5 BAB II
LANDASAN TEORI 2.1. Pengertian Kualitas
Kualitas merupakan salah satu kriteria penting bagi sebuah perusahaan untuk bertahan dalam persaingan industri yang ketat. Kualitas sebagai seperangkat karakteristik produk yang mendukung kemampuan produk untuk memenuhi kebutuhan yang ditentukan atau ditentukan. Dalam definisi kualitas produk, ada lima ahli manajemen kualitas total yang pendapatnya berbeda, tetapi memiliki arti yang sama. Di bawah ini adalah definisi kualitas menurut para ahli TQM (Nasution, 2001:15-16).
1. Menurut Juran (1993 : 32)
Kualitas adalah kesesuaian penggunaan suatu produk (fitnes for use) untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Kesesuaian digunakan untuk lima karakteristik sebagai berikut :
a. Teknologi, yaitu kemampuan atau daya tahan.
b. Psikologis, yaitu rasa atau status.
c. Waktu, yaitu keandalan.
d. Kontraktual, yaitu adanya jaminan.
e. Etika, yaotu sopan santun, ramah dan jujur.
Kesesuaian penggunaan produk adalah apabila produk memiliki daya panjang, meningkatkan citra atau status konsumen yang memakainya, tidak mudah rusak, adanya jaminan kualitas dan sesuai etika yang digunakan.
Khusus untuk jasa diperlukan pelayanan kepada pelanggan yang ramah, sopan dan jujur untuk memuaskan para pelanggan.
2. Menurut Crosby (1979 : 58)
Mutu adalah kesesuaian dengan persyaratan, yaitu sesuai dengan yang disyaratkan atau standarisasi. Suatu produk dikatakan berkualitas jika memenuhi standar kualitas yang telah ditentukan. Standar kualitas meliputi bahan baku, proses manufactur dan finishing.
6 3. Menurut Deming (1982 : 176)
Mutu adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar, Jika juran mendefinisikan kualitas sebagai kecerdikan dalam penggunaan dan Crosby sebagai pemenuhan persyaratan.. Dengan demikian Deming mendefinisikan kualitas sebagai kesesuaian dengan kebutuhan pasar atau kebutuhan konsumen. Perusahaan sangat perlu untuk dapat memahami apa yang dibutuhkan konsumen untuk mendapatkan suatu produk yang diproduksi.
4. Menurut Feigenbaum (1986 : 7)
Kualitas adalah kepuasan dari pelanggan sepenuhnya. Suatu produk dikatakan berkualitas tinggi apabila dapat memberikan kepuasan kepada konsumen, yaitu sesuai dengan apa yang diharapkan konsumen dari suatu produk.
5. Menurut Gavin (1988)
Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, orang/pekerja, proses dan tugas, dan lingkungan yang memenuhi atau melampaui harapan pelanggan atau karyawan. Selera atau harapan konsumen pada suatu produk sering berubah sehingga kualitas produk juga harus berubah atau disesuaikan. Dengan adanya perubahan kualitas produk maka diperlukan perubahan atau peningkatan keterampilan tenaga kerja, perubahan proses dan tugas produksi, serta perubahan lingkungan perusahaan agar produk dapa memenuhi atau melebihi harapan konsumen. Meskipun atau tidak ada defenisi mengenai kualitas yang diterima secara universal, namun dari kelima defenisi kualitas di atas, ada kesamaan sebagai berikut :
1. Kualitas mencakup upaya atau melampauii harapan pelanggan.
2. Kualitas mencakup produk, jasa, orang, proses dan lingkungan.
3. Kualitas adalah kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap kualitas saat ini kurang berkualitas pada masa depan) (Nasution, 2001 :15).
7 2.2. Manajemen Kualitas
Pada dasarnya, Manajemen Mutu atau Total Quality Management (TQM) didefinisikan sebagai sarana perbaikan terus-menerus (continuous performance improvement) pada setiap level atau proses operasi, di semua area fungsional suatu organisasi dengan menggunakan semua sumber daya manusia. dan modal yang tersedia. ISO 8 02 (kualitas kosakata) mendefinisikan manajemen mutu sebagai rangkaian kegiatan fungsi manajemen secara keseluruhan yang menetapkan kebijakan, tujuan dan tanggung jawab yang berkaitan dengan kualitas (penjaminan kualitas dan jaminan kualitas) dan peningkatan kualitas (peningkatan kualitas).
Tanggung jawab manajemen mutu berada pada semua tingkat manajemen, tetapi harus dikendalikan oleh manajemen senior dan pelaksanaannya harus melibatkan semua anggota organisasi. Dari definisi manajemen mutu di atas, ISO 820 (kosa kata mutu) juga memberikan beberapa definisi tentang perencanaan mutu, pengendalian mutu, penjaminan mutu dan manajemen mutu, seperti belakangan (Gaspersz, 2001:5-6).
1. Perencanaan mutu adalah penetapan dan pengembangan sasaran mutu dan penerapan sistem mutu.
2. Pengendalian mutu adalah teknik dan pemicu operasional yang digunakan untuk memenuhi persyaratan mutu.
3. Jaminan kualitas adalah serangkaian tindakan terencana atau sistematis yang diambil dan ditunjukkan untuk memberikan jaminan yang wajar bahwa suatu produk akan sesuai.
4. Peningkatan kualitas adalah tindakan yang dilakukan untuk meningkatkan nilai produk bagi pelanggan
8 2.3. Minyak Sawit Mentah (CPO)
Minyak sawit mentah (CPO) adalah minyak nabati yang dapat dimakan yang diperoleh dari mesoderm buah kelapa sawit, umumnya dari spesies Elaeis guineensis dan pada tingkat lebih rendah Elaeis oleifera dan Attalea maripa.
(Reeves, 1979 di wikipedia.org). Minyak kelapa sawit memiliki warna merah alami karena kandungan beta-karotennya yang tinggi. Minyak sawit berbeda dengan minyak inti sawit yang dihasilkan dari inti buah yang sama. Minyak kelapa sawit juga berbeda dengan minyak kelapa yang dihasilkan dari inti buah kelapa (Cocos nucifera). Perbedaannya terletak pada warna (minyak inti sawit tidak memiliki karotenoid, sehingga tidak memiliki warna merah) dan kandungan lemak jenuh. Minyak sawit mengandung 1% lemak jenuh, 81% minyak inti sawit dan 86% minyak kelapa. (Harold McGee, 200 ).
Minyak sawit mentah adalah minyak sawit mentah yang diperoleh dari ekstraksi atau pemadatan pulp buah kelapa sawit dan belum dimurnikan. Minyak sawit umumnya digunakan untuk industri makanan, kosmetik, industri kimia dan industri pakan. 90% kebutuhan minyak sawit digunakan untuk bahan pangan seperti minyak goreng, margarin, shortening, pengganti lemak kakao dan untuk kebutuhan roti, coklat, es krim, cookies dan snack. Tambahan 10% dari permintaan minyak sawit digunakan untuk industri oleasi yang memproduksi asam lemak, alkohol lemak, gliserol dan metil ester serta surfaktan.
2.4. Konsep Dasar Six Sigma 2.4.1. Six Sigma
Sigma (huruf ke-18 dari alfabet Yunani) adalah istilah statistik untuk standar deviasi, indikator tingkat variasi dalam serangkaian pengukuran atau proses. Dalam penggunaan bisnis, kata tersebut menunjukkan kekurangan dalam hasil atau proses dan membantu kita memahami bagaimana proses itu menyimpang dari kesempurnaan. Sedangkan Six Sigma merupakan konsep statistik yang mengukur suatu proses terhadap cacat atau kegagalan.
Mencapai six sigma berarti suatu proses hanya menghasilkan 3 cacat per sejuta peluang, dengan kata lain, proses tersebut bekerja hampir sempurna.
Six Sigma adalah filosofi manajemen yang berfokus pada menghilangkan
9
cacat dengan fokus pada pemahaman dan pengukuran. Dan perbaikan proses (Brue, 2002: 2).
Secara harfiah, Sigx Sigma adalah kuantitas yang dapat dengan mudah kita terjemahkan ke dalam proses hingga 3, cacat dalam satu juta produk/jasa. Ada banyak kontroversi seputar pengurangan angka Six Sigma menjadi 3, DPMO (Cacat Peluang Per Juta Orang). Tapi bagi kami, poin pentingnya adalah bahwa Six Sigma sebagai tolok ukur adalah standar untuk mencapai kesempurnaan yang hampir sempurna. Selama perkembangannya, ia telah menjadi lebih dari sekadar metrik, tetapi telah berkembang menjadi dokumen metodologi dan strategi bisnis.
Six Sigma adalah tentang menghilangkan kesalahan, menghilangkan pemborosan, dan meminimalkan pengerjaan ulang batang yang rusak.
Akibatnya, biaya awal yang digunakan untuk ini dapat ditekan sehingga keuntungan organisasi meningkat. Six Sigma merupakan simbol keunggulan dalam penerapan manajemen mutu. Sigma merupakan standar deviasi yang sering kita jumpai dalam matematika dan statistika. Dengan demikian, konsep ini mengukur seberapa besar penyimpangan yang terjadi pada proses yang sedang berlangsung. Semakin tinggi nilai sigma yang diperoleh maka semakin sempurna proses yang dijalankan oleh organisasi tersebut. Perlu diperhatikan bahwa rentang nilai sigma yang digunakan adalah dari 1 sampai 6, oleokimia yang menghasilkan asam lemak, alkohol lemak, gliserol, metil ester, dan surfaktan.
10 2.4.2. Tema Six Sigma
Visi organisasi Six Sigma mencakup enam tema berikut (Pande, 2003:
83).
1. Fokus pelanggan sejati didukung oleh sikap mengutamakan pelanggan, bersama dengan sistem dan strategi.
2. Manajemen yang digerakan oleh fakta dengan sistem pengukuran yang efektif yang melacak hasil akhir atau proses.
3. Fokus pada manajemen proses dan peningkatan sebagai pendorong pertumbuhan dan kesuksesan. Proses ini terus diukur dan ditingkatkan.
4. Manajemen proaktif, termasuk kebiasaan dan praktik mengantisipasi masalah dan perubahan. Ini adalah fakta dan data, asumsi, pertanyaan tentang tujuan kita dan bagaimana kita melakukan sesuatu.
5. Kolaborasi luar biasa yang tidak terbatas antara tim internal dan dengan pelanggan, pemasok, dan mitra rantai pasokan.
6. Mengejar kesempurnaan, sementara toleran terhadap kegagalan, memberi mereka yang berada dalam six sigma kebebasan untuk mencoba pendekatan baru sambil mengelola risiko dan belajar dari kesalahan mereka.
Selain itu, Six Sigma juga memberikan nilai-nilai filosofis berdasarkan beberapa konsep penting (Evans, 2007: ).
1. Selalu memikirkan proses bisnis utama dan kebutuhan pelanggan sambil tetap fokus pada tujuan bisnis strategis
2. Fokus untuk mendukung perusahaan yang bertanggung jawab atas keberhasilan proyek penting, mendukung kerja tim, membantu mengatasi keengganan untuk berubah, dan memobilisasi sumber daya.
3. Fokus pada sistem pengukuran terukur, seperti cacat per sejuta peluang (dpmo) yang dapat diterapkan pada segmen bisnis.
4. Pastikan sistem pengukuran didefinisikan di awal setiap proses dan pastikan mereka fokus pada kesuksesan bisnis sambil memberikan sistem insentif dan akuntabilitas.
11
5. Memberikan pelatihan tindak lanjut yang mendalam dengan manajer proyek untuk meningkatkan profitabilitas.
6. Buat ahli proses yang sangat terampil yang dapat menerapkan alat yang berbeda untuk meningkatkan kinerja dan memimpin tim.
7. Tetapkan tujuan perbaikan jangka panjang.
2.4.3. Metodologi Six Sigma DMAIC
Akan dijelaskan melalui rangkaian kegiatan sebagai berikut : a. Difine
Sebagai langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas six sigma. Identifikasi tindakakan spesifik (rencana tindakan) yang perlu diambil untuk perbaikan pada setiap tahap bisnis.
b. Measure
Merupakan langkah proaktif kedua dari program peningkatan kualitas Six Sigma. Ada tiga hal pertama yang dilakukan dalam langkah pengukuran, yaitu :
1. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQs) yang berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan.
2. Mengembangkan rencana untuk mengumpulkan data melalui pengukuran yang mungkin dilakukan dalam proses.
3. Ukuran kinerja saat ini pada proses, tingkat output. Dan hasilnya harus diletakkan sebagai dasar kerja awal untuk proyek Six sigma.
c. Analize
Adalah langkah aktif ketiga dalam program peningkatan kualitas six sigma.
Ada tiga hal penting dalam langkah ini, yaitu : 1. Tentukan Kemampuan Proses (Cp) 2. Tentukan tujuan kerja.
3. Identivikasi sumber variasi.
12 d. Improve
Pada langkah ini, tujuanya adalah untuk mengembangkan perbaikan untuk mendefenisikan DPMO dan meningkatkan six sigma. Selama perbaikan ini, tiga hal utama yang perlu dilakukan, yaitu (Gaspersz, 2001 : 326) :
1. Mengetahui potensial penyebab terjadinya variasi proses.
2. Tentukan hubungan antara variable kunci yang menyebabkan perubahan.
3. Tetapkan batas toleransi pengoprasian.
e. Control
Adalah langkah operasional terakhir dalam proyek peningkatan kualitas six sigma. Pada tahap ini, hasi peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan. Ada tiga hal utama yang harus dilakukan dalam langkah pengendalian, yaitu :
1. Verivikasi sistem pengukuran.
2. Identifikasi kapabilitas proses yang saat ini tercapai.
3. Menerapkan rencana pengendalian proses.
2.4.4. Istilah konsep Six Sigma
Sebelum membahas lebih jauh mengenai konsep six sigma yang akan digunakan dalam penelitian ini, ada baiknya memahami istilah-istilah berikut yang terkait dengan metode six sigma itu sendiri :
a. CTQs
Atribut penting untuk dipertimbangkan karena berhubungan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Sebuah elemen dari produk, proses atau praktek yang memiliki efek langsung pada kepuasan pelanggan.
b. Variasi
Perubahan adalah apa yang dilihat dan dirasakan pelanggan ketika berhadapan dengan pemasok dan pelanggan. Atau bisa juga dikatakan bahwa variasi adalah penyimpangan atau perbedaan
13
antara keinginan atau harapan pelanggan dengan produk yang ada.
Semakin kecil perbedaannya, semakin baik harapan pemasok (perusahaan) dan pelanggan karena mereka mewakili konsistensi kelas (Gaspersz, 2001: 83). Dua sumber volatilitas harus diperhatikan, yaitu:
1. Penyebab umum adalah faktor-faktor dalam sistem atau yang melekat pada operasi yang menyebabkan variasi dalam sistem dan hasilnya. Penyebab umum menimbulkan variasi acak dalam batas yang dapat diprediksi dan sering disebut sebagai penyebab acak atau sistematis.
c. versus Penyebab Spesifik adalah kejadian di luar sistem yang mempengaruhi variasi di dalam sistem. Penyebab spesifik dapat berasal dari faktor-faktor seperti orang, peralatan, bahan, lingkungan, metode kerja dan lain-lain. Penyebab khusus ini dapat diidentifikasi/ditemukan karena tidak aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses yang menyebabkan variasi
d. Cacat (defect)
Suatu proses tidaj dapat memberikan apa yang diinginkan pelanggan pada ukuran yang memenuhi spesifikasi mereka.
e. DPMO (Defect Per Million OpportunitesI)
Ukuran dalam kegagalan dalam six sigma mewakili kegagalan per sejutapeluang. Target dari kualitas six sigma adalah 3,4 DPMO, tidak harus dipahami sebagai 3,4 unit output yang dihasilkan, tetapi sebagai satu unit output sebagai berikut, dengan potensi kegagalan rata-rata karakteristik CTQ adalah3,4 bagian per juta peluang.
14 2.4.5. Pendekatan Lean
Menurut (Vincent Gaspersz dan Avanti Fontana, 2011), Lean adalah upaya berkelanjutan untuk menghilangkan pemborosan dan meningkatkan nilai tambah produk (barang/jasa) untuk memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Perusahaan Amerika selalu mencari strategi efektif yang dapat mengurangi biaya, meningkatkan produksi, lebih kompetitif dan meningkatkan pangsa pasarnya. Orientasi proses dan produksi massal yang berlaku sebelum Perang Dunia II berkembang menjadi orientasi hasil, dengan penekanan pada sistem produksi dan produksi.
Perusahaan Jepang setelah Perang Dunia II mencoba untuk membangun kembali. Masalah yang mereka hadapi sangat berbeda, bahkan kebalikan dari Barat. Pada saat Barat memiliki sumber daya yang melimpah, sumber daya manusia, material dan keuangan kurang.
Kondisi ini memaksa mereka untuk mengembangkan metode produksi baru yang murah. Para pemimpin perusahaan Jepang kuno, seperti Eiji Toyoda, Taiichi Ohno, dan Shingo Shingo dari Toyota Motor Company, mengembangkan sistem manufaktur yang digerakkan oleh proses dan disiplin yang sekarang dikenal sebagai Sistem Toyota Production atau Lean Manufacturing. nilai produk.
Konsep Lean Manufacturing dipopulerkan di Amerika Serikat oleh Massachusetts Institute of Technology dalam studinya tentang transisi dari produksi massal ke produksi massal seperti yang dijelaskan dalam The Machine That Changed the World. Ini membahas perbedaan utama antara kinerja pembuat mobil Amerika dan Jepang. Buku ini juga membahas faktor-faktor kunci yang membuat lean manufacturing menjadi efisien.
15
Istilah Lean digunakan karena pendekatan bisnis Jepang menggunakan lebih sedikit tenaga kerja, modal, ruang produksi, bahan dan waktu dalam semua aspek operasi. Persaingan antara pembuat mobil Jepang dan Amerika selama 25 tahun terakhir telah menghasilkan penerapan prinsip Lean di semua perusahaan manufaktur Amerika.
Lima prinsip dasar yang perlu diketahui, yaitu:
1. Tentukan nilai produk dari sudut pandang pelanggan, yang menginginkan produk (barang atau jasa) dengan kualitas luar biasa dengan harga yang kompetitif dan pengiriman tepat waktu.
2. Tentukan peta proses aliran nilai untuk setiap produk (barang atau jasa).
3. Hilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas yang termasuk dalam proses aliran nilai dengan menganalisis aliran nilai yang dihasilkan.
4. Mengatur agar material, informasi, dan produk mengalir dengan lancar dan efisien melalui proses rantai nilai menggunakan sistem tarik.
5. Terus meningkatkan dan meningkatkan dengan menemukan teknik untuk keunggulan dan perbaikan terus-menerus.
2.4.6. Pendekatan Lean Six Sigma
Lean six sigma merupakan suatu pendekatan sistematis kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang mempunyai tujuan sebagai berikut (Vincent Gaspersz dan Avanti Fontana, 2011):
1. Mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan atau aktivitas yang tidak bernilai tambah.
2. Melalui perbaikan terus-menerus yang radikal untuk mencapai kinerja enam sigma (kapasitas pemrosesan enam sigma).
3. Arus produk (bahan, pekerjaan dalam proses, keluaran) dan informasi penggunaan sistem yang diambil dari pelanggan internal dan eksternal.
16
4.Mengejar keunggulan dan kesempurnaan dengan hanya menciptakan 3, cacat per sejuta peluang atau aktivitas (3, DPMO). Integrasi Lean dan Six Sigma akan meningkatkan operasi bisnis dan industri dengan meningkatkan kecepatan (waktu siklus lebih pendek) dan akurasi (nol kesalahan).
2.4.7. Measure (Mengukur)
Measure adalah fase mengukur tingkat kinerja saat ini, sebelum mengukur tingkat kinerja biasanya terlebih dahulu melakukan analisis terhadap sistem pengukuran yang digunakan. Pengukuran merupakan langkah operasional kedua dari program peningkatan kualitas Six Sigma.
Ada tiga hal utama yang harus dilakukan dalam tahap pengukuran, yaitu:
1. Memilih atau mengidentifikasi karakteristik kualitas utama (CTQs) yang berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan.
2. Mengembangkan rencana untuk mengumpulkan data melalui pengukuran yang dapat dilakukan pada tingkat proses, keluaran atau hasil.
3. Ukur kinerja saat ini pada tingkat proses, keluaran atau hasil untuk ditetapkan sebagai tolok ukur kinerja pada awal proyek Six Sigma.
2.5. Tools Six Sigma 2.5.1. Flowchart
Flowchart adalah gambar diagram atau diagram yang menunjukkan semua langkah dalam suatu proses dan menunjukkan bagaimana langkah- langkah tersebut berinteraksi satu sama lain.
Flowchart dapat digunakan untuk berbagai tujuan, misalnya:
a. Dengan memberikan pemahaman tentang cara kerja proses, banyak orang menemukan informasi yang disampaikan secara visual atau grafis lebih cepat daripada informasi yang disampaikan oleh deskripsi verbal. Flowchart dapat menunjukkan hubungan antara langkah- langkah proses.
b. Bandingkan proses ideal dengan proses aktual yang terjadi.
17
c. versus Mengetahui langkah-langkah yang berlebihan dan tidak perlu.
d. Ketahui di mana tindakan dapat diambil setelah mengetahui masalah muncul di papan pelacakan. dong..
e. Mengembangkan system yang holistik (Nasution, 2001 : 105).
2.5.2. Checksheet
Daftar periksa adalah alat yang terdiri dari daftar item dan beberapa indikator seberapa sering setiap item dalam daftar muncul. Dalam bentuknya yang paling sederhana, daftar periksa adalah alat yang membantu proses pengumpulan data dengan memberikan penjelasan tertulis tentang kemungkinan kejadian.
Terlepas dari kesederhanaannya, daftar periksa adalah alat pemecahan masalah dan peningkatan proses yang sangat berguna. Kekuatan mereka sangat meningkat bila digunakan dengan alat sederhana lainnya, seperti analisis grafik dan analisis Pareto (Pyzdwk, 2002: 2 2).
2.5.3. Diagrah fhisbone
Digunakan untuk menganalisis masalah dan penyebabnya. Diagram dapat digunakan untuk menjelaskan penyebab suatu masalah. Fhisbone juga dikenal sebagai diagram sebab dan akibat dapat digunakan untuk hal berikut:
a. Meringkas penyebab variasi dalam proses.
b. Identifikasi kategori dan subkategori penyebab yang mempengaruhi suatu karakteristik kualitas.
c. Memberikan pedoman tentang jenis data yang harus dikumpulkan (Ariani, 2003 : 173).
18 2.5.4. Metode 5W-1H
5W-1H adalah rencana tindakan yang secara jelas mencakup setiap tindakan perbaikan atau peningkatan kualitas six sigma. Prinsip ini mencakup enam jenis pertanyaan sebagai berikut (Gaspersz, 2002):
Tabel 2.1 Penggunaan Metode 5W-1H untuk pengembangan rencana tindakan
Jenis 5W-1H Deskripsi Tindakan
Tujuan Utama
What (apa)? Apa tujuan utama peningkatan kualitas
Membentuk tujuan berdasarkan
kebutuhan pelanggan Alasan
kegunaan
Why
(mengapa)?
Mengapa rencana
tindakan itu diperlukan ? Lokasi Where
(dimana)?
Dimana rencana tindakan itu akan
dilaksanakan?
Mengubah sekuens (urutan) aktivitas atau mengkombinasikan aktivitas-aktivitas yang dapat dilaksanakan bersama
Sekuens (urutan)
When (kapan)?
Bilamana aktivitas rencana tindakan itu akan terbaik
untuk
dilaksanakan?
Orang Who (siapa)
?
Siapa yang akan mengerjakan aktivitas
2.5.5. Diagram Pareto
Bagan Pareto adalah bagan potensi masalah yang perlu dipecahkan.
Diagram digunakan untuk menentukan langkah-langkah yang harus diikuti ketika mencoba memecahkan masalah. Pada sumbu horizontal adalah variabel kualitatif yang menunjukkan jenis cacat, sedangkan pada sumbu vertikal adalah jumlah cacat dan derajat cacat. Dalam bagan Pareto, jumlah atau persentase cacat diurutkan dari yang terbesar hingga yang terkecil.
19
Tahap charting pareto menggunakan program/software minitab (Iriawan, 2006: 317-318).
2.5 Tujuan Pustaka
Penyusunan naskah tugas akhir dengan menggunakan beberapa tujuan perpustakaan dari naskah tugas akhir atau dari penelitian sebelumnya adalah sebagai berikut:
1. Zufanah Nadif. Fakultas Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Surakarta tahun 2006 dengan judul “Penerapan Six Sigma Untuk Meminimalkan Rugi Daya Pada Konstruksi CMP 1005”. Studi kasus di PT.
Kusuma Hadi Santosa. Proyek terbaru ini membandingkan penyajian cacat produk sebelum dan sesudah pengendalian kualitas menggunakan metode Six Sigma DMAIC.
2. Nurindah Defianty, Fakultas Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Surakarta tahun 2007 berjudul “Implementing Six Sigma to reduce the number of log defect in use LKS manufacturing paper” (studi kasus di PT.
Real Graphic Media Surakarta)
Dari penelitian diatas, permasalahan yang dialami oleh perusahaan PT Sinar Alam Permai-Kumai yaitu, bagaimana cara mengimplementasikan kualitas CPO dan faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya produk cacat sehingga menyebabkan menurunya tingkat kualitas CPO.
