagram Pareto Kecacatan Produk Kain Katun Tipe 41166 Pada Proses Pencelupan

Persentase Kecacatan Persentase Kumulatif

(11)

SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMER

1. PEMASOK KAIN GREY - CHENNAI

- EASTERNTEX - CHINA - SHAHTAJ - PT LUCKY P

2. PEMASOK PEWARNA KAIN 3. PEMASOK ZAT PEMBANTU

BAGIAN PERSIAPAN

BAGIAN BLEACHING

BAGIAN DYEING

BAGIAN FINISHING

BAGIAN VERPACKING

KAIN BERWARNA

1. TEIJIN FRONTIER (U.S.A), INC.

2. PT DEWHIRST MENSWEAR 3. MORIRIN CO.,LTD 4. TOOTAL

5. MARUBENI HONGKONG AND SOUTH 6. TEXCORP

1. KAIN GREY - CHENNAI - EASTERNTEX - CHINA - SHAHTAJ - PT LUCKY P 2. PEWARNA KAIN 3. ZAT PEMBANTU

Gambar 4.5 Diagram SIPOC

(12)

Proses Dyeing

INPUT PROCESS OUTPUT

Material (Bahan Baku) Sesuai Standar

· Kain Grey yang telah mengalami proses Bleaching

· Zat Pewarna dan zat pembantu untuk proses pencelupan warna

Mesin yang digunakan bekerja dengan baik

· Mesin Pad Dry

· Mesin Pad Steam

Manusia (Operator) memiliki skill dan disiplin kerja yang baik

Metode yang digunakan sesuai dengan prosedur

Lingkungan yang bersih

Ukuran Kain sesuai dengan keinginan Konsumen

Warna Kain sesuai keinginan konsumen

Kualitas Produk maksimal

Meminimumkan biaya produksi

Kualitas Kain terjaga dengan baik

Gambar 4.6 Diagram IPO

(13)

Tabel 4.8 Penyebab Kecacatan Kain Katun Tipe 41166 Pada Bagian Dyeing

No Jenis Kecacatan Penyebab Kecacatan

1. Belang  Operator kurang teliti dalam mengambil kain grey yang akan digunakan dalam proses produksi karena penulisan nama kain grey yang salah. Operator kurang teliti dalam menimbang zat warna karena timbangan mengalami kerusakan.

 Mesin tidak sesuai standar operasional, pemeriksaan mesin tidak dilakukan secara berkala sehingga mesin pad dry mengalami kerusakan ditengah proses pencelupan warna sehingga menyebabkan putaran kain menjadi tidak sama. Mesin tidak sesuai standar operasional, kebersihan mesin tidak diperhatikan dengan baik sehingga terdapat sisa-sisa warna yang menempel pada mesin sehingga warna-warna menjadi menempel pada kain.

 Material tidak sesuai standar operasional yaitu zat warna yang dibiarkan terbuka terlalu lama sehingga menyebabkan kerusakan pada warna. Material tidak sesuai standar operasional yaitu zat warna yang digunakan tidak sama dengan kualitas warna yang biasanya digunakan.

 Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional seperti waktu pencelupan kain yang terlalu lama sehingga menyebabkan kain menjadi belang. Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional seperti temperatur mesin pada saat proses dyeing mengalami penurunan atau kelebihan suhu.

2. Kotor Dyestuff  Operator kurang teliti dalam menyimpan zat warna sehingga zat warna menjadi rusak.

 Material tidak sesuai standar operasional yaitu zat warna yang dibiarkan terbuka terlalu lama sehingga menyebabkan kerusakan pada warna.

 Lingkungan tempat penyimpanan zat-zat pewarna tidak sesuai standar operasional yaitu tidak tertutup dengan baik sehingga terjadi percampuran dengan debu.

 Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional yaitu setelah zat–zat pewarna digunakan

seharusnya tempat atau wadah ditutup kembali supaya tidak tercampur dengan benda-benda lain.

(14)

3. Flek  Operator kurang teliti dalam melakukan pemeriksaan terhadap mesin yaitu tangki oli mengalami kebocoran sehingga menyebabkan oli tercampur pada saaat proses dyeing.

 Mesin tidak sesuai standar operasional, pemeriksaan mesin tidak dilakukan secara berkala sehingga mesin mengalami kerusakan pada onderdil mesin yang sudah lama atau berumur sehingga menyebabkan oli ataupun air pada mesin menetes kekain, selain itu kurangnya perawatan secara rutin terhadap mesin-mesin menyebabkan kain tersebut terdapat noda (flek).

 Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional seperti tidak melakukan pemeriksaan, perawatan dan kebersihan terhadap mesin yang akan digunakan sebelum dan sesudah proses produksi dilakukan.

4. Luntur  Operator kurang teliti dalam melakukan pemeriksaan terhadap mesin yang akan digunakan sebelum dan sesudah proses produksi dilakukan.

 Mesin tidak sesuai standar operasional, pemeriksaan mesin tidak dilakukan secara berkala sehingga mesin mengalami kerusakan yang mengakibatkan zat warna tidak dapat mengikat dengan baik pada serat kain. Mesin tidak sesuai standar operasional, kebersihan mesin tidak diperhatikan dengan baik sehingga terdapat sisa-sisa warna yang menempel pada mesin sehingga warna-warna menjadi menempel pada kain.

 Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional seperti tidak melakukan

pemeriksaan dan kebersihan terhadap mesin yang akan digunakan sebelum dan sesudah

proses produksi dilakukan.

(15)

Peta Kontrol P

p

Tahap

Measurement

No Tanggal Jumlah Produksi

(n) (Yard)

Produk Cacat (np) (Yard)

Proporsi Cacat ( )

1. 1 Agustus 2015 26.000 115 0,00442

2. 3 Agustus 2015 39.050 155 0,00397

3. 4 Agustus 2015 18.000 106 0,00589

4. 5 Agustus 2015 25.000 125 0,0050

5. 6 Agustus 2015 30.000 146 0,00487

6. 7 Agustus 2015 27.000 136 0,00504

7. 8 Agustus 2015 27.500 75 0,00273

8. 10 Agustus 2015 35.500 140 0,00394

9. 11 Agustus 2015 44.000 195 0,00443

10. 12 Agustus 2015 28.500 105 0,00368

11. 20Agustus 2015 32.500 96 0,00295

12. 21 Agustus 2015 27.000 121 0,00448

13. 22 Agustus 2015 16.000 60 0,00375

14. 26 Agustus 2015 21.000 100 0,00476

15. 27 Agustus 2015 17.000 73 0,00429

16. 28 Agustus 2015 31.000 110 0,00355

17. 29 Agustus 2015 24.000 80 0,00333

18. 1 September 2015 34.500 117 0,00339

19. 2 September 2015 46.000 160 0,00348

20. 3 September 2015 24.500 123 0,00502

21. 4 September 2015 22.000 115 0,00523

22. 5 September 2015 41.000 177 0,00432

23. 7 September 2015 27.000 112 0,00415

24. 8 September 2015 50.000 206 0,00412

25. 9 September 2015 35.000 128 0,00366

26. 10 September 2015 38.500 114 0,00296

27. 11 September 2015 8.000 59 0,00738

28. 12 September 2015 32.000 130 0,00406

Total 827.550 3.379 0,11885

Rata-rata 29555,3571 120,678571 0,00408

(16)

Peta Kontrol P Perbaikan

Berikut ini merupakan peta kontrol p yang telah di revisi dengan menghilangkan data periode ke-3, ke-7, ke-21 dan ke-27:

No Tanggal

Jumlah Produksi (n) (Yard)

Produk Cacat (np) (Yard)

Proporsi Cacat ( )

1. 1 Agustus 2015 26.000 115 0,00442

2. 3 Agustus 2015 39.050 155 0,00397

3. 5 Agustus 2015 25.000 125 0,0050

4. 6 Agustus 2015 30.000 146 0,00487

5. 7 Agustus 2015 27.000 136 0,00504

6. 10 Agustus 2015 35.500 140 0,00394

7. 11 Agustus 2015 44.000 195 0,00443

8. 12 Agustus 2015 28.500 105 0,00368

9. 20Agustus 2015 32.500 96 0,00295

10. 21 Agustus 2015 27.000 121 0,00448

11. 22 Agustus 2015 16.000 60 0,00375

12. 26 Agustus 2015 21.000 100 0,00476

13. 27 Agustus 2015 17.000 73 0,00429

14. 28 Agustus 2015 31.000 110 0,00355

15. 29 Agustus 2015 24.000 80 0,00333

16. 1 September 2015 34.500 117 0,00339

17. 2 September 2015 46.000 160 0,00348

18. 3 September 2015 24.500 123 0,00502

19. 5 September 2015 41.000 177 0,00432

20. 7 September 2015 27.000 112 0,00415

21. 8 September 2015 50.000 206 0,00412

22. 9 September 2015 35.000 128 0,00366

23. 10 September 2015 38.500 114 0,00296

24. 12 September 2015 32.000 130 0,00406

Total 752.050 3.024 0,09763

Rata-rata 31335,4167 126 0,00402

p

(17)

Gambar 4.11 Hasil Uji Normalitas Data Proporsi Dengan SPSS

Gambar 4.12 Hasil Uji Normalitas Data Proporsi Dengan MINITAB

(18)

Operator Kurang Teliti

Material Tidak Sesuai Standar Operasional

Mesin Tidak Sesuai Standar Operasional

Kecacatan Belang Terjadi kesalahan dalam mengambil kain

grey yang akan diproses

Terjadi kesalahan dalam menimbang zat warna

Wadah tempat penyimpanan zat warna terbuka terlalu lama

Terdapat kerusakan pada mesin pad dry

Kebersihan mesin tidak diperhatikan dengan baik

Zat warna yang digunakan tidak sama dengan kualitas warna yang biasa digunakan

Waktu pencelupan kain terlalu lama

Temperatur mesin kurang atau melebihi standar

Metode Tidak Sesuai Standar Operasional

Material Tidak Sesuai Standar Operasional

Lingkungan Tidak Sesuai Standar Operasional

Kecacatan Kotor Dyestuff Zat warna tidak disimpan dengan benar

Wadah zat warna tidak tertutup dengan benar

Zat warna terlalu lama terbuka sehingga menyebabkan kerusakan

Tempat penyimpanan zat pewarna tidak tertutup dengan baik

Kebersihan tempat penyimpanan zat pewarna kurang baik

Zat warna terkontaminasi oleh debu

Tempat atau wadah zat pewarna tidak tertutup dengan baik

Zat pewarna tidak tersimpan dengan baik

Tahap Analyze

(19)

Metode Yang Digunakan Tidak Sesuai Standar Operasional

Kecacatan Flek Tidak dilakukan pemeriksaan terhadap mesin secara

berkala Terdapat kerusakan pada

onderdil mesin

Tidak dilakukan pemeriksaaan dan perawatan sebelum dan sesudah proses produksi dilakukan

Tidak dilakukan pembersihan mesin secara berkala

Tidak dilakukan perawatan terhadap

mesin Terdapat kerusakan pada tangki

oli

Kecacatan Luntur Tidak dilakukan pemeriksaan terhadap

mesin yang akan digunakan

Kebersihan mesin tidak diperhatikan dengan baik

Terdapat kerusakan pada mesin sehingga tidak dapat bekerja dengan optimal

Tidak dilakukan pemeriksaaan dan perawatan sebelum dan sesudah proses produksi dilakukan

Tidak dilakukan pembersihan mesin secara berkala

Tidak dilakukan pembersihan terhadap mesin yang akan digunakan

(20)

Tahap

Improvement Tabel 4.18 Analisis 5W+1H (Belang)

(21)

(22)

(23)

(24)

Tabel 4.18 Analisis 5W+1H (Kotor Dyestuff)

(25)

(26)

(27)

(28)

Tabel 4.18 Analisis 5W+1H (Flek)

(29)

(30)

(31)

(32)

Tabel 4.18 Analisis 5W+1H (Luntur)

(33)

(34)

(35)

Tahap Control

Berikut ini cara pengendalian yang dapat dilakukan pada lini produksi dyeing.

1. Melakukan briefing kepada operator pada lini produksi dyeing supaya terus melakukan pemeriksaan secara teliti baik pada material yang akan digunakan, terhadap perlengkapan mesin dan suhu serta kesiapan mesin yang akan digunakan dalam proses produksi, melakukan pergantian

secara berkala apabila terdapat kelengkapan mesin yang mengalami kerusakan.

2. Melakukan pemeriksaan secara berkala pada setiap mesin yag digunakan dalam proses produksi.

3. Segera melakukan perbaikan pada mesin yang mengalami kerusakan supaya tidak semakin banyak hasil produk yang mengalami kecacatan.

4. Membersihkan dan menjaga kebersihan lingkungan sekitar tempat penyimpanan zat pewarna.

5. Melakukan upaya pengendalian kualitas yang lebih pada hasil dari

proses atau lini sebelumnya yaitu pada lini produksi bleaching.

(36)

1. Jenis kecacatan paling dominan yang terjadi pada proses produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan di PT Argo Pantes, Tbk. yaitu pada bagian lini produksi dyeing dengan jumlah kecacatan sebesar 3.397 yard. Jenis kecacatan pada lini produksi dyeing adalah belang dengan jumlah kecacatan sebesar 2.997 yard, jenis kecacatan kotor dyestuff dengan jumlah kecacatan sebesar 154 yard, jenis kecacatan luntur dengan jumlah kecacatan sebesar 118 yard dan jenis kecacatan flek dengan jumlah kecacatan sebesar 110 yard.

2. Faktor-faktor penyebab kecacatan paling dominan yang terjadi pada lini produksi dyeing adalah operator kurang teliti dalam melakukan pekerjaannya, mesin yang digunakan dalam proses produksi tidak secara berkala diperiksa dan dibersihkan, metode yang digunakan tidak dilakukan sesuai dengan standar operasinal, material atau bahan baku yang digunakan kurang diperhatikan dengan baik dalam penyimpanannya dan lingkungan tempat menyimpan bahan baku tidak tertutup dengan baik sehingga mudah terkontaminasi dengan yang lainnya.

3. Level sigma yang di dapat pada lini produksi dyeing yang mengalami kecacatan paling dominan adalah sebesar 4,6403 sigma. Nilai tersebut sangat besar bila dibandingkan dengan tujuan enam sigma yaitu untuk mencapai 3,4 kecacatan per satu juta peluang, oleh karena itu masih diperlukan perbaikan secara terus menerus agar enam sigma dapat tercapai.

4. Usulan perbaikan berdasarkan hasil penelitian kepada PT Argo Pantes,Tbk yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas pada lini produksi dyeing adalah melakukan sosialisasi kepada karyawan atau operator pada setiap lini produksi supaya terus melakukan pemeriksaan secara teliti baik terhadap bahan baku, kebersihan mesin, kesiapan mesin sebelum dan sesudah digunakan dalam proses produksi. Segera melakuakn perbaikan terhadap mesin yang mengalami kerusakan supaya tidak mengganggu jalannya proses produksi ataupun mengalami kerusakan terhadap produk yang dihasilkan oleh perusahaan. Serta melakukan upaya pengendalian kualitas yang lebih pada setiap lini produksi supaya tidak mengalami kecacatan pada produk yang dihasilkan oleh perusahaan.

KESIMPULAN

(37)

1. Sebaiknya dilakukan pemeriksaan dan perawatan sebelum mesin-mesin produksi digunakan dalam proses supaya produk yang dihasilkan memenuhi standar kualitas yang diinginkan oleh perusahaan.

2. Sebaiknya perlu dilakukan pemeriksaan dengan ketelitian yang tinggi, baik pada saat proses produksi berlangsung maupun setelah produk selesai diproses agar kualitas yang diperoleh sesuai dengan kebutuhan dan keinginan konsumen.

3. Dengan adanya hasil penelitian ini diharapkan peran komitmen dari atasan untuk mendukung proyek DMAIC dengan memberikan tanggung jawab kepada masing-masing divisi dalam pembagian tugas dan tanggung jawab.

Atasan juga diharapkan dapat mempertimbangkan untuk memberikan pelatihan khusus kepada para kepala divisi mengenai proyek DMAIC karena dalam proyek DMAIC dibutuhkannya kerja sama antar tim untuk saling mendukung.