BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Produksi
Menurut (Herjanto, 1999): “Secara umum, kegiatan produksi atau operasi merupakan suatu kegiatan yang berhubungan dengan penciptaan atau pembuatan barang, jasa, atau kombinasinya, melalui proses transformasi dari masukan sumber daya produksi dan operasi keluaran yang diinginkan”.
Menurut (Herjanto, 1999): “Istilah produksi cenderung dikaitkan dengan pabrik, mesin ataupun lini perakitan karena pada mulanya teknik dan metode dalam manajemen produksi memang digunakan untuk mengoperasikan pabrik atau kegiatan perakitan yang lain, namun selain itu juga ada yang bisa dihasilkan walaupun bukan berbentuk dengan produk barang jadi atau yang bisa disebut dengan jasa”.
2.2 Sistem produksi
2.2.1 Sistem Produksi Menurut Jenis Produksinya
Menurut (Nasution, 2008): “Sistem produksi bertujuan untuk merencanakan dan mengendalikan produksi agar lebih efisien, efektif, dan produktif, atau optimal. Sistem produksi yang tepat bagi suatu industri akan sangat tergantung pada jenis industrinya”.
Berdasarkan cara pembuatan (dan masa pengerjaan), produksi dapat diklasifikan menjadi tipe-tipe berikut:
1. Engineering To Order (ETO), yaitu bila pemesanan meminta
produsen untuk membuat produk yang dimulai dari proses perancangannya (rekayasa).
2. Make To Order (MTO), yaitu bila produsen menyelesaikan item
akhirnya jika dan hanya jika telah menerima pesanan konsumen untuk item tersebut. Bila item tersebut bersifat unik dan mempunyai desain yang dibuat menurut pesanan, maka konsumen mungkin bersedia menunggu hingga produsen dapat menyelesaikannya.
3. Assembly To Order (ATO), yaitu bila produsen membuat desain
standar, modul-modul opsional standar yang sebelumnya dan merakit suatu kombinasi tertentu dari modul-modul tersebut sesuai dengan pesanan konsumen. Contohnya adalah pabrik mobil dimana mereka menyediakan pilihan transmisi secara manual atau otomatis, AC, audio, opsi-opsi interior, dan opsi-opsi mesin lainnya.
4. Make To Stock (MTS), yaitu bila produsen membuat item-item yang
diselesaikan dan ditempatkan sebagai persediaan sebelum pesanan konsumen diterima. Item akhir tersebut baru akan dari sistem persediaan setelah persediaan setelah pesanan konsumen diterima.
2.2.2 Bahan Baku
Menurut (Indrajit dan Djokopranoto, 2003): “Bahan baku atau yang lebih dikenal dengan sebutan raw material merupakan bahan
mentah yang akan diolah menjadi barang jadi sebagai hasil utama dari perusahaan yang bersangkutan”.
Menurut (Assauri, 1993): “Bahan baku merupakan bahan yang harus diperhitungkan dalam kelangsungan proses produksi. Banyaknya bahan baku yang tersedia akan menentukan besarnya penggunaan sumber-sumber di dalam perusahaan dan kelancarannya.Hal ini menunjukkan bahwa bahan baku merupakan faktor penting dalam suatu proses produksi karena bila terjadi kekurangan bahan baku maka kegiatan perusahaan tidak dapat berjalan lancar.
Menurut (Indrajit dan Djokopranoto, 2003): “Bahan baku dapat digolongkan berdasarkan beberapa hal diantaranya yaitu berdasarkan harga dan frekuensi penggunaan”. Klasifikasi bahan baku berdasarkan harga di bagi menjadi tiga bagian yaitu :
Bahan Baku Berharga Tinggi (High Value Items)
Bahan baku yang biasanya berjumlah 10% dari jumlah jenis persediaan, namun jumlah nilainya mewakili sekitar 70% dari seluruh nilai persediaan, oleh karena itu memerlukan tingkat pengawasan yang sangat tinggi.
Bahan Baku Berharga Menengah (Medium Value Items)
Bahan baku yang biasanya berjumlah 20% dari jumlah jenis persediaan, dan jumlah nilainya juga sekitar 20% dari jumlah nilai persediaan, sehingga memerlukan tingkat pengawasan yang cukup.
Bahan Baku Berharga Rendah (Low Value Items)
Jenis bahan baku ini biasanya berjumlah 70% dari seluruh jenis persediaan,tetapi memiliki nilai atau hargas ekitar 10% dari seluruh nilai atau harga persediaan, sehingga tidak memerlukan pengawasan yang tinggi.
2.3 Pengertian Persediaan
Menurut (Rangkuti, 2002): “Persediaan adalah sejumlah bahan-bahan, bagian-bagian yang disediakan dan bahan-bahan dalam proses yang terdapat dalam persuhaan untuk proses produksi, serta barang-barang jadi/produk yang disediakan untuk memenuhi permintaan dari konsumen atau langganan setiap waktu”.
Menurut (Bedworth dan Bailey, 1982): “Persediaan memiliki fungsi penting yang dapat menigkatkan efisiensi operasional suatu perusahaan. Dengan adanya persediaan maka proses produksi tidak terhambat oleh kekurangan bahan baku. Selain itu, prosedur untuk memperoleh dan menyimpan bahan baku yang dibutuhkan dapat dilaksanakan dengan biaya minimum”.
Menurut (Assauri, 1993; 219): “Persediaan merupakan sejumlah bahan-bahan, parts yang disediakan dan bahan-bahan dalam proses yang terdapat dalam perusahaan untuk proses produksi, serta barang-barang jadi atau produk yang disediakan untuk memenuhi permintaan dari komponen atau langganan setiap waktu”.
Menurut (Schroeder R, G, 1994; 4): “Persediaan (inventory) adalah stok bahan yang digunakan untuk memudahkan produksi atau untuk memuaskan permintaan pelanggan”.
Pada pengendalian persediaan ada dua keputusan yang perlu diambil, yaitu jumlah setiap kali pemesanan dan kapan pemesanan itu harus dilakukan. Menurut ( Baroto, 2002) penyebab timbulnya persediaan adalah sebagai berikut :
1. Mekanisme pemenuhan atas permintaan. Permintaan terhadap suatu barang tidak dapat dipenuhi seketika bila barang tersebut tidak tersedia sebelumnya. Untuk menyiapkan barang ini diperlukan waktu untuk pembuatan dan pengiriman, maka adanya persediaan merupakan hal yang sulit dihindarkan.
2. Keinginan untuk meredam ketidakpastian. Ketidakpastian terjadi akibat, diantaranya yaitu permintaan yang bervariasi yang tidak pasti dalam jumlah maupun waktu kedatangan, waktu pembuatan yang cenderung tidak konstan antara satu produk dengan produk berikutnya, waktu tenggang (lead time) yang cenderung tidak pasti
karena banyak faktor yang tak dapat dikendalikan. Ketidakpastian ini dapat diredam dengan mengadakan persediaan.
3. Keinginan melakukan spekulasi yang bertujuan mendapatkan keuntungan besar dari kenaikan harga dimasa mendatang.
2.3.1 Fungsi Persediaan
Menurut (Assauri, 1993): “Fungsi persediaan yang diadakan mulai dari persediaan yang berbentuk bahan mentah sampai dengan barang jadi antara lain:
1. Menghilangkan resiko keterlambatan datangnya barang atau bahan-bahan yang dibutuhkan oleh perusahaan.
2. Menghilangkan resiko dari material yang dipesan tidak memenuhi kualifikasi, sehingga harus dikembalikan.
3. Menumpuk bahan-bahan yang dihasilkan secara musiman sehingga dapat digunakan bila bahan itu tidak ada dipasaran.
4. Mempertahankan stabilitas operasi perusahaan atau menjamin kelancaran arus produksi.
5. Mencapai penggunaan mesin yang optimal.
6. Memberikan pelayanan kepada pelanggan, dimana kebutuhan pelanggan dapat dipenuhi setiap saat.
2.3.2 Jenis – Jenis Persediaan
Menurut (Rangkuti, 2002): “Setiap jenis persediaan memiliki karakteristik tersendiri dan cara pengolahan yang berbeda”. Persediaan dapat dibedakan menjadi beberapa jenis diantaranya sebagai berikut :
1. Persediaan bahan mentah (raw material) yaitu persediaan
barang-barang berwujud, seperti besi, kayu, serta komponen-komponen lain yang digunakan dalam proses produksi.
2. Persediaan komponen rakitan (purchased parts/components) yaitu
persediaan barang-barang yang tediri dari komponen-komponen yang diperoleh dari perusahaan lain yang secara langsung dapat dirakit menjadi suatu produk.
3. Persediaan bahan pembantu atau penolong (supplies) yaitu
persediaan barang- barang yang diperlukan dalam proses produksi, tetapi bukan merupakan bagian atau komponen barang jadi.
4. Persediaan barang dalam proses (work in process) yaitu persediaan
barang- barang yang merupakan keluaran dari tiap-tiap bagian dalam proses produksi atau yang telah diolah menjadi suatu bentuk, tetapi masih perlu diproses lebih lanjut menjadi barang jadi.
5. Persediaan barang jadi (finished goods), persediaan barang-barang
yang telah selesai diproses atau diolah dalam pabrik dan siap dijual atau dikirim kepada pelanggan.
2.3.3 Biaya-Biaya Persediaan
Menurut (Rangkuti, 2002): “Umumnya untuk pengambilan keputusan penentuan besarnya jumlah persediaan, biaya-biaya variabel berikut ini harus dipertimbangkan”, diantaranya, :
1. Biaya penyimpanan (holding costs atau carrying costs), adalah
biaya penyimpanan yang terdiri atas biaya- biaya yang bervariasi secara langsung dengan kuantitas persediaan. Biaya penyimpanan per periode akan semakin besar apabila kuantitas bahan yang dipesan semakin banyak atau rata-rata persediaan semakin tinggi.
2. Biaya pemesanan atau pembelian (ordering costs atau procurement costs), pada umumnya adalah biaya per pesanan (di
luar biaya bahan dan potongan kuantitas) tidak naik apabila kuantitas pesanan bertambah besar.
2.4 Pengertian Peramalan
Menurut (Gaspersz, 2002): “Aktivitas peramalan merupakan suatu fungsi bisnis yang berusaha memperkirakan penjualan dan penggunaan produk sehingga produk-produk itu dapat dibuat dalan kuantitas yang tepat”.
2.4.1 Tahapan Peramalan
Menurut (Gaspersz, 2012): “Terdapat sembilan langkah yang harus diperhatikan untuk menjamin efektivitas dan efisiensi dari sistem peramalan dalam manajemen permintaan”:
1. Menentukan tujuan yang dilakukannya peramalan.
2. Memilih item independent demand yang akan diramalkan.
3. Menentukan horizon waktu dari peramalan. 4. Memilih model – model peramalan.
5. Memperoleh data yang dibutuhkan untuk melakukan peramalan. 6. Membuat peramalan.
7. Validasi hasil peramalan. 8. Implementasi hasil peramalan. 9. Memantau keadaan hasil peramalan.
2.4.2 Klasifikasi Peramalan
Gambar Klasifikasi permintaan bisa dilihat di bawah ini,
Gambar 2.1. Klasifikasi Peramalan
Gambar di atas menjelaskan tentang metode-metode peramalan permintaan adalah sebagai berikut:
I.Metode Kualitatif
Metode peramalan permintaan secara kualitatif berhubungan dengan data-data kualitatif, misalnya tentang selera konsumen terhadap suatu produk, atau survey tentang loyalitas konsumen, dan lain-lain. Forecasting kualitatif ini dapat berupa survey, jejak pendapat, pendapat para ahli dan lain-lain.
II.Metode Kuantitatif
Metode peramalan permintaan secara kuantitatif berhubungan dengan data-data kuantitatif, Di atas bisa kita lihat model-model peramalan kuantitatif.
Pola peramalan kuantitif yang paling dikenal adalah : Metode peramala n Model kualitatif f Model kuantitatif Time series kausal smoothing regres i ekonomimetri Regresi multivariate Moving average Exponential smoothing
1. Pola horisontal (H) terjadi bilamana data berfluktuasi disekitar nilai rata-rata yg konstan. Suatu produk yg penjualannya tdk meningkat atau menurun selama waktu tertentu termasuk jenis ini.
2.2 Gambar Pola Horisontal
2. Pola musiman (S) terjadi bilamana suatu deret dipengaruhi oleh faktor musiman (misalnya kuartal tahun tertentu, bulanan, atau hari-hari pada minggu tertentu). Penjualan dari produk seperti minuman ringan, es krim, dan bahan bakar pemanas ruang semuanya menunjukkan jenis pola ini.
2.3 Gambar Pola Musiman
3. Pola siklis (C) terjadi bilamana datanya dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi jangka panjang seperti yang berhubungan dengan siklus bisnis. Contoh: Penjualan produk seperti mobil, baja, dan peralatan utama lainnya.
2.4 Gambar Pola Siklis
4. Pola trend (T) terjadi bilamana terdapat kenaikan atau penurunan sekuler jangka panjang dalam data. Contoh: Penjualan banyak perusahaan, GNP dan berbagai indikator bisnis atau ekonomi lainnya.
2.5 Gambar Pola Trend
2.4.3 Tujuan Utama dari Peramalan
Dalam management permintaan adalah untuk meramalkan permintaan dari item-item independent demand di masa yang akan datang kemudian mengkombinasikannya dengan pelayanan pesanan yang bersifat pasti, kita dapat mengetahui total permintaan dari suatu item atau produk sehingga dapat mencapai efektifitas dan efisiensi dari manajement produksi dan inventori dalam industri manufaktur.
Fungsi dari peramalan itu sendiri ada 3 yaitu :
menentukan perencanaan lanjutan bagi produk-produk yang ada untuk dikerjakan dengan fasilitas-fasilitas yang ada
menentukan penjadwalan jangka pendek produk-produk yang ada untuk dikerjakan berdasarkan peramalan yang ada.
2.5 Metode-Metode Peramalan
2.5.1 Metode Linier Trend
Menurut (Gaspersz, 2012): “Model ini menggunakan data yang secara random berfluktuasi membentuk garis lurus”. Persamaan trend dapat dirumuskan sebagai berikut: d' y('t)ab.t
Keterangan : ) ( ' t
y = Nilai terhitung dari variabel yang akan diprediksi ( disebut variabel terikat ) atau disebut dengan Perkiraan permintaan.
t = Variabel bebas yang mempengaruhi y
a = Nilai tetap y bila x=0 (merupakan perpotongan dengan sumbu y) b = Derajat kemiringan persamaan garis regresi
n = Jumlah data atau pengamatan
Untuk menentukan nilai a dan b digunakan rumus sebagai berikut :
n t b n t y a
( ) .
2 ). ( ) ( . .
n t y t y t t b2.5.2 Metode Konstan
Dalam Metode Constant, peramalan dilakukan dengan mengambil rata-rata data masa lalu (historis).Rumus yang digunakan pada metode ini adalah :
Dimana: d’t = Forecast untuk yang akan datang n = Jumlah data masa lalu,
dt = Data masa lalu
2.5.3 Metode Kuadratik
Peramalan ini digunakan untuk menentukan pola data cenderung berbentuk kuadratik dari tiap periodenya. Untuk menentukan nilai peramalan dengan metode ini, maka digunakan persamaan sebagai berikut: Rumus Kuadratik :
Untuk mencari nilai a, b, dan c maka digunakan persamaan sebagai berikut: Keterangan :
t2 2 n t4
t. yt n t.y t
t2. y t n. t2.yt
t
a
b
.
t
c
.
t
2y
n t c n t b n t y a
2 . . n dt t d
'
. 2 3 t n t t
t 2 n. t2 2 . .
b
b. c 2.5.4 Pengujian Akurasi Hasil Peramalan
Menurut (Nasution, 2008): “Ukuran akurasi hasil peramalan yang merupakan ukuran kesalahan peramalan merupakan ukuran tentang tingkat perbedaan antara hasil peramalan dengan permintaan yang terjadi.
Menurut (Hartini, 2006): “Pengertian dari MAD, MAPE, dan MSE, SEE” yaitu : • Mean Absolute Deviation (MAD) yaitu rata-rata kesalahan mutlak selama
periode tertentu tanpa memperhatikan apakah hasil peramalan lebih besar atau lebih kecil dibandingkan kenyataannya.
• Mean Absolute Percentage (MAPE) yaitu persentase kesalahan hasil peramalan
terhadap permintaan aktual
selama periode tertentu yang akan memeberikan informasi persentase kesalahan terlalu tinggi atau terlalu rendah.
• Mean Square Error (MSE) yaitu penjumlahan kuadrat semua kesalahan
peramalan pada setiap periode dan membaginya dengan jumlah periode peramalan.
• Standard Error of Estimate (SEE) yaitu Jumlah kuadrat kesalahan dari periode
peramalan.
2.6 Pengertian Material Requirement Planning (MRP)
Menurut (Gaspersz, 2012) Material Requirement Planning (MRP) dapat
didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan. (Dependent demand items).
Menurut (Heizer dan Render, 2005) menyebutkan bahwa MRP adalah model permintaan terikat yang menggunakan daftar kebutuhan bahan, status persediaan, penerimaan yang diperkirakan, dan jadwal produksi induk, yang dipakai untuk menentukan kebutuhan material yang akan digunakan.
Menurut (Schroeder, R,G, 1994) menyebutkan MRP sebagai suatu sistem informasi yang digunakan untuk merencanakan dan mengendalikan persediaan dan kapasitas.
Menurut (Tampubolon, 2004) menyebutkan MRP merupakan komputerisasi sistem persediaan seluruh bahan yang dibutuhkan dalam proses konversi suatu perusahaan, baik usaha manufaktur maupun usaha jasa.
Berdasarkan definisi yang dikemukakan oleh beberapa pakar yang dimaksud diatas, maka MRP dapat diartikan sabagai sebuah metode perencanaan dan pengendalian material (bahan baku, parts, komponen, dan subkomponen) yang terikat pada unit produksi yang akan dihasilkan, dengan menggunakan suatu sistem yang sudah terintegrasi dan berkaitan.
2.6.1 Tujuan Dan Manfaat Material Requirement Planning (MRP)
Menurut (Yamit, 1996): Tujuan dari perencanaan kebutuhan bahan baku adalah sebagai berikut:
a. Menjamin tersedianya material, item, atau komponen pada saat dibutuhkan untuk memenuhi jadwal induk produksi dan menjamin tersedianya produk jadi bagi konsumen.
b. Menjaga tingkat persediaan pada kondisi minimum.
c. Merencanakan aktifitas pengiriman, dan aktifitas pembelian. Menurut (Herjanto, 1999), tujuan MRP adalah :
1. Meminimumkan persediaan (inventory): MRP menentukan sebarapa banyak dan kapan suatu item diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Produksi Induk.
2. Meningkatkan efisiensi: MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Produksi Induk.
3. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman: MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan item yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan komponen.
Menurut Render dan Heizer (dikutip oleh Rovianty, 2007), manfaat dari MRP adalah :
1. Peningkatan pelayanan dan kepuasan konsumen. 2. Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja.
3. Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik.
4. Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar. 5. Tingkat persediaan menurun tanpa mengurangi pelayanan kepada konsumen.
Maka dapat dsimpulkan bahwa, Suatu sistem MRP pada dasarnya bertujuan untuk merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat baik berupa pembatalan pesanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang. Aksi ini sekaligus merupakan suatu pegangan untuk melakukan pembelian dan/ atau produksi.
2.6.2 Mekanisme Material Requirement Planning (MRP)
Menurut (Hartini, 2006), empat langkah dasar dalam pengolahan MRP adalah sebagai berikut :
1. Netting (perhitungan kebutuhan bersih)
Kebutuhan bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari kebutuhan kotor (GR) minus jadwal penerimaan (SR) minus persediaan di tangan (OH). Kebutuhan bersih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.
2. Lotting (penentuan ukuran lot)
Langkah ini bertujuan untuk menentukan besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Langkah ini ditentukan berdasarkan teknik lotting/lot sizing yang tepat. Parameter yang digunakan biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan.
3. Offsetting (penentuan ukuran pemesanan)
dibutuhkan dengan menghitung lead time pengadaan komponen tersebut.
4. Explosion
Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item (komponen) pada tingkat yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia.
2.6.3 Input dan Output Sistem Material Requirements Planning (MRP) Menurut Chase, et al (dikutip oleh Rovianty, 2007), MRP memiliki tiga input informasi yang diperlukan, yaitu :
1. Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedules) MPS
MPS adalah perencanaan dalam suatu fase yang menentukan berapa banyak dan kapan perusahaan merencanakan, membuat tiap akhir produk akhir. MPS dibuat dengan cara membagi rencana produksi total dalam bermacam-macam produk akhir yang akan dibuat, dimana hasil ramalan tersebut dipakai untuk membuat rencana produksi yang pada akhirnya dibuat rencana yang lebih terperinci atau rencana jangka pendek. MPS merupakan proses alokasi untuk membuat sebuah produk yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dimiliki.
2. Struktur Produk (Bill of Material (BOM)
BOM merupakan daftar item yang diperlukan untuk membuat atau merakit satu unit produk jadi. BOM file berisi penjelasan yang lengkap atas produk, tidak hanya mencantumkan data mengenai bahan baku dan item tetapi juga mencantumkan mengenai urutan-urutan produksi. BOM juga sering disebut sebagai struktur pohon produk (product structure tree) karena BOM ini
menunjukkan bagaimana sebuah produk itu dibentuk oleh komponen-komponen. Strutur produk ini menunjukkan berapa banyak setiap item dan bagian produk yang akan diperlukan, urutan perakitan bila strutur produk dimasukkan ke dalam master BOM, yang memperinci semua nama komponen, nomor identitas, nomor gambar, dan sumber bahan baik yang dibuat dalam perusahaan ataupun yang dibeli dari pihak luar.
3. Catatan Daftar Persediaan (Inventory records file)
Catatan daftar persediaan merupakan catatan tentang persediaan item yang ada ada di gudang dan yang sudah dipesan tapi belum diterima. Catatan ini digunakan bila diperlukan dalam produksi. Isi catatan ini adalah nomor identifikasi, kuantitas yang tersedia, tingkat stok pengaman (safety stock),
kuantitas yang telah direncanakan untuk produksi dan waktu tunggu pengadaan
(procurement leadtime) untuk tiap item. Catatan ini harus selalu up to date
dengan cara melakukan pencatatan atas transaksi-transaksi yang terjadi seperti penerimaan, pengeluaran, produk gagal dan pemesanan, untuk menghindari adanya kekeliruan dalam perencanaan. Output MRP sekaligus juga
mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :
Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) adalah
penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi
pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.
Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah
direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.
Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang
menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.
2.6.4 Teknik lot sizing
Proses penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan yang optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan dari masing-masing periode horison perencanaan dalam MRP (material requirement Planning).
Didalam ukuran lot ini ada beberapa pendekatan yaitu (Yamit, 1996): 1. Menyeimbangkan ongkos pesan (set up cost) dan ongkos simpan.
A. Biaya pemesanan (order cost) adalah biaya yang dikaitkan dengan
usaha untuk mendapatkan bahan atau bahan dari luar. Biaya pemesanan dapat berupa biaya faktur, biaya pengetesan, biaya pengawasan, dan biaya transportasi.
B. Biaya Penyimpanan
Komponen utama dari biaya simpan (carrying cost) terdiri dari : Biaya Modal, meliputi : biaya yang diinvestasikan dalam
persediaan, gedung, dan peralatan yang diperlukan untuk mengadakan dan memelihara persediaan.
Biaya Simpan, meliputi : biaya sewa gudang, perawatan dan perbaikan bangunan, listrik, gaji, personel keamanan, pajak atas persediaan, pajak dan asuransi peralatan, biaya penyusutan dan perbaikan peralatan. Biaya tersebut ada bersifat tetap (fixed)/
2. Menggunakan konsep jumlah pesanan tetap. 3. Dengan jumlah periode pemesanan tetap.
Terdapat beberapa Alternatif teknik yang digunakan dalam menentukan ukuran Lot adalah sebagai berikut :
Lot for Lot (LFL)
Yaitu memenuhi kebutuhan bahan atau komponen sesuai dengan yang diperlukan (Net Requirement), Sehingga diperoleh biaya simpan menjadi
nol. Contoh untuk menjelaskan teknik-teknik lot sizing, di bawah ini, menunjukkan Gross Requirement (GR) selama 10 minggu.
Diketahui: (Lead Time: 1 minggu)
-Biaya simpan: $2/unit/minggu -Biaya pesan : $200
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 OH 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 NR 30 40 10 40 30 30 55 POR 30 40 10 40 30 30 55 PORel 30 40 10 40 30 30 55
Table 2.1 Penetapan Ukuran Lot dengan Metode Lot For Lot
Total biaya inventori :
> Biaya pesan = 7 * $ 200 = $ 1.400
> Biaya simpan = 0 ( karena tidak ada biaya simpan atau OH) Total biaya = $ 1.400
Economic Order Quantity (EOQ)
Yaitu Pemenuhan kebutuhan bahan / komponen berdasarkan Economic Order Quantity (EOQ). Pendekatan menggunakan konsep minimasi
ongkos simpan dan ongkos pesan. Ukuran lot tetap berdasarkan hitungan minimasi tersebut. Contoh, diketahui: (Lead Time: 1 minggu)
-Biaya simpan : $2/unit/minggu -Biaya pesan : $200
EOQ = V 2.S.D / H , D = (35+30+40+0+10+40+30+0+30+55)/10 =27 Rata-rata demand per minggu= 27 unit, maka EOQ adalah:
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 OH 35 0 44 4 4 68 28 72 72 42 61 NR 30 6 2 13 POR 74 74 74 74 PORel 74 74 74 74
Tabel 2.2 Penetapan Ukuran Lot dengan Metode EOQ
Total biaya inventori :
> Biaya pesan = 4 * $ 200 = $ 800
> Biaya simpan = ( 44+4+4+68+28+72+72+42+61 ) * $ 2 = $ 790
Total biaya = $ 800 + $ 790 = $ 1.590
Period Order Quantity (POQ)
Yaitu pemenuhan kebutuhan dengan cara permintaan nol menentukan jumlah periode permintaan yang harus dipenuhi (tidak termasuk) untuk setiap kali pemesanan dan menggunakan EOQ sebagai dasar penentuan waktu antar pemesanan. Diketahui :
EOQ=74; demand/minggu = 27; setahun = 27*52= 1404
• Maka D/Q= 1404/74 = 19
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 OH 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0 0 NR 30 40 55 POR 80 100 55 PORel 80 100 55
Tabel 2.3 Penetapan Ukuran Lot dengan Metode POQ Total biaya inventori :
> Biaya pesan = 3 * $ 200 = $ 600
> Biaya simpan = ( 50+10+10+60+30+30 ) * $ 2 = $ 380 Total biaya = $ 600 + $ 380 = $ 980
Least Unit Cost (LUC)
Pendekatan menggunakan konsep pemesanan dengan ongkos unit perkecil, dimana jumlah pemesanan ataupun interval pemesanan dapat bervariasi. Keputusan untuk pemesanan didasarkan :
yaitu menetapkan Lot Size dengan memperhitungkan sejumlah periode
demand sedemikian sehingga total biaya per unit minimum.
Jika suatu order tiba atau datang pada awal periode pertama dan mampu memenuhi kebutuhan sampai akhir periode T, maka rumusnya adalah: Total Biaya per unit = (Biaya Order + Biaya Holding sampai akhir
periode T) / kumulatif demand sampai akhir periode T
Periode pengisian kembali (replacement period direncanakan pada periode
pertama dan selanjutnya pada periode-peride dimana total biaya per unit naik untuk pertama kali).
Contoh Perhitungan metode LUC :
Tabel 2.4 Perhitungan dengan Metode LUC
Kombinasi Periode Lot Size Kumulatif Kumulatif Cost Total Cost Per Unit 2 30 $ 200 200/30 =$ 6.67 2,3 30+40=70 $200+(40*1p) * $2= $280 280/70 = 4 2.3.4 30+40+0=70 200+(40*1p+0*2p)*2=280 280/70 = 4 2,3,4,5 30+40+0+10=80 200+(40*1p+0*2p+10*3p)*2=340 340/80 4,25 Replenishment pd awal periode 2 digunakan utk memenuhi periode 2,3,4 dengan lot size=70
5 10 200 200/10=20 5,6 10+40=50 200+(40*1p)*2=280 280/50=5.6 5,6,7 10+40+30=80 200+(40*1p+30*2p)*2=400 400/80=5 5,6,7,8 10+40+30+0=80 200+(40*1p+30*2p+0*3p)*2=400 400/80=5 5,6,7,8,9 10+40+30+0+30=110 200+(40*1p+30*2p+0*3p+30*4p)*2 = 640 640/110= 5,62 Replenishment pd awal periode 5 digunakan utk memenuhi periode 5–8 dengan lot size=80
9 30 200 200/30=6,67
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 OH 35 0 40 0 0 70 30 0 0 55 0 NR 30 10 30 POR 70 80 85 PORel 70 80 85
Tabel 2.5 Penetapan Ukuran Lot dengan Metode LUC
Total biaya inventori :
> Biaya pesan = 3 * $ 200 = $ 600
> Biaya simpan = ( 40+70+30+55 ) * $ 2 = $ 390 Total biaya = $ 600 + $ 390 = $ 990
