BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Six Sigma adalah metodologi peningkatan kualitas diciptakan di Motorola di tahun 1980-an dan merupakan metode perbaikan proses yang sangat disiplin yang mengarahkan perusahaan untuk fokus pada mengembangkan produk dan memberikan layanan yang sempurna. Six Sigma adalah istilah statistik yang mengukur seberapa jauh suatu proses menyimpang dari kesempurnaan. Ide utama di balik Six Sigma adalah jika produk "cacat" yang ada dalam proses dapat diukur maka cara untuk menghilangkannya dan mendekati "nol cacat" dapat ditemukan secara sistematis. Konsep lean adalah metodologi pengukuran kualitas dan peningkatan produktivitas yang diperkenalkan oleh sistem produksi Toyota yang didasarkan pada konsep penghapusan limbah dalam proses yang akan mengakibatkan kenaikan produktivitas dan perbaikan kecepatan dan aliran dalam value stream. Prinsip lean dapat dinyatakan sebagai perbaikan secara terus-menerus dari proses dengan cara mengeliminasi pemborosan yang terdapat dalam value stream.
yang ada. Tahapan ini dikenal dengan define, measure, analyze, improve, control (DMAIC), dan inilah yang mendasari terbentuknya Lean Six Sigma (LSS).
CV. Topaz Profile and Frame didirikan pada bulan Agustus 2011, pendiri sekaligus pemilik pabrik ini adalah Pak Tanib Cjolia. Pabrik ini didirikan untuk memenuhi permintaan pasar terhadap produk bingkai. CV. Topaz Profile and Frame memproduksi bingkai dengan distributor pasar meliputi Medan, Belawan, Tebing Tinggi, Pematang Siantar, Aceh, Padang. Produk yang hasilkan adalah profile dan frame. Profile adalah batang bingkai yang belum di rakit dengan panjang 3 m, frame adalah bingkai yang siap digunakan dengan berbagai ukuran sesuai permintaan konsumen. CV. Topaz Profile and Frame berlokasi di Jl. Tuntungan, Tanjung Anom no. 508, Medan. Pekerja pada lantai pabrik memmiliki pengalaman kerja selama 2 tahun dengan status pendidikan lulusan SMA.
Berikut tipe profile yang di produksi:
Tabel 1.1. Tipe dan Kecacatan Profile Tahun 2015
No.
Tabel 1.1. Tipe dan Kecacatan Profile Tahun 2015 (Lanjutan)
11. TP12-SEMUA TIPE 15 13,47%
12. TP14-SEMUA TIPE 16 7,66%
15. TP24-SEMUA TIPE 50 11,38%
16. TP25-SEMUA TIPE 18 8,43%
17. TP26-SEMUA TIPE 18 12,93%
18. TP29-SEMUA TIPE 10 10,23%
19. TP33-SEMUA TIPE 10 7,85%
20. TP34-SEMUA TIPE 10 13,84%
21. TP37-SEMUA TIPE 20 12,93%
22. TP38-SEMUA TIPE 13 10,37%
23. TP41-SEMUA TIPE 14 9,55%
Jenis profile yang digunakan untuk diteliti kecacatannya adalah jenis TP20 karena paling banyak diproduksi dan memiliki kecacatan 27,86%. Kecacatan ini merupakan tingkat kecacatan tertinggi dibandingkan jenis profile yang lain. Scrap yang dihasilkan dapat dilihat pada Gambar 1.1.
Sumber : CV. Topaz Profle and Frame
Gambar 1.1. Scrap yang Dihasilkan
(pengembang) dan suhu peleburan yang tidak sesuai. Jumlah scrap tinggi mengakibatkan harus dilakukan rework. Oleh karena itu perlu di lakukan lean six sigma untuk peningkatan kualitas.
Lean digunakan untuk mengeliminasi aktivitas yang tidak memberikan manfaat seperti, proses set up. Six sigma digunakan untuk meningkatkan kualitas proses. Jumlah Natrium Bikarbonat (pengembang) yang terlalu banyak akan membuat profile menjadi berlubang. Suhu peleburan yang tinggi akan membuat profile menjadi lembek. Jumlah
scrap yang dihasilkan terlalu banyak jika dibandingkan dengan jumlah produk yang dapat dijual. Prinsip six sigma adalah zero defect sehingga mengurangi output dan meningkatkan profit, maka dari itu penerapan lean six sigma dapat mengurangi scrap yang dihasilkan.
Pada penelitian Izzati (2013) dalam jurnal “Quality Control Analysis of Milk Powder Produkction Process Using Lean Six Sigma Method” bahwa salah satu metode yang tepat dalam upaya peningkatan kualitas adalah dengan metode Lean Six Sigma dapat di definisikan sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau aktivitas yang tidak bernilai tambah. Tahapan Lean Six Sigma
proses produksi, serta kurang teliti dan konsentrasi), mesin (kondisi mesin kotor dan
setting mesin tidak sesuai), metode (metode setting mesin kurang baik), dan bahan baku (bahan baku kemasan kurang baik).
Pada penelitian Fernando (2014) dalam jurnal “Optimasi Lini Produksi dengan Value Stream Mapping dan Value Stream Analysis Tools” bahwa meminimalkan pemborosan dalam proses produksi adalah salah satu tujuan dari suatu perusahaan. Lean adalah metode yang dapat meminimalkan pemborosan dalam proses produksi. Dalam penelitian ini, metode yang digunakan untuk meminimalkan limbah di PT. Bonindo Abadi adalah Value Stream Analysis Tools (VALSAT) dan Value Stream Mapping (VSM). VSM digunakan untuk melihat kondisi peta keadaan pada perusahaan. Pengurangan pemborosan dilakukan dengan menggunakan salah satu alat dari VALSAT yaitu Process Activity Mapping (PAM). Jumlah non value added (NVA) yang ditemukan dalam proses produksi PT. X adalah 90,17% diikuti oleh necessary but non value added (NNVA) dengan jumlah 9,79% dan value added (VA) sebesar 0,04%. Usulan perbaikan yang diberikan adalah dengan mengurangi jumlah waktu aktivitas NVA atau menghilangkannya.
1.2. Perumusan Masalah
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum penelitian ini adalah mengidentifikasi kegiatan value added dan non value added serta mengeliminasi pemborosan sehingga diperoleh waktu proses paling efisien diharapkan kualitas produk meningkat.
Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah: 1. Mengidentifikasi Non Value Added Activity dan Value Added Activity
2. Meningkatkan kualitas dengan menurunkan jumlah produk cacat yang dihasilkan. 3. Mengetahui process cycle efficiency sebelum dan sesudah melakukan peningkatan
kualitas.
4. Mengetahui perbedaan produktivitas awal bahan baku dengan produktivitas usulan bahan baku.
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Bagi Mahasiswa
Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal menganalisis produktivitas bahan baku dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.
2. Bagi Perusahaan
Sebagai masukan bagi perusahaan (CV. Profile and Frame) dalam meningkatkan produktivitas bahan baku dan mengurangi jumlah scrap yang dihasilkan.
Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan (CV. Profile and Frame) dengan Departemen Teknik Industri USU.
1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian
Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:
1. Penelitian ini dilaksanakan di departemen profile. Profile yang diteliti adalah jenis TP20.
2. Produk yang diamati merupakan produk hasil pemotongan di stasiun pemotongan. 3. Pengamatan dilakukan pada jam kerja.
4. Metode pemecahan masalah menggunakan pendekatan Lean Six Sigma metode DMAIC.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Proses produksi berlangsung sesuasi dengan SOP.
2. Keadaan fisik pabrik tidak berubah.
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana
Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan tugas sarjana adalah sebagai berikut:
Bab II Gambaran Umum CV. Topaz Profile and Frame, berisi lingkup perusahaan, lokasi, struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab, jumlah tenaga kerja, jam kerja karyawan, dan sistem pengupahan.
Bab III Landasan teori, berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah yaitu teori produktivitas, pengendalian kualitas, pendekatan Lean Six Sigma
dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Sumber teori atau literatur yang menjadi dasar penelitian diperoleh dari buku-buku dan jurnal penelitian yang berhubungan dengan topik tersebut dan disertakan pada daftar pustaka.
Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan dalam penelitian yaitu penentuan tempat dan waktu penelitian, objek penelitian, jenis penelitian, kerangka berfikir, variabel penelitian, rancangan penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampi kesimpulan dan saran.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi data primer dan data sekunder. Data primer yang diperoleh yaitu data rating factor dan allowance. Data sekunder yaitu data uraian proses produksi, waktu proses produksi, data penggunaan bahan baku, jumlah produksi dan jumlah scrap yang dihasilkan. Pada pengolahan data digunakan perhitungan produktivitas bahan baku awal dan usulan dengan pendekatan Lean Six Sigma.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis dari hasil pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah.
