commit to user
PERENCANAAN DAN PERANCANGAN MESIN
PENGHANCUR STYROFOAM UNTUK UKM CIPTA KARYA
MANUNGGAL
(POWER TRANSMISION)
PROYEK AKHIR
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Ahli Madya
Oleh:
MUHAMMAD MUZAKI NIM. I8109027
PROGRAM DIPLOMA TIGA TEKNIK MESIN PRODUKSI
JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
commit to user
v
Muhammad Muzaki
“Perencanaan Dan Perancangan Mesin Penghancur Styrofoam” (Power Transmision)
ABSTRAKSI
Proyek akhir ini bertujuan untuk merancang dan membuat alat penghancur
styrofoam untuk campuran batako di UKM Cipta Karya Manunggal Jl. Kerinci dalam 6, No 16b, Sambirejo RT 03/09, Kadipiro, Solo. Dan alat ini terdiri dari motor listrik, puly,v-belt, sikat gerinda (pisau potong).
Dalam proses perancangan ini meliputi 3 tahap, pertama merancang dan mendesain alat, kedua perhitungan dan gambar, ketiga pembuatan dan pengujian alat.
Mesin ini menghasilkan styrofoam yang telah hancur untuk campuran batako di UKM Cipta Karya Manunggal, dengan ini menggunakan daya motor 1 HP dengan kecepatan 1400 rpm, serta biaya keseluruhan untuk pembuatan alat tersebut adalah 2.566.000
commit to user
vi
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan Allah SWT atas segala rahmat dan
hidayah-Nya. Sehingga penulis dapat meneyeleseikan Proyek Akhir dan Laporan
yang berjudul “Perencanaan Dan Perancangan Mesin Penghancur Styrofoam
(Power Transmision) ” ini dengan baik.
Proyek akhir ini dibuat untuk memenuhi persyaratan mendapatkan gelar
ahli madya dan untuk menyeleseikan program studi D-III teknik mesin fakultas
teknik universitas sebelas maret surakarta.
Banyak upaya dan usaha keras penulis kerjakan untuk mengatasi
hambatan dan kesulitan yang ada selama pengerjaan proyek akhir ini. Dan berkat
rahmat allah SWT dan bantuan segala pihak, akhirnya tugas ini dapat
terseleseikan. Untuk itu dalam kesempatan yang bahagia ini, penulis
menyampaikan ucapan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Allah SWT atas segala rahmat dan hidayah-Nya.
2. Bapak Heru Sukanto, M.T ketua program D-III teknik mesin fakultas
teknik universitas sebelas maret surakarta
3. Bapak Jaka Sulistyo Budi, ST selaku koordinator proyek akhir
4. Bapak Purwadi Joko W, S.T, M.T selaku dosen pembimbing I proyek
akhir
5. Bapak Teguh Triyono, S.T selaku dosen pembimbing II proyek akhir
6. Semua dosen teknik mesin fakultas teknik universitas sebelas maret
surakarta.
7. Ayah dan Ibunda tercinta beserta semua keluarga yang telah memberikan
dukungan, do’a dan bimbingan kepada penulis.
8. Rekan-rekan mahasiswa D-III Teknik Mesin Produksi angkatan 2009 yang
telah banyak membantu dalam penyelesaian tugas akhir ini.
9. Semua orang yang telah memberi kasih sayang, cinta, do'a dan semangat
buat penulis.
10.Semua pihak yang telah membantu hingga terselesaikannya Proyek Akhir
commit to user
vii
Penulis yakin tanpa bantuan dari semua pihak, karya ini akan sulit
terselesaikan dalam hal perancangan, pengujian, pembuatan laporan, dan dalam
ujian pendadaran. Penulis menyadari banyak kekurangan dalam penyusunan
laporan ini, maka penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun demi
kemajuan bersama.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis pada khususnya dan
pembaca pada umumnya dan serta dapat menambah wawasan keilmuan bersama.
Surakarta, Juli 2012
commit to user
viii
DAFTAR ISI
Halaman Judul ...i
Halaman Pengesahan ... ii
Halaman Motto ... iii
Persembahan ... iv
Abstraksi ... v
Kata Pengantar ... vi
Daftar Isi ... viii
Daftar Gambar ... x
Daftar Tabel ... xii
Daftar Notasi ... xiii
Bab I Pendahuluan ... 1
1.1Latar Belakang ... 1
1.2Perumusan Masalah ... 1
1.3Batasan Masalah ... 1
1.4Metodologi ... 1
1.5Sistematika Penulisan ... 2
1.6Tujuan dan Manfaat ... 3
Bab II Dasar Teori ... 4
2.1Statika ... 4
2.2Gaya ... 6
2.3Daya ... 7
2.4Poros ... 7
2.5Puli dan Sabuk V-belt ... 10
2.6Pasak ... 17
2.7Pelapisan ... 18
commit to user
ix
Bab III Perencanaan dan Gambar ... 22
3.1Diagram Alir Proses Perencanaan ... 22
3.2Sistem Tranmisi ... 22
3.3Perhitungan Daya Motor ... 24
3.4Perhitungan Puli dan Sabuk V ... 25
3.5Perhitungan Diameter Poros Pisau Penghancur ... 28
3.6Perhitungan Pasak ... 30
Bab IV Pembuatan dan pembahasan ... 40
4.1Pembuatan Dudukan motor ... 40
4.2Pembuatan Kepala pisau ... 42
4.3Pembuatan Poros pisau ... 46
4.4Mengeset motor ... 50
4.5Merangkai mesin ... 50
4.6Uji kelayakan ... 51
4.7Mengecat alat ... 51
4.8Estimasi dana ... 53
Bab V Penutup ... 54
5.1Kesimpulan ... 54
5.2Saran ... 55
Daftar Pustaka
commit to user
1 BAB I
PENDAHULUAN
1.1Latar Belakang
Dunia industri yang semakin berkembang menuntut agar alat produksinya
menjadi lebih baik, seperti di UKM Cipta Karya Manunggal yang berlokasi di Jl.
Kerinci dalam 6, No 16b, Sambirejo RT 03/09, Kadipiro, Solo. Penghancuran
styrofoam di UKM tersebut masih menggunakan cara manual. Cara manualnya
adalah mengggunakan parut kelapa dengan kapasitas produksi yang rendah.
Kapasitas produksi tersebut tidak mampu memenuhi permintaasn pasar. Untuk
meningkatkan kapasitas produksi diperlukan alat penghancur styroroam dengan
tenaga listrik. Perancangan alat penghancur styrofoam ini, membutuhkan sistem
transmisi agar daya bisa dipindahkan dari motor listrik ke pisau penghancur.
Sistem transmisi adalah suatu sistem dimana daya ditransmisikan dari
sumber daya (motor listrik, motor bakar) ke pembutuh daya (pisau potong). Dan
dibuat untuk memperoleh momen yang sesuai. Alat di desain sedemikian rupa,
agar mudah dalam pengoperasianya. Sistem transmisi pada alat ini menggunakan
sabuk V, dimana dengan sabuk ini didapat ketenangan dari kinerja alat,
kemungkinan slip kecil, dan sabuk V ini lebih kompak dalam kinerjanya.
Adapaun kerugianya yaitu tidak dapat digunakan dalam jarak yang panjang.
Sistem transmisi ini menggunakan satu sabuk. Dengan sistem tranmisi ini
kita dapat menentukan seberapa besar putaran yang diinginkan. Dan disini
menurut hasil percobaan kami membutuhkan putaran 700 rpm.
1.2Perumusan Masalah
Perumusan masalah dalam proyek akhir ini adalah merancang sistem
transmisi pada alat penghancur styrofoam yang berguna untuk campuran batako
dengan sabuk V sebagai sistem transmisi, dan daya listrik sebagai sumber energi.
1.3Batasan Masalah
a. Merancang komponen sistem transmisi
b. Menganalisa komponen yang dirancang
commit to user d. Menguji alat
e. Mendapatkan hasil
1.4Metodologi Perancangan
Dalam perencanaan dan pembuatan dari alat penghancur styrofoam,
digunakan metode sebagai berikut:
a. Mengidentifikasi masalah/kebutuhan, dalam proses penghancuran
styrofoam di UKM Cipta Karya Manuggal sementara ini masih dengan
cara manual yaitu oleh tangan manusia. Oleh karena itu UKM
menginginkan pembuatan mesin yang bisa digunakan untuk
menghancurkan styrofoam dengan menggunakan mesin.
b. Mengumpulkan data terkait dengan kebutuhan, pengumpulan data
secara teori, observasi dan praktek serta survey lapangan.
c. Menganalisa, menganalisa data-data dari lapangan.
d. Merancang alat, ,menghitung dan merancang komponen yang akan
digunakan.
e. Membuat sketsa, menggambar berdasarkan perhitungan dan
rancangan.
f. Membuat gambar, menggambar alat di Autocad sesuai dengan gambar
yang sudah direncanakan.
g. Membuat alat, dalam pembuatan ini meliputi pembelian komponen
dan membuat komponen, dan dirakit menjadi sebuah alat yang utuh
dan berfungsi.
h. Menguji alat, pengujian dilakukan untuk mengetahui kinerja alat agar
berjalan dengan baik, serta mengetahui kapasitas alat.
1.5.Sistematika Penulisan
Dalam penulisan laporan proyek akhir ini menggunakan sistematika atau
format penulisan sebagai berikut:
a. Bab I Pendahuluan, berisi latar belakang, sistematika penulisan,
commit to user
b. Bab II Dasar teori, berisi pembahasan mengenai konsep teori gaya,
daya, poros, sabuk, puli, bantalan, dan komponen lain pendukung
mesin.
c. Bab III Perencanaan dan Perancangan, berisi pembahasan
mengenai perhitungan dan perencanaan alat.
d. Bab IV Pembuatan dan Pembahasan, berisi pembahasan mengenai
proses pembuatan komponen, pembuatan rangka, perencanaan
waktu permesinan, perakitan dan perhitungan biaya pembelian
bahan.
e. Bab V Penutup, berisi kesimpulan.
1.6.Tujuan dan Manfaat Proyek Akhir
a. Proyek akhir ini bertujuan untuk membuat alat penghancur styrofoam yang
hasilnya digunakan untuk campuran batako di UKM Cipta Karya
Manunggal.
b. Manfaat proyek akhir proyek akhir ini mempunyai manfaat sebagai
berikut:
ü Teoritis memperoleh pengetahuan dan pemahaman mengenai
perancangan alat serta menciptakan suatu unit rekayasa yang efektif
dan efisien yang berwujud alat penghancur styrofoam.
ü Praktis menerapkan ilmu yang sudah diperoleh selama kuliah dengan
mengaplikasikannya dalam suatu bentuk nyata dalam sebuah karya alat
penghancur styrofoam dan melatih ketrampilan dalam proses produksi
commit to user
4 BAB II
DASAR TEORI
2.1. Statika
Statika adalah ilmu yang mempelajari tentang statik dari suatu beban
terhadap gaya-gaya dan juga beban yang mungkin ada pada bahan (konstruksi)
atau yang dapat dikatakan sebagai perubahan terhadap panjang benda awal karena
gaya tekan atau beban.
2.1.1. Gaya
Gaya mempunyai besaran arah titik tangkap, gaya sering digambarkan
dengan sebuah anak panah. Dan macam-macam gaya sebagai berikut :
a. Gaya luar, adalah beban reaksi yang menciptakan kestabilan
konstruksi.
b. Gaya dalam, adalah beban pada kontruksi yang dapat
menimbulkan reaksi pada pondasi.
2.1.2. Penandaan gaya dalam yang terjadi
a. Gaya normal, adalah gaya yang bekerja searah sumbu balok
Gaya normal positif = sifat tarik pada batang
Gambar 2.1.Arah gaya normal positif
Gaya normal negatif = sifat desak pada batang
Gambar 2.2.Arah gaya normal negatif
b. Gaya geser, adalah gaya yang bekerja tegak lurus sumbu balok
Gaya geser positif = patah dan putaran searah jarum jam
commit to user
Gaya geser negatif = patah dan putaran berlawanan arah jarum jam
Gambar 2.4.Arah geser negatif
c. Momen lentur, adalah gaya yang mendukung lentur sumbu balok
Momen lentur positif gaya yang menyebabkan sumbu batang cekung
ke bawah
Gambar 2.5.Arah momen lentur positif
Momen lentur negatif gaya yang menyebabkan sumbu batang cekung
ke atas
Gambar 2.6.Arah momen lentur negatif
2.1.3. Macam –macam beban
a. Beban statis, adalah beban yang diam tidak bergerak dan tidak berubah
nilai beratnya.
b. Beban dinamis, adalah beban yang berubah baik ditempatnya atau
besarnya, misalnya beban orang atau kendaraan yang lewat di jalan.
2.1.4. Klasifikasi beban menurut letaknya
a. Beban terpusat atau beban titik, adalah beban yang bertitik tangkap
disebuah titik.
commit to user
b. Beban terbagi rata, adalah beban yang terbagi rata keseluruh batang.
Gambar 2.8.Beban terbagi rata
2.1.5. Jenis- jenis tumpuan
a. Tumpusn rol, tumpuan yang hanya bisa menerima beban aksial saja.
Gambar 2.9.Tumpuan rol
b. Tumpuan sendi, tumpuan yang bisa menahan beban radial dan beban
aksial.
Gambar 2.10.Tumpuan sendi
c. Tumpuan jepit, tumpuan yang bisa menahan tiga beban yaitu, radial,
aksial dan momen.
Gambar 2.11.Tumpuan jepit
2.2.Gaya
Pada perencanaan mesin ini terdapat gaya-gaya sebagai berikut:
2.2.1. Gaya gesek
Gaya dirumuskan sebagai berikut:
commit to user Keterangan : 뀈kꋘ gaya gesek N
拨kꋘ koefisien gesek kinetik
ꋘgaya N
2.2.2. Torsi
Torsi dirumuskan sebagai berikut: ꋘ 뀈 . ȴ
ꋘ 뀈k. ȴ ...(2.2) (Bernard J. Hamrock, 1999)
keterangan ∶ ꋘTorsi N.m
뀈 ꋘgaya N
뀈kꋘ gaya gesek kinetik N
ȴ ꋘJari jari
2.3.Daya
Daya dapat dirumuskan sebagai berikut:
ꋘ .2 . . a...(2.3)
Over load factor 1,5 ...(2.4)
(Khurmi dan Gupta, 1982)
Keterangan: P ꋘ daya watt
ꋘ Torsi N.m
ꋘPutaran rpm
2.4.Poros
Salah satu jenis elemen putar adalah poros, dimana poros tersebut
terpasang elemen-elemen lain seperti roda gigi, puli, roda gila, engkol dan
pemindah gaya lainnya. Poros dapat menerima beban lentur, tarik atau puntiran
yang bekerja maupun secara bersamaan. Bahan poros kebanyakan digunakan baja
kontruksi mesin St 42 M, St 50 M, atau St 60 dan St 70 (Permukaannya dapat
dikeraskan) karena keausan rendah. (Schonmetz, G. 2002, Design of Machine
commit to user 2.4.1. Klarifikasi poros menurut pembebanan
a. Poros transmisi, poros transmisi berfungsi sebagai pemindah tenaga
yang mendapat beban puntir murni atau puntir dan lenturan. Elemen
lain yang terpasang berupa roda gigi, puli, rantai dan lain-lain.
b. Spindel, poros yang relatif pendek seperti poros utama mesin perkakas,
dimana beban utamanya berupa puntiran atau spindel.
c. Gandar, poros yang dipasang diantara roda gigi kereta barang yang
tidak mendapat beban puntir dan kadang-kadang tidak berputar, ini
disebut gandar. Jenis beban yang diterima gandar adalah beban lentur,
kecuali jika digerakkan oleh penggerak mula yang mendapat beban
puntir.
2.4.2. Hal-hal penting dalam perencanaan poros
a. Kekuatan poros, suatu poros transmisi dapat mengalami beban puntir
atau lentur gabungan antara puntir dan lentur. Dalam perancangan
poros perlu memperhatikan beberapa faktor misalnya : kelemahan,
tumbukan dan pengaruh kosentrasi bila menggunakan poros bertangga
ataupun penggunaan alur pasak pada poros tersebut. Poros yang
dirancang tersebut harus cukup aman untuk menahan beban tersebut.
b. Kekakuan poros, meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang
cukup aman dalam menahan pembebanan, tetapi adanya lenturan atau
defleksi yang terlalu besar akan mengakibatkan ketidak telitian (pada
mesin perkakas), getaran mesin & suara. Oleh karena itu disanping
memperhatikan kekuatan poros, kekakuan poros juga harus
diperhatikan dan disesuaikan dengan jenis mesin yang akan
ditransmisikan dayanya dengan poros tersebut.
c. Putaran kritis, bila putaran mesin dinaikkan maka akan menimbulkan
getaran pada mesin tersebut. Batas antara putaran mesin yang
mempunyai jumlah putaran normal dengan putaran mesin yang
menimbulkan gesekan yang tinggi disebut putaran kritis. Hal ini dapat
terjadi pada turbin, motor bakar, motor listrik, dll. Salain itu, timbul
getaran yang tinggi dan dapat mengakibatkan kerusakan pada poros
commit to user
diperhatikan putaran kerja dari poros tersebut agar lebih rendah dari
putaran kritisnya.
d. Material poros, Poros yang biasa digunakan dalam putaran tinggi dan
bebas yang berat pada umumnya dibuat dari baja paduan denga proses
pengerasan kulit sehingga tahan terhadap kausan. Beberapa
diantaranya adalah baja khrom nikel, baja khrom, baja khrom
molibden, dll. Sekalipun demikian, baja paduan khusus tidak selalu
dianjurkan jika alasannya hanya putaran tinggi dan pembebanan yang
berat saja. Dengan demikian perlu dipertimbangkan pemilihan jenis
heat treatment yang tepat untuk kekuatan maksimal.
2.4.3. Persamaan yang dipakai dalam perhitungan poros
a. Momen puntir ekuivalen
Momen puntir ekuivalen dirumuskan sebagai berikut:
T = (T1 - T2 ). R ...(2.4)
(Khurmi dan Gupta, 1982)
Dimana:
(Khurmi dan Gupta, 1982)
Dimana :
P = Daya (watt)
N = Putaran poros (rpm)
b. Momen bending yang terjadi pada poros :
M = F . L ...(2.6)
commit to user
(Khurmi dan Gupta, 1982)
Dimana : (Khurmi dan Gupta, 1982)
Fs
Sabuk dan puli digunakan untuk mentransmisikan daya dari satu poros ke
poros yang lain yang berputar pada kecepatan yang sama atau berbeda. Hal yang
menentukan besar daya yang ditransmisikan adalah kecepatan sabuk,
kekencangan sabuk, sudut kontak antara sabuk dan puli, kondisi dimana sabuk
digunakan. Sedangkan koefisien gesek antara sabuk dan puli tergantung pada
commit to user
2.5.1. Hal – hal yang harus diperhatikan dalam instalasi sabuk puli:
a. Kedua poros harus benar-benar sejajar, agar kekencangan sabuk
bisa seragam.
b. Jarak kedua puli tidak boleh terlalu dekat, agar sudut kontak pada
puli kecil sebesar mungkin.
c. Jarak kedua puli tidak boleh terlalu jauh, karena akan menyebabkan
sabuk membebani poros.
d. Sabuk yang panjang cenderung berayun dari sisi ke sisi yang
menyebabkan sabuk aus.
e. Sisi kencang sabuk harus dibawah, sehingga jika sabuk turun pada
sisi kendor akan menambah besar sudut kontak pada puli.
f. Untuk memperoleh hasil yang baik pada sabuk datar, jarak
maksimal antar poros tidak boleh lebih dari 10 meter dan jarak
minimal tidak boleh kurang dari 3.5 kali diameter puli besar.
2.5.2. Pulley
Diameter puli yang digerakkan :
2
(Khurmi dan Gupta, 1982)
Dimana :
D2 = Diameter Pulley yang digerakkan (mm)
D1 = Diameter Pulleypenggerak (mm)
n1 = Putaran Pulley penggerak (rpm)
commit to user
2.5.3. V-belt
Sebagian besar sabuk transmisi menggunakan sabuk “V”, karena
mudah penangannya dan harganya murah. Selain itu sistem transmisi ini
juga dapat menghasilkan transmisi daya yang besar pada tegangan yang
relatif rendah. Kontruksi sabuk dan puli bisa dilihat pada gambar 2.12.
Dalam perhitungan besarnya daya yang di transmisikan tergantung dari
beberapa faktor antara lain :
a. Kecepatan linier sabuk
b. Tegangan sabuk yang terjadi
c. Bentuk sisi kontak sabuk dan pulley
d. Kondisi sabuk yang dipakai
Gambar 2.12 Sabuk dan puli
Bahan V – Belt
a.Kulit
b.Anyaman benang
c.Karet
Bagian – bagian V – belt adalah menjelaskan bahan dari sabuk dan bisa
dilihat pada gambar 2.13
commit to user Jenis – jenis V – Belt
a) Tipe standart; ditandai huruf A, B, C, D, & E
b) Tipe sempit; ditandai sombol 3V, 5V, & 8V
c) Tipe untuk beban ringan ; ditandai dengan 3L, 4L, & 5L
V – belt tipe standart ini bermacam-macam tipenya bisa dilihat pada
gambar 2.14
Gambar2.14 Ukuran penampang sabuk – V
Kelebihan V – Belt :
ü V – Belt lebih kompak
ü Slip lebihkecil dibandingkanflat belt
ü Operasi lebih tenang
ü Mampu meredam kejutan saat start
Kelemahan V – Belt :
ü Tidak dapat digunakan padajarak poros yang panjang ü Umur lebih pendek di bandingkanflat belt
commit to user
Diagram pemilihan sabuk bisa dilihat pada gambar 2.15
Gambar 2.15 Diagram Pemilihan Sabuk
Tipe sempit pada sabuk bisa dilihat pada tabel 2.1
commit to user Langkah pemilihan V- belt :
a. Menghitung efisiensi transmisi V – Belt 90-98%
Daya desain = daya nominal x faktor pemakaian
Faktor koreksi panjang x faktor koreksi sudut kontak
b. Menghitung daya nominal dan daya putaran
c. Memilih puli penggerak dan yang digerakkan bedasarkan
perbandingan kecepatan & diameter minimum
d. Menghitung jarak antara sumbu poros ( C )
e. Menghitung torsi pada puli kecil bedasarkan daya desain &
putaran kemudian dihitung tarikan pada belt yang tegang
f. Tarikan belt maksimal ≤ Tarikan maksimal yang diijinkan belt
g. Pilih pemanpang belt yang lebih besar
V – BeltVariable speed drives :
a. Posisi V – Belt dapat berubah di dalam groove jika jarak shaft
driven dan driving bergeser
b. Pulley dapat meregang dan merapat
c. Kecepatan belt direncanakan antara 10 – 20 m/s, maks 25 m/s
d. Daya maks yang dapat di transmisikan ± 500 KW
e. Driven pulley dapat berupa flat atau faced pulley
f. V – Belt tidak dapat digunakan pada jarakporos yang terlalu panjang
g. V – Belt biasa digunakan untuk menurunkan putaran, perbandingan
reduksi i ( i> 1 )
h. Menentukan panjang keliling sabuk
2
(Khurmi dan Gupta, 1982)
Dimana :
L =panjangsabuk (mm)
C = jarak sumbu poros (mm) (C =1,5 Dp)
Dp = diameter poros besar (mm)
commit to user
(Khurmi dan Gupta, 1982)
Dimana :
k.Tarikan sisi kendor (T2) dan tarikan sisi kencang (T1) pada sabuk :
2,31 . logɀ유
ɀg = 拨. . ǴƼp ...(2.14) (Khurmi dan Gupta, 1982)
Dimana :
l. Tegangan maksimum sabuk
Tegangan maksimum sabuk dirumuskan sebagai berikut:
commit to user
Keterangan: T1 = tegangan sisi kencang sabuk (N)
z = tegangan ijin maksimum sabuk (N/mm²)
= luas penampang (mm²)
Aplikasi V- Belt :
ü Penerus daya mesin kecepatan tinggi seperti kompresor, dll
ü Kipas radiator
ü Mesin – mesin pertanian
2.6. Pasak
Pasak merupakan suatu komponen pendukungyang berfungsi untuk
menyatukan atau mengabungkan dua komponen (lubang dan poros) sehingga
dengan digabungkannya kedua komponen tersebut maka komponen-komponen
akan dapat berputar secara bersama-sama.
Jenis-jenis pasak:
a. Sunk keys.
ü Rectangular sunk key.
ü Square sunk key.
ü Parralel sunk key.
ü Gib-head key.
Pasak yang dipakai dalam rancang bangun mesin pencacah styrofoam
ini adalah tipe square sunk key sedangkan untuk tahap perancangan adalah
sebagai berikut:
a. Mencari lebar pasak
Lebar pasak dirumuskan sebagai berikut:
W=d/4 ...(2.16)
commit to user b. Mencari tebal pasak
Tebal pasak dirumuskan sebagai berikut:
T=2/3 W ...(2.17)
(Khurmi dan Gupta, 1982)
c. Mencari panjang pasak
Dikarenakan bahan pasak = bahan poros, maka panjang pasak
dirumuskan sebagai berikut:
ℓ= . ²/8. ...(2.18) (Khurmi dan Gupta, 1982)
d. Menguji kekuatan pasak terhadap kekuatan poros
Menguji kekuatan poros terhadap poros dirumuskan sebagai berikut:
lplinen0 ǴȴǴƼ
lplinen0 0Ǵȴ1n) ǴȴǴƼ ꋘ ℓ. . c. 6. c. ²
ꋘ 8.ℓ. . g ...(2.19)
(Khurmi dan Gupta, 1982)
Keterangan:
D = Diameter poros (mm) ℓ = Panjang pasak (mm) e = Tebal pasak (mm)
=Lebar pasak (mm)
뀈c =Tegangan geser bahan pasak (N/mm²)
2.7. Pelapisan
Setelah selesei melakukan pengelasan kemudian dilakukan pelapisan
terhadap kerangka tersebut. Hal ini bertujuan agar kerangka tersebut dapat
terlindungi dari proses korosi yang dapat menyebabkan kerangka menjadi
rapuh dan kompos. Disamping itu juga dapat untuk memperindah bentuk dari
commit to user
Adapun langkah-langkah dari pengecatan, antara lain :
a. Pembersihan, Sebelum pengecatan dilakukan sebaiknya kerangka tersebut
dibersihkan telebih dahulu dari karat atau kotoran-kotoran yang melekat
pada kerangka dengan menggunakan ampelas, kemudian dicuci dengan air
(kalau diperlukan).
b. Pengecatan, Setelah seluruh permukaan dari kerangka bebas dari
kotoran-kotoran atau karat,kemudian dilakukan pengecatan. Bahan yang digunakan
untuk pengecatan yaitu: cat besi dan tiner, sedangkan alat yang digunakan
yaitu kompresor.
Langkah-langkah pengecatan antara lain:
- Cat dan tiner dicampur dengan perbandingan 1:1 hingga
tercampur seluruhnya, kemudian tuangkan kedalam kaleng yang
dihubungkan langsung dengan kompresor.
- Setelah kompresor dihidupkan, semprotkan cat tersebut pada
kerangka dengan tipis-tipis dan secara merata.
- Setelah selesei semua atau sudah merata, tunggu hingaa 15
menit untuk dilakukan pengecatan ulang, kemudian keringkan.
2.8. Waktu permesinan
Waktu permesinan sangat penting diketahui untuk efisiensi biaya,
waktu permesinan adalah waktu yang diperlukan untuk mengerjakan elemen
mesin, yang meliputi:
a. Waktu kerja mesin, Yaitu waktu pada saat mesin tersebut bekerja.
b. Waktu pemasangan alat atau set-up benda kerja, Yaitu waktu pada saat
pemasangan benda kerja dan seting alat.
2.6.1. Mesin bubut
Cara kerja mesin bubut adalah benda kerja yang berputar sedangkan
pahat sebagai penyayat melakukan gerak pemakanan,baik memanjang
maupun melintang.
Waktu permesinan pada mesin bubut :
0 ꋘ .유aaa. ...(2.23)
commit to user
0ꋘ . 0 ...(2.24)
(jutz and eduard, 1966)
Keterangan : Tn = waktu permesinan (menit)
L = panjang pemakan (mm)
Si = pemakanan (mm/rpm)
N = putaran mesin (rpm)
V = kecepatan putar (mm/menit)
2.6.2. Mesin bor
Fungsi dari mesin bor adalah untuk melubangi benda kerja, adapun
macam-macam mesin bor adalah:
a. Mesin bor tembak
b. Mesin bor vertikal
c. Mesin bor horisontal
Pahat bor mempunyai dua sisi potong dan melakukan gerak potong
karena berputarnya poros mesin bor.
Waktu permesinan pada mesin bor :
0 ꋘ .유aaa. ...(2.25)
(jutz and eduard, 1966)
L = I + 0,3 d...(2.26)
(jutz and eduard, 1966)
1ꋘ . ...(2.27)
(jutz and eduard, 1966)
Keterangan : L = panjang langkah (mm)
d = diameter bor (mm)
n = putaran mesin bor (rpm)
St = pemakanan (mm/put)
2.6.3. Mesin frais
Mesin frais digunakan untuk meratakan permukaan benda kerja dengan
commit to user
frais yang lain yaitu membuat roda gigi, membuat segi, membuat alur
dan lain-lain.
Waktu permesinan pada mesin frais:
a. Putaran spindel
ꋘ .유aaa. ...(2.28)
(Eko Marsyahyo, 2003)
Keterangan:
N = kecepatan spindel (rpm)
V = kecepatan potongan (mm/menit)
D = diameter pisau frais (mm)
b. Waktu permesinan
ꋘ 2. ...(2.29)
(Eko Marsyahyo, 2003)
Keterangan:
T = waktu permesinan (menit)
L = panjang benda kerja (mm)
A = pendekatan jarak pisau (mm)
c. Pemakanan tiap gigi
F = f1 . N . z ...(2.30)
(Eko Marsyahyo, 2003)
keterangan:
F= pemakanan (mm)
f1= pemakanan per gigi (mm)
z = jumlah gigi potong pada pisau frais (buah)
d. Jarak bebas pisau frais
A = D/2 atau W = D/2 ...(2.31)
(Eko Marsyahyo, 2003)
Keterangan :
W = lebar pemakanan (mm)
commit to user
22 BAB III
PERANCANGAN DAN GAMBAR
3.1 Diagram Alir Proses Perancangan
Proses perancangan alat penghancur limbah styrofoam seperti terlihat
pada diagram alir berikut ini:
Gambar 3.1 Diagram Perencanaan dan Perhitungan
3.2. Sistem Transmisi
Sistem transmisi adalah bagian dari mesin yang berfungsi
mentransmisikan daya dari sumber daya (motor listrik) ke pembuth daya
(sistem penghancur). Sistem transmisi alat penghancur styrofoam ini
menggunakan sabuk V dan puli untuk mentransmisikan daya dari motor ke
pisau, kemudian pisau berputar dengan kecepatan tertentu untuk mencacah
styrofoam yang telah dimasukkan melalui corong inputan. Perhitungan Daya Motor
Perencanaan sabuk dan pulley
Perhitungan poros
Perhitungan Pasak
Gambar rancangan kerja
commit to user
Berikut adalah gambar perancangan alat penghancur limbah styrofoam.
Gambar 3.2 Desain rancangan tampak samping
commit to user 3.3. Perhitungan Daya Motor
Ø Diketahui:
Diameter pisau (D2) = 6 inchi = 152,4 mm
Jari-jari pisau (r) = 76,2 mm
Putaran yang dikehendaki (n2) = 700 rpm
Gaya potong styrofoam (Ft) = 12,5 kg (percobaan lampiran 1)
Panjang pisau = 135 mm
a. Gaya pada pisau
Gambar 3.4 Pisau dari pandangan samping
Ft = 12,5 kg . 9,81 m/s
= 122,62 N
b. Torsi pisau
T1 = Ft . r
= 122,62 N . 0,076 m
= 9,3 Nm
c. Daya motor
T =
P = T. 2 .
= 9,3 . 2. 3,14 .
= 58,4 . 11,66
= 680,9 watt 1 watt = 0,00138 Hp
= 0,9 Hp
commit to user 3.4. Perhitungan Puli Dan Sabuk
Ø diketahui :
P = 0,68 Kw
Over load factor 1,5 . 0,684 = 1,025
Dan V-belt di design untuk daya 1,025 Kw, maka bisa lihat di tabel
yang seharusnya digunakan adalah typeA.(lampiran 3)
ijin belt = 2,8 MPa = 2,8 N/mm² (lampiran 2)
2 = 35°
D2 = 152,4 mm
D1 = 76,2 mm
N2 (Putaran pisau) = 700 rpm
K (jarak puli) = 480 mm
Torsi pisau = Torsi puli
di dapat persamaan :
Torsi puli = (T1-T2).r
9,3 = (T1-T2). 76,2
commit to user Ø Perhitungan
a. Putaran motor
N2 = 700.152,4/76,2
= 1400 rpm
b. Panjang sabuk
= 3,14 . (38,1 + 76,2 mm) + 2 . 480 mm + (38,1-76,2)²/480
= 3,14 (114,3 mm) + 960 mm + 3,0 mm
= 358,9 + 960 + 3,0 mm
= 1321,9 mm
c. Kecepatan sabuk
V = . D
.
= 3,14 . 0,0762 m . 1400/60
= 5,58 m/s
d. Suduk kontak sabuk
commit to user
e. Tegangan sisi kencang (T1) dan sisi kendor (T₂) sabuk V
= 0,27
2,3 log = . . Cosec
2,3 log = 0,27 . 2,98 . cosec 17,5
2,3 log = 0,80 . 3,325
2,3 Log = 2,6
Log = 1,15
T1 = 14,12 T₂
f. Luas penampang
Dari type A diketahui:
Gambar 3.6 Penampang sabuk
M (massa) = 1,06 N/m = 0,106
(densitas) = 1140 kg/m³ (lampiran 2)
commit to user
Maka, mencari luas penampang belt :
M = A . L .
0,106 kg/m = A . 1,321 m . 1140 kg/m³
0,106 kg/m = A . 1505,9 kg/m²
A = 70 . 10 m²
A = 70 mm²
g. Gaya sentrifugal belt
Tc = m . v²
= 1,06 N/m . 5,58² m/s
= 33 N
h. Gaya sabuk maximum
T = . A
= 2,8 N/mm² . 70 mm²
= 196 N
i. Menghitung sisi kencang (T1) dan sisi kendor (T2)
T1 = T – Tc
= 196 N – 33 N
= 163 N
Dan,
T2 = T1/ 14,12
= 163 / 14,12
commit to user
j. Gaya yang bekerja pada puli akibat T1 dan T₂
Gambar 3.7 Gaya yang bekerja pada puli
F = T1+T₂
= 163 N + 11,5 N
= 174,5 N
k. power transmitted per belt
P = (T1-T₂) . V
= (163 N – 11,5 N ) . 5,58 m/s
= 845,3 Watt = 0,845 Kw
Jadi,total daya yang ditransmisikan oleh sabuk adalah
= 1,21 Kw
Dari data perhitungan di dapatkan bahwa total daya yang
ditranmsisikan oleh sabuk adalah 1,21 Kw.
3.5. Perhitungan Diameter Poros Pisau Pemotong
Spesifikasi perencanaan poros :
Bahan yang sering digunakan dalam pembuatan poros adalah baja karbon ST
42.
Diketahui:
commit to user
Tegangan tarik ijin (σb ) = 42 N/mm2 (Lampiran 4)
Tegangan geser ijin (τ) = 23 N/mm2
T1 = 163 N
T2 = 11,5 N
Berat total pisau = 7 kg = 70 N
Berat puli = 0,3 kg = 3 N
Susunan pisau dan gaya-gaya yang dihasilkan oleh belt dapat
terlihat pada gambar 3.5:
Gambar 3.8 Susunan pisau dan gambar gaya pada belt
commit to user Tan =
= 0,64
= 32,6°
Sin α =
=
=
0,079α = 4,55°
Uraian gaya yang terjadi pada belt seperti terlihat pada gambar 3.6:
Gambar 3.10 Uraian Gaya T1dan T2 pada Belt
3.4.1. Perhitungan gaya yang bekerja
Beban pada poros pemotong dipengaruhi oleh :
Berat total pemotong = 7kg = 70 N
Berat puli = 0,3kg = 3 N
T1 =163 N
T2 = 11,5 N
Gaya vertikal dan horizontal pada T1 dan T2 :
Dv = (T1 cos + T2 cos ) cos + W puli
= (163 cos 4,55° + 11,5 cos 4,55°) cos 32,6° + 3 N
= (163 . 0,99 + 11,5 . 0,99) 0,99 + 3
= (164 + 11,3) 0,99 + 3
commit to user DH = (T1 cos + T2 cos ) sin
= (163 cos 4,55° + 11,5 cos 4,55°) sin 32,6°
= (163 . 0,99 + 11,5 . 0,99) 0,01
= (164 + 11,3) . 0,01
= 1,95 N
3.4.2. Uraian gaya vertikal
Uraian gaya vertikal seperti terlihat pada gambar 3.7:
Gambar 3.11 Uraian gaya vertikal
Ø Kesetimbangan gaya luar ∑ Fx = 0 RAX = 0
∑ FY = 0 AV + CV = WB + DV
∑ MA = 0
WB . 95 – CV. 190 + DV . 260 = 0
70 . 95 – CV. 190 + 178,28 . 260 = 0
6650 – CV. 190 + 178,28 . 260 = 0
6650 – CV. 190 + 46352,8 = 0
– CV. 190 + 53002,8 = 0
– CV. 190 = - 53002,8
CV =
commit to user ∑ FY = 0 AV + CV = WB + DV
AV + 278,96 N = 70N + 178,28 N
AV = 70 + 178,28 – 278,96 N
AV = - 30,68 N ( )
Keseimbangan gaya dan titik potong pada gaya vertikal seperti terlihat
pada gambar 3.8:
Gambar 3.12 Kesetimbangan gaya dan titik potong pada gaya vertikal
Ø Kesetimbangan gaya dalam:
a. Potongan x-x kiri seperti terlihat pada gambar 3.9:
Gambar 3.13 Reaksi gaya dalam potongan x-x kiri vertikal
Nx = 0
Vx = -30,68 N
Mx = 30,68 . x
Jarak Titik Gaya Normal Gaya Geser (N) Momen (Nmm)
x = 0 A NA = 0 VA = -30,68 N MA = 0
commit to user
b. Potongan y-y kiri seperti terlihat pada gambar 3.10:
Gambar 3.14 Reaksi gaya dalam potongan y-y kiri vertikal
Nx = 0
Vx = -Wb – Av = -100,68 N
Mx = Av . x + WB.(x-95)
Jarak Titik Gaya Normal Gaya Geser (N) Momen (Nmm)
x = 95 B NB = 0 VB = -100,68 MB = 2914,6
x = 190 C NC = 0 VC = -100,68 MC = 12479,2
c. Potongan z-z kanan seperti terlihat pada gambar 3.11:
Gambar 3.15 Reaksi gaya dalam potongan z-z kanan vertikal
Nx = 0
Vx = 178,28 N
Mx = 178,28. x
Jarak Titik Gaya Normal Gaya Geser (N) Momen (Nmm)
x = 0 D ND = 0 VD = 178,28N MD = 0
commit to user d. Diagram:
Diagram NFD, SFD dan BMD seperti terlihat pada gambar 3.12:
Gambar 3.16 NFD, SFD dan BMD gaya vertikal
3.4.3. Uraian gaya horizontal
Uraian gaya horizontal dapat dilihat pada gambar 3.13:
commit to user Ø Kesetimbangan gaya luar
∑ Fx = 0 RAX = 0
∑ FY = 0 AH + CH = DH
∑ MA = 0
DH . 260 – CH. 190 = 0
1,95 . 260 – CH. 190 = 0
509 – CH. 190 = 0
– CH. =
CH = 2,67 N ( )
∑ FY = 0 AH + CH = DH
AH + 2,67 N = 1,95 N
AH = 1,95 – 2,67 N
AH = - 0,73 N ( )
Kesetimbangan gaya dan titik potong gaya horizontal dapat dilihat pada
gambar 3.14:
Gambar 3.18 Kesetimbangan gaya dan titik potong uraian gaya horizontal
1. Kesetimbangan gaya dalam :
a. Potongan x-x kiri seperti terlihat pada gambar 3.15:
commit to user Nx = 0
Vx = -0,73 N
Mx = 0,73 . x
Jarak Titik Gaya Normal Gaya Geser (N) Momen(Nmm)
x = 0 A NA = 0 VA = - 0,73 MA = 0
x = 190 C Nc = 0 Vc = - 0,73 Mc = 138,7
b. Potongan y-y kanan seperti terlihat pada gambar 3.16:
Gambar 3.20 Reaksi gaya dalam potongan y-y kanan horizontal
Nx = 0
Vx = 1,95 N
Mx = 1,95 . x
Jarak Titik Gaya Normal Gaya Geser (N) Momen (Nmm)
x = 0 D ND = 0 VD = 1,95 MD = 0
commit to user
c. Diagram NFD, SFD dan BMD gaya horizontal dapat dilihat pada
gambar 3.17:
Gambar 3.21 Diagram NFD, SFD dan BMD gaya horizontal
d. Momen resultan terbesar antara momen vertikal dan horizontal :
MR = MV2+MH2
=
=
=
= 12,479 Nm
Momen ekuivalen :
Me = ½ (M + M2 +T2 )
= ½ .(12,479 + 2 2 5 , 9 10,74 + )
= ½ . (12,479 + )
= ½ . (12,479 + )
= ½ . 28,04 N.m
= 14,021 N.m
d. Perhitungan diameter poros yang diijinkan :
d = 3 . . 32
b
commit to user
=
=
= mm³
= 15,04 mm
Maka diameter poros pisau yang diijinkan minimal adalah 15,04 mm.
Dalam kenyataanya poros yang digunakan adalah berdiameter 20 mm,
jadi kontruksi dinyatakan AMAN.
3.6. Perhitungan Pasak
Diketahui :
Bahan pasak st 37 dengan,
b = 37 N/mm² (tegangan tarik) (lampiran 4)
= 21 N/mm² (tegangan geser)
d (poros) = 24 mm
= 1,5 d (lampiran 12)
= 1,5 . 24 = 36 mm
w = 8 mm
t = 6 mm
Torsi poros motor =
= = 4,913 Nm
Ø Menguji kekuatan pasak
T = . w . r .
4,913 Nm = 36 mm . 8 mm . 12 mm.
4913 Nmm = 3456 mm³
= 1,42 N/mm²
Karena ijin yaitu 1,42 N/mm² 21 N/mm² maka pasak dinyatakan
commit to user
40 BAB IV
PEMBUATAN DAN PEMBAHASAN
4.1. Pembuatan Dudukan Motor
4.1.1. Materi komponen
Besi siku ukuran 50 mm x 50 mm x 4 mm
4.1.2. Langkah-langkah pembuatan
a. Memotong besi siku ukuran 300 mm sebanyak 2 buah, sebagai
dudukan motor arah panjangnya.
b. Memotong besi siku ukuran 100 mm sebanyak 2 buah, sebagai
dudukan motor arah lebarnya.
4.1.3. Proses pembuatan
a. Mengebor besi siku yang ukuran panjang 140 mm, dengan ukuran
bor 11mm sebanyk 8 lubang.
Gambar 4.1 Dudukan motor tampak atas dengan 8 lubang
Menghitung kecepatan spindel mesin bor
Diketahui :
Bahan besi siku st 37 dengan v = 20 m/min (lampiran 5)
Diameter bor = 11 mm
Bor sebanyak 8 lubang
St = 0,18
Jadi,
n = 교
.똘= 20 . 1000/3,14 . 11 = 579 rpm
maka putaran pada mesin bor yang dipakai adalah 450 rpm.
Waktu permesinan
tm = 밐
commit to user L = l + 0,3 . d
= 5 + 0,3 . 11
= 8,3 mm
Jadi, tm = 밐
ꕘ .
= ,p
0, .Ⳑú0
= 0,10 menit
Total waktu tm x 8 = 0,10 x 8 = 0,8 menit
b. Mengebor besi siku yang ukuran panjang 300 mm, dengan ukuran
bor 8 mm sebayak 4 lubang.
· Menghitung kecepatan spindel mesin bor :
n = 교
.똘 = 20 . 1000/3,14 . 11 = 579 rpm
Maka putaran yang dipakai pada mesin bor adalah 450 rpm.
· Waktu pengeboran
tm = 밐
ꕘ .
L = l + 0,3 . d
= 5 + 0,3 . 8
= 7,4 mm
Jadi, tm = 밐
ꕘ .
= ,Ⳑ
0, .Ⳑú0= 0,09 menit
Total waktu tm x 8 = 0,07 x 4 = 0,3 menit
c. Membuat alur dengan frais, ukuran endmill 8 mm sepanjang 80 mm
untuk dudukan baut motor listrik.
commit to user Langkah pengerjaan pada mesin frais:
· Menghitung putaran mata potong mesin frais
Diketahui :
Bahan besi siku st 37 dengan V = 15 m/min (lampiran 6)
Diameter endmill = 8 mm
Panjang pemakanan = 70 mm
Depht of cut = 5 mm
l (jarak bebas endmill dengan titik target pemakanan) = 30 mm
jumlah yang di frais alur = 4
Jadi,
n = 교
.똘 = 15 .1000/3,14 . 8 = 597 rpm
Maka putaran yang digunakan pada mesin frais adalah 365 rpm.
Rate of feed (s) Þ kecepatan pemakanan
s = 교
Jadi total waktu proses pembuatan alur adalah 9,6 menit.
4.2. Pembuatan Kepala Pisau
4.2.1. Materi komponen
Besi blok baja st 37 dengan dimensi 250 mm x 200 mm
4.2.2. Langkah-langkah pembuatan
commit to user
b. Mengelas silinder dengan diameter 50 mm dan lebar 15 mm untuk di
bor sebagai tempat bearing.
c. Mengelas besi dengan ukuran P x l x t adalah 250 x 30 x 10 mm
untuk dudukan baut.
d. Mengebor dengan bor ukuran 7 mm sebanyak 6 lubang.
e. Mengebor dengan mesin bubut. Bor dengan ukuran 20mm.
f. Finishing.
4.2.3. proses pembuatan
a. Mengelas silinder untuk di bor sebagai tempat bearing.
Gambar 4.3 Blok besi dengan silinder dudukan bearing
b. Mengelas blok besi dengan besi untuk dudukan baut
commit to user
c. Mengebor blok besi dengan ukuran bor 7 mm sebanyak 6 lubang.
Gambar 4.5 Blok besi tampak samping dengan lubang 6 buah.
Langkah mengebor di mesin bor:
· Menghitung kecepatan spindel mesin bor
Diket :
Bahan besi st 37 dengan v = 20 m/min (lampiran 5)
Diameter bor = 7 mm
Bor sebanyak = 6 lubang
Jadi,
n = 교
.똘 = 20 . 1000/3,14 . 7 = 909 rpm
Maka putaran pada mesin bor yang dipakai adalah 450 rpm.
d. Mengebor blok besi di mesin bubut dengan dimeter bor 20 mm
sebagai hasil akhir.
Langkah mengebor di mesin bubut:
· Menghitung kecepatan spindel mesin bubut
Diket :
Mata bor yang digunakan ada 4 jenis bor :
- Bor center
- Bor diameter 10
commit to user
maka putaran yang di pakai di mesin bubut adalah 266 rpm.
· Waktu pemakan =
ü Mengebor menggunakan center bor. ü Mengebor dengan diameter 10 mm. ü Mengebor dengan diameter 15 mm.
ü Dan yang terakhir dengan diameter 20 mm.
commit to user
Maka putaran yang dipakai di mesin bubut adalah 266 rpm.
· Waktu pembubutan
4.3. Pembuatan Poros Pisau
4.3.1. Materi komponen
Besi baja st 37 dengan dimensi diameter 28 mm dan panjang 330 mm.
4.3.2. Langkah-langkah pembuatan
a. Membubut poros dari diameter 28 mm menjadi diameter 25mm
untuk bagian utama.
b. Membubut poros dari diameter 25 mm menjadi diameter 22mm
untuk di ulir sepanjang 15 mm.
c. Membubut poros dari diameter 22 mm menjadi diameter 20mm
untuk tempat bearing yg di blok, Sepanjang 70 mm.
d. Membuat ulir dengan ukuran M22 x 3 satuan withword
e. Membalik benda kerja
f. Membubut poros dari diameter 25 mm menjadi diameter 22mm
untuk di ulir sepanjang 20 mm.
g. Membubut poros dari diameter 22 mm menjadi diameter 20mm
untuk tempat bearing yg di blok,sepanjang 50 mm.
commit to user 4.3.3. Proses pembuatan
a. Membubut dengan diameter 28 mm menjadi 25 mm sepanjang
permukaan benda kerja.
Gambar 4.6 Poros
· Depht of cut ( kedalaman pemotongan )
t = 똘 똘
済 =
済 済ú
済 = 1,5 mm
Rounghing = 0,4 x 3 = 1,2
Finishing = 0,2 x 2 = 0,4
· Kecepatan potong ( V )
a). Proses roughing
Feed motion ( s ) = tabel turning cutting speeds (lampiran 8)
S = 0,4 mm Þ V = 45
n = d V.1000
p = 45 . 1000/3,14 . 28 = 511,82 rev/min
Maka putaran yang dipakai pada mesin bubut adalah 460 rpm.
b). Proses finishing
Feed motion ( s ) = tabel turning cutting speeds (lampiran 8)
s = 0,2 mm Þ V = 60 m/min
n = d V.1000
p = 60 . 1000/3,14 . 25 = 764,3 rev/min
commit to user
b. Membubut poros diameter 25 mm menjadi ukuran diameter 22 mm.
· Depht of cut ( kedalaman pemotongan )
Feed motion ( s ) = dari tabel turning cutting speeds (lampiran 8)
s = 0,4 mm Þ V = 45
n = d V.1000
p = 45 . 1000/3,14 . 28 = 511,82 rev/min
Maka putaran yang dipakai pada mesin bubut adalah 460 rpm.
b). Proses finishing
Feed motion ( s ) = dari tabel turning cutting speeds(lampiran 8)
s = 0,2 mm Þ V = 60 m/min
n = d V.1000
p = 60 . 1000/3,14 . 25 = 764,3 rev/min
Maka putaran yang dipakai pada mesin bubut adalah 760 rpm.
commit to user
c. Membubut poros diameter 22 mm menjadi diameter 20 mm.
· Depht of cut ( kedalaman pemotongan )
Feed motion ( s ) = dari tabel turning cutting speeds(lampiran 8)
s = 0,4 mm Þ V = 45
n = d V.1000
p = 45 . 1000/3,14 . 28 = 511,82 rev/min
Maka putaran yang dipakai pada mesin bubut adalah 460 rpm.
b). Proses finishing
Feed motion ( s ) = dari tabel turning cutting speeds (lampiran 8)
s = 0,2 mm Þ V = 60 m/min
n = d V.1000
p = 60 . 1000/3,14 . 25 = 764,3 rev/min
Maka putaran yang dipakai pada mesin bubut adalah 760 rpm.
· Waktu pembubutan
d. Mengulir poros diameter 22 mm dengan ukuran M22 x 3 mm Satuan
witdword. (Tabel ada dilampiran 9)
e. Membalik benda kerja.
f. Membubut poros diameter 25 mm menjadi diameter 22 mm.
commit to user
h. Mengulir poros diameter 22 mm dengan ukuran M22 x 3 mm satuan
witdword. (tabel ada di lampiran 9)
4.4. Mengeset Motor
Mengeset motor adalah langkah awal dalam pemasangan motor, adapun
langakah-langkahnya sebagai berikut :
a. Memasang kabel pada motor yang kemudian dihubungkan ke saklar
ON/OFF.
b. Memasang tombol ON/OFF yang kemudian dihubungkan ke steker.
4.5. Merangkai mesin
Merangkai mesin merupakan langkah untuk menyusun agar menjadi alat
yang bisa di gunakan, langkah-langkahnya sebagai berikut :
a. Merangkai kepala pisau, komponen yang dirangkai antara lain,
ü Memasukkan sikat gerinda (pisau) ke dalam poros. ü Mengencangkan pisau dengan memberi mur M22. ü Memasang bantalan ke blok besi yang sudah dibuatkan.
ü Memasang poros ke dalam bantalan tersebut dan dipastikan
kencang.
ü Memasang as ukuran 8 mm penghubung blok, sebagai pengunci
kepala pisau, bersamaa dengan itu memasang cover kepala pisau.
ü Memasang landasan pisau.
b. Memasang kepala pisau pada rangka dengan baut M8.
c. Memasang dudukan motor dengan baut M10.
d. Memasang motor dengan baut M8.
e. Memasang puli pada motor dengan pasak dan baut M8 sebagai
penguncinya.
f. Memasang puli pada poros pisau dengan baut M8 sebagai penguncinya.
g. Memasang corong pada kepala pisau.
h. Memasang V-belt pada mesin.
commit to user 4.6. Uji Kelayakan
Uji kelayakan adalah pengujian pada alat di awal ketika alat selesei
dibangun agar di peroleh kinerja yang maksimal, misalkan terjadi eror bisa di
perbaiki sejak dini. Yang di uji adalah alat penghancur styrofoam.
4.6.1. Langkah-langkah uji kelayakan
a. Menekan tombol ON.
b. Memberikan beban pada pisau berupa styrofoam yang dimasukkan
melewati corong inputan.
c. Mengambil hasilnya.
4.6.2. Proses pengujian
a. Menekan tombol ON
b. Memasukkan styrofoam ke dalam corong inputan
c. Mengambil hasilnya
Adapun cara-cara memasukkan styrofoam:
- Dengan cara di pegang ujung styrofoam (bagi yang
styrofoamnya kecil panjang).
- Dengan cara styrofoam di patah-patahkan sehinggan menjadi
bagian styrofoam yang kecil-kecil, agar bisa masuk melalui
corong inputan.
Kapasitas alat penghancur styrofoam ini dalam satu jam bisa
memproduksi kurang lebih 0.5 kg styrofoam.
4.7. Mengecat Alat
Mengecat mesin merupakan bagian dari performance mesin agar lebih
menarik dan lebih menjual tentunya.
4.7.1.Membongkar mesin (untuk di Epoxy dan dicat)
a. Melepas semua komponen
b. Mengecat dasar mesin (Epoxy)
c. Mengecat mesin
4.7.2.Merangkai mesin
a. Merangkai kepala pisau, komponen yang dirangkai antara lain,
commit to user
ü Memasang bantalan ke blok besi yang sudah disediakan.
ü Memasang poros ke dalam bantalan tersebut dan dipastikan
kencang.
ü Memasang as ukuran 8 mm penghubung blok, sebagai pengunci kepala pisau, bersamaa dengan itu memasang cover kepala pisau.
ü Memasang landasan pisau.
b. Memasang kepala pisau pada rangka dengan baut M8
c. Memasang dudukan motor dengan baut M10
d. Memasang motor dengan baut M8
e. Memasang puli pada motor dengan pasak dan baut M8 sebagai
penguncinya.
f. Memasang puli pada poros pisau dengan baut M8 sebagai
penguncinya.
g. Memasang corong pada kepala pisau.
h. Memasang V-belt pada mesin.
i. Memasang tutup puli.
commit to user 4.8. Estimasi biaya
Estimasi biaya sebagai berikut :
Tabel 4.1 Estimasi dana
No Nama Komponen Jumlah
Satuan Harga @ Jumlah Harga
1 Motor Listrik 1 Rp. 900.000,00 Rp. 900.000,00
2 Besi Siku 5x4 1 Rp. 235.000,00 Rp. 235.000,00
3 Sikat gerinda 9 Rp. 65.000,00 Rp. 585.000,00
4 Puli 2 Rp. 25.000,00 Rp. 50.000,00
5 Belt 1 Rp. 50.000,00 Rp. 50.000,00
6 Plat 1 Rp. 100.000,00 Rp. 100.000,00
7 Bearing 2 Rp. 32.500,00 Rp. 65.000,00
8 Saklar 1 Rp. 10.000,00 Rp. 10.000,00
9 Cat 1 Rp. 50.000,00 Rp. 50.000,00
10 Tiner 1 Rp. 25.000,00 Rp. 25.000,00
11 Baut M22 1 Rp. 12.500,00 Rp. 25.000,00
12 Engsel 4 Rp. 8.000,00 Rp. 32.000,00
13 Baut M12 8 Rp. 3.000,00 Rp. 24.000,00
14 Kabel 2m Rp. 15.000,00 Rp. 30.000,00
15 Saklar 1 Rp. 30.000,00 Rp. 30.000,00
16 Steker 1 Rp. 5.000,00 Rp. 5.000,00
17 Besi Cor 2 Rp. 150.000,00 Rp. 300.000,00
18 Elektroda 50 Rp. 1.000,00 Rp. 50.000,00
Jumlah Rp. 2.566.000,00
Jadi untuk total biaya produksi dalam pembuatan alat penghancur styrofoam
commit to user
54 BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Alat dirancang sedemikian rupa dengan mempertimbangkan kemudahan
dalam perakitan, pengoperasian dan perawatannya. selain itu dilakukan juga
perhitungan pada komponen yang dipakai, sehingga dengan perhitungan itu akan
di dapat ukuran dan bentuk yang sesuai, aman digunakan dan efisien dalam
penggunaan.
Adapun dari perencanaan dan pembuatan alat penghancur styrofoam ini
dapat disimpulkan:
a. Motor yang di pilih dengan spesifikasi daya 0,2 Kw (1 Hp), kecepatan
1420 rpm.
b. Poros penggerak terbuat dari bahan st 37 dengan diameter 20 mm.
c. Puli penggerak di ambil dengan ukuran diameter 76,2 mm.
d. Puli yang digerakkan di ambil berdasarkan dimeter pisau penghancur
yaitu dengan ukuran 152,2 mm.
e. Sabuk yang digunakan adalah sabuk V dengan kode A-51 artinya
penampang sabuk type A dengan panjang sabuk 51 inchi = 1295 mm.
f. Pengikat puli penggerak menggunakan pasak dengan panjang 37,64
mm ,lebar 8 mm, dan tinggi 8 mm. Dan baut M8 sebanyak 1 buah.
g. Pengikat puli yang digerakkan menggunakan pasak dengan panjang
31,4 mm, lebar 6 mm, tebal 6 mm. Dan baut M8 sebanyak 1 buah.
h. Pengoperasian alat, pengoperasian alat ini dengan satu orang sudah
cukup, karena alatnya sangat sederhana. Dan mudah dalam
perawatannya.
i. Harga mesin, alat dibuat dengan tujuan sebagai alat penghancur
styrofoam untuk campuran batako di UKM Cipta Karya Manunggal,
dari hasil hasil analisa total biaya sebesar Rp. 2.566.000
j. Penggunaan mesin, dengan menggunakan alat penghancur styrofoam
ini maka proses pengahncuran styrofoam dapat lebih cepat dibanding
commit to user 5.2. Saran
a. Alat pengahancur styrofoam ini membutuhkan perawatan secara
berkala agar alatnya bekerja dengan baik.
b. Sebagai langkah awal pengoperasian alat ini, dilakukan trial terlebih