1
ANALISIS RISIKO KERUSAKAN PERALATAN DENGAN METODE PROBABILISTIK FMEA
PADA INDUSTRI MINYAK DAN GAS
Isadli Kurniawan, Iwan Vanany
Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya
Kampus ITS
Sukolilo Surabaya 60111Email: [email protected]; [email protected]
Abstrak
Industri minyak dan gas merupakan perusahaan yang selalu dihadapkan dengan berbagai risiko, baik dalam skala yang besar maupun kecil. Untuk menangani risiko tersebut, maka diperlukan pengelolaan risiko yang baik karena risiko merupakan sesuatu yang tidak dapat diperkirakan secara pasti kapan terjadinya. Pertamina Hulu Energi (PHE) merupakan perusahaan yang melakukan eksplorasi untuk menghasilkan minyak dan gas. Berdasarkan studi lapangan yang dilakukan di PHE maka risiko yang terjadi di Onshore Receiveing Fields (ORF) merupakan risiko yang terkait kerusakan pada proses pemurnian dan kompresi gas. Untuk melakukan pengelolaan terhadap risiko yang terjadi maka pada penelitian ini menggunakan metode Probabilistic FMEA karena metode ini lebih banyak menggunakan pendekatan kuantitatif dibanding dengan metode risk assessment pada umumnya. Dari hasil analisis risiko yang dilakukan maka terdapat dua risiko kritis yaitu Fails to operate, stuck, seized (high pressure) yang terjadi pada proses control globe valve dan Fail to response as required to hydrolic system pada proses Instrument control valve pada pressure control valve as shutdown valve. Untuk mengetahui penyebab risiko kritis tersebut maka dilakukan analisis menggunakan Root Cause Analysis (RCA) 5 why method. Dari RCA ini didapatkan program perbaikan yang dapat dilakukan untuk mereduksi risiko kritis. Adapun program perbaikan yang dapat dilakukan untuk masing-masing risiko kritis tersebut adalah melakukan maintenance secara berkala dan kalibrasi tekanan dalam jangka panjang.
Kata kunci: risiko Probabilistik FMEA, Risiko, RCA
Abstract
Oil and gas industry is a company that always faced with various risks, both in large and small scale. To manage these risks, it is necessary to good management risk because risk is something can not be predicted certainty. Pertamina Hulu Energy (PHE) is exploration company. Based on field study in PHE, risks that occur in Onshore Receiving Fields (ORF) are failure modes in equipments on purification and gas compression. To do risk management hance in this observation using Probabilistic FMEA because this method is more using quantitative approachment than general risk assessment. From risk analysis there are two critical risks that is Fails to operate, stuck, seized (high pressure) that occur control globe valve process and Fail to response as required to hydrolic system on Instrument control valve process to pressure control valve as shutdown valve. To know critical risk cause then performed analysis usisng Root 5 why method. From RCA is taken improvement program to reduce critical risk. These program are maintenance periodically and pressure calibration for long-term.
Keyword: Probabilistic FMEA, Risk, RCA
1. Latar Belakang
Manajemen risiko merupakan bagian yang terpenting dalam suatu perusahaan dan perlu dikelola secara baik. Manajemen risiko sangat diperlukan untuk pra-analisis, memprediksi dan mengendalikan risiko. Selain itu manajemen risiko juga diperlukan untuk memperkecil terjadinya risiko yang biasanya dilakukan dengan cara identifikasi risiko, penaksiran risiko, pengendalian risiko dan pemindahan risiko. Qing-gui et al., (2006) juga memaparkan perlunya manajemen risiko bagi perusahaan yaitu untuk menentukan jenis risiko
yang kemungkinan akan terjadi, menganalisis risiko secara kualitatif dan kuantitatif untuk menganalisis dan mendiskripsikan berbagai jenis risiko, dan mengurangi kemungkinan terjadinya risiko. Sehingga manajemen risiko dapat diaplikasikan untuk berbagai level, terutama untuk risiko yang sangat penting yaitu risiko operasional dimana risiko disebabkan oleh internal perusahaan dan berkaitan dengan operasional perusahaan itu sendiri (Siahaan, 2009). Oleh karena itu manajemen risiko sangat diperlukan bagi perusahaan untuk mengurangi kemungkinan terjadinya
2
kegagalan serta memberikan kemudahan bagi perusahaan untuk menentukan tindakan apa yang harus dilakukan pada saat risiko tersebut muncul.Dalam melakukan pengelolaan risiko telah banyak metode risk assessment yang digunakan, antara lain yaitu Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Fault Tree Analysis (FTA), Event Tree Analysis (ETA), serta metode risk assessment lainnya. Beberapa metode tersebut digunakan sebagai salah satu metode risk assesment dengan fungsinya masing-masing dan disesuaikan pada kondisi risiko yang akan dikelola. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan metode risk assessment yang lebih fokus pada kegagalan dan menggunakan skala-skala tertentu dalam melakukan penilaian risiko, Fault Tree Analysis (FTA) merupakan metode risk assessment yang bersifat deduktif serta fokus pada kegagalan serta memberikan perkiraan yang menyebabkan kegagalan tersebut (Marhavilas et al., 2011), sedangkan Event Tree Analysis (ETA) merupakan metode risk assessment yang lebih menggunakan model visual secara logika untuk hasil yang kemungkinan akan terjadi (Marhavilas et al., 2011).
Dari beberapa metode tersebut, metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan metode yang lebih populer dan lebih banyak digunakan dalam pengelolaan risiko bila dibandingkan dengan metode risk assessment yang lainnya. Hal ini dikarenakan metode FMEA dapat memprioritaskan masalah dan memberikan cara untuk memperkecil kemungkinan terjadinya atau munculnya masalah tersebut. Metode FMEA menjadi sangat populer karena mudah untuk digunakan serta powerful untuk mengidentifikasi dan menghitung lebih awal bagian-bagian yang lemah pada produk-produk maupun proses-proses (Plaza et al., 2003). Selain itu metode FMEA juga telah terbukti memberikan banyak kontribusi di berbagai bidang seperti di bidang farmasi, kesehatan, dan jaminan kualitas pada produksi obat-obatan yang mana dipaparkan oleh Barends et al,.(2012). Metode FMEA juga banyak digunakan oleh peneliti atau para ahli dalam menyelesaikan beberapa studi kasus yang dipaparkan di beberapa jurnal ilmiah (Price dan Taylor, 2001 ; Hoseynabadi et al., 2010 ; Oldenhof et al., 20121)
Barends et al,. (2012) menggunakan metode Probabilistic FMEA ini karena masih terdapat beberapa kekurangan yang ditemukan pada metode FMEA/Traditional FMEA. Adapun beberapa kekurangan yang dipaparkan oleh Barends et al,. antara lain yaitu frekuensi terjadinya failure mode yang tidak terdeteksi masih diperkirakan secara kualitatif, prioritas risiko lebih cenderung subjektif dalam penilaian risiko tersbut dan hal itu masih dianggap menjadi salah satu dari kekurangan traditional FMEA. Metode Probabilistic FMEA yang merupakan pengembangan dari metode FMEA memiliki beberapa kelebihan antara lain, yaitu probabilitas kejadian untuk failure mode yang tidak terdeteksi (undetected) dapat diperkirakan secara kuantitatif, jika akan dilakukan perbaikan maka yang dilakukan tidak hanya berdasarkan RPN tetapi sebaiknya juga mempertimbangkan severity (S) dan failure mode yang tidak terdeteksi (undetected) atau deteksi. Selain itu Probabilistic FMEA juga memungkinkan untuk memperkirakan tingkat terjadinya kejadian yang tidak terdeteksi dalam hitungan waktu tertentu (Barends et al,. 2012).
Pertamina Hulu Energi (PHE) merupakan sebagai objek penelitian dalam Tugas Akhir ini masih melakukan risk assessment dengan menggunakan metode FMEA dan itu hanya untuk bagian-bagian tertentu saja. Untuk melakukan pengelolaan risiko pihak manajer menginginkan metode perbaikan terhadap metode/cara yang telah digunakan selama ini (FMEA). Oleh karena itu pada penelitian Tugas Akhir ini metode Probabilistic FMEA digunakan sebagai metode untuk risk assessment. Metode ini akan digunakan untuk menganalisis risiko yang terjadi di Pertamina Hulu Energi (PHE).
2. Perumusan Masalah
Rumusan masalah dalam penelitian Tugas Akhir ini adalah bagaimana menganalisis risiko kerusakan yang terjadi di industri minyak dan gas dengan menggunakan metode Probabilistic FMEA dan menganalisis risiko kritis dengan Root Cause Analysis (RCA).
3. Metodologi Penelitian
Penelitian diawali dengan studi lapangan di perusahaan. Kemudian dilanjutkan dengan identifikasi risiko untuk mengetahui risiko sperti apa dan dimana yang sering terjadi. Setelah diketahui risiko apa yang didapat dan dipilih sebagai risiko yang dianalisis kemudian dilanjutkan dengan assessment terlebih dahulu oleh expert. Kemudian dilakukan analisis denga menggunakan Probabilistik FMEA. Tahap terakhir adalah dilakukan program perbaikan yang sesuai dengan risiko kritis tersebut.
4. Proses Produksi Perusahaan
Proses produksi di Pertamina Hulu Energi (PHE) dibagi menjadi tiga yaitu gathering system, pemurnian dan kompresi gas, dan oil and gas storage, metering, export. Proses gathering system merupkan proses awal yang dilakukan untuk produksi. Pada proses gathering system ini minyak dan gas yang dieksplorasi dari lepas pantai (offshore) akan dialirkan melaului pipa-pipa ke (plant) yang berada di onshore yang telah ditentukan. Proses pemurnian dan kompresi gas merupakan proses tahap kedua dalam proses produksi untuk menghasilkan oil and gas siap pakai atau dijual. Pada proses ini oil and gas yang telah didapatkan dari hasil eksplorasi di beberapa sumber lokasi pengeboran akan mengalami penaikan tekanan gas dimana hal ini bertujuan untuk menaikan kembali tekanan minyak dan gas hasil eksplorasi sehingga mempermudah dalam menyalurkan minyak dan gas tersebut untuk dilakukan proses lebih lanjut. Proses Oil and gas storage, metering, export, tahap ini dapatkan dikatakan sebgai tahap akhir yang dilalui dalam proses untuk mendapatkan oil and gas siap pakai maupun dijual. Minyak yang dihasilkan akan dialirkan ke tangki penampungan atau yang disebut dengan poleng yang berada di lepas pantai.
3
No. Proses Risiko
1 Control Globe valve
Fails to operate, stuck, seized (high pressure) 2 Separator production High temperature on glycol 3 Instrument control valve pada control valve peneumatic, interface level Fails to position as required to peneumatic system 4 Field mounted controller pada pressure indicator Fails to remain calibrated (miss calibration) 5 Instrument control valve pada level control valve, surface
High volume surface
6 Instrument control valve pada pressure control valve as shutdown valve Fail to response as required to hydrolic system 7 field monted controller pada current penumatic pressure converter
Fails to response (low resistance)
5. Risk Assessment
Pada bagian ini dilakukan risk assessment atau penilaian risiko terhadap masing-masing risiko yang telah dipaparkan sebelumnya. Penilaian risiko ini dilihat dari nilai Risk Priority Number (RPN) dari masing-masing risiko yang dilakukan assessment. Assessment terhadap risiko dilakukan oleh tiga orang expert yaitu planner dan dua orang tech. instrument. Penentuan tiga orang ini dijadikan sebagai expert karena sebagian besar untuk permasalahan yang terkait dengan risiko kerusakan pada proses produksi yang berada di onshore ditangani oleh mereka. Assessment ini dilakukan pada saat priode penelitian di perusahaan yang terhitung pada bulan April hingga saat ini. Adapun bentuk assessment yang dilakukan yaitu menggunakan kuisioner yang tertera pada lampiran assessment risiko.
Pada penelitian ini Risk Priority Number (RPN) yang dimunculkan yaitu dalam bentuk probabilistik yang mana RPN tersebut terdiri dari occurrence (O), detection (D), dan severity (S) dimana probabilitas yang diambil pada masa lalu masih tetap sama karena dari pihak perusahaan sendiri tidak ada analisis lebih lanjut terhadap risiko yang terjadi. Untuk mendapatkan Risk Priority Number (RPN) dari masing-masing risiko maka perlu diketahui probabilitas dari occurrence (O), detection (D), dan severity (S) dari masing-masing risiko itu sendiri. Probabilitas occureence (P(o)) yaitu menunjukkan
peluang kejadian terjadinya risiko yang dilihat dari berapa kali atau frekuensi risiko tersebut terjadi dengan estimasi satu tahun, probabilitas detection (P(D)) menunjukkan kapan risiko
dapat terdeteksi dengan kontrol yang dilakukan oleh perusahaan, dan probabilitas severity (P(s)) menunjukkan
probabilitas dampak yang dimunculkan oleh risiko dimana pada penelitian ini dampak dilihat dari biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan dalam menangani risiko tersebut.
6. Probabilitas Risiko
Probabilitas risiko terdiri dari probabilitas occurrence (P(o)), deteksi (P(D)), dan severity (P(S)). Probabilitas
occurrence sendiri didapatkan dengan mengetahui terlebih dahulu frekuensi terjadinya risiko dimana frekuensi tersebut didapatkan langsung dari expert terkait dengan risiko yang dinalisis dan menggunakan distribusi triangular. Untuk penentuan probabilitas deteksi dilakukan terlebih dahulu estimasi berdasarkan nilai maksimum, modus, dan minimum terhadap waktu dimana estimasi penilaian tersebut dilakukan oleh beberapa expert. Estimasi waktu yang diberikan menunjukkan seberapa efektif risiko dapat terdeteksi dengan tindakan atau kontrol yang dilakukan oleh perusahaan pada saaat ini
𝒓𝒂𝒕𝒂 − 𝒓𝒂𝒕𝒂 =𝐦𝐚𝐱𝐢𝐦𝐮𝐦 + (𝐦𝐨𝐝𝐮𝐬 𝐱 𝟔) + 𝐦𝐢𝐧𝐢𝐦𝐮𝐦 𝟖
Probabilitas kejadian juga dapat dilihat jika ingin mengetahui kemungkinan terjadi untuk suatu risiko yang tidak terdeteksi/undetected failure mode (P(uf)), perlu diingat bahwa
pada penelitian ini probabilitas kejadian yang digunakan untuk penilaian risiko adalah probabilitas kejadian yang terdeteksi.
P(uf) = P(o) x (1 – P(D))
Untuk penentuan probabilitas severity sendiri dilakukan terlebih dahulu estimasi berdasarkan nilai maximum, modus, dan minimum yang dilihat dari biaya yang dikeluarkan pada saat risiko terjadi. Dari ketiga probabilitas tersebut maka didapatkan Risk Priority Number.
𝐑𝐏𝐍 = 𝐏 𝐎 𝐱 𝐏(𝐃)𝐱 𝐏(𝐒) Kode Risiko P(o) P(D) P(s) RPN R1 0.006712963 0.184523810 0.25911145 0.00032096 R2 0.008680556 0.072486772 0.126298492 0.00007947 R3 0.006712963 0.044973545 0.093902224 0.00002835 R4 0.010532407 0.019708995 0.029461823 0.00000612 R5 0.009375000 0.030820106 0.146722225 0.00004239 R6 0.006712963 0.094179894 0.244732672 0.00015473 R7 0.007638889 0.024603175 0.099771113 0.00001875
Dari hasil Risk Priority Number masing-masing risiko yang dianalisis maka dapat dilihat peringkat masing-masing risiko yang ditunjukkan dalam bentuk probabilitas mulai dari yang tertinggi hingga terendah. Risk Priority Number (RPN) tertinggi dimiliki oleh R1 yaitu Fails to operate, stuck, seized (high pressure) dengan RPN sebesar
4
32.10 x 10-5 yang menunjukkan bahwa R1 merupakan risiko kritis yang ada pada proses pemurnian kompresi gas di Pertamina Hulu Energi terkait dengan proses produksi di onshore. Dimana risiko tersebut berhubungan dengan pressure pada globe valve. Sehingga pihak perusahaan harus lebih memperhatikan hal ini agar proses pemurnian dan kompresi gas dapat diminimalisir dari risiko (R1). Berdasarkan rank risiko yang dianalisis maka yang menjadi risiko kritis adalah R1 dan R6 dengan RPN masing-masing 32.10 x 10-5 dan 15.47 x 10-5 dimana risiko yang memiliki RPN 8 x 10-5 masih dinggap normal.7. Program Perbaikan
Setelah melakukan risk assessment atau penilaian risiko pada proses pemurnian dan kompresi gas di onshore Pertamina Hulu Energi (PHE) kemudian dilakukan anailisis penyebab dari risiko berdasarkan RPN tertinggi yang dihasilkan dengan Root Cause Analysis (RCA). Berdasarkan RCA untuk R1 maka terdapat sepuluh penyebab yang menjadi akar permasalahan yaitu tidak menangkap umpan balik secara baik, volum lebih besar/kecil, kandungan liquid lebih banyak, elastisitas globe valve berkurang, kontrol masih bersifat corrective, masuknya benda asing, suhu lingkungan terlalu tinggi, kondisi yang ekstrim, berada di dekat offshore, dan terjadi turbulence.
Adapun program perbaikan yang dapat dilakukan terhadap R1 anatara lain yaitu Program maintenance secara berkala (P1) yaitu program perbaikan yang dapat dilakukan terhadap equipment pada R1, seperti melakukan perawatan berkala atau penggantian, dimana selama ini perusahaan masih cenderung untuk melakukan perbaikan ketika risiko telah terjadi dan Program penangan risiko sejak dini (P2) yaitu program yang dapat ditujukan untuk penyebab-penyebab terjadinya risiko yang berkaitan dengan operator atau karyawan bagian proses produksi sebagai pengendali selama proses berlangsung. Melalui program perbaikan tersebut maka dapat dilihat akar permasalahan risiko kritis yaitu penyebab mana yang dapat ditangani secara lebih sehingga mampu mereduksi terjadinya risiko kritis.
Dari sepuluh penyebab terjadinya R1 terdapat lima penyebab yang memungkinkan untuk direduksi dengan program perbaikan yang dilakukan, hal ini mengingat penyebab-penyebab yang lain sangat sulit untuk direduksi karena dipengaruhi oleh faktor alam seperti suhu lingkungan yang terlalu tinggi. Adapun yang dapat direduksi dari penyebab R1 yaitu probabilitas detection, dan severity. Berikut adalah RPN untuk R6 setelah dilakukan program perbaikan.
Program Penyebab Kode penyebab
Kemungkinan yang direduksi (%)
O D S
P1
elastisitas globe valave
berkurang w1 √ √
kontrol masih corrective w2 √ √
P2
volume lebih kecil/besar w3 √ √
kandungan liquid lebih
banyak w4 √ √
tidak menangkap umpan
balik secara baik w5 √ √
Kode Risiko Penyebab RPN sebelum perbaikan RPN setelah perbaikan % Reduksi RPN R1 w1 0.000320962 0.000294764 8% w2 0.000290328 10% w3 0.000298873 7% w4 0.000290596 9% w5 0.000292150 9%
Berdasarkan RPN program perbaikan, maka yang paling besar tereduksi adalah RPN untuk kontrol masih corrective (w2). Ini menunjukkan bahwa dengan melakukan Program maintenance secara berkala (P1) untuk meminimalisir R1 dapat menurunkan RPN R1 yang semula 0.000320962 menjadi 0.000290328 atau sekitar 10%. Program tersebut dirasa sesuai dengan kondisi perusahaan saat ini yang lebih cenderung melakukan perbaikan pada saat risiko terjadi. Untuk itu diharapkan perusahaan dapat menerapkan P2 untuk meminimalisir R1 (fails to operate, stuck, seized (high pressure) karena dirasa membantu mengendalikan penyebab risiko kritis R1 terutama untuk kontrol masih corrective.
Jika dilihat persentase (%) RPN tereduksi menunjukkan melakukan program perbaikan P1 atau P2 tidak terjadi perbedaan yang terlalu signifikan. Sehingga perusahaan bisa saja melakukan P2 dibanding P1 yaitu lebih melakukan program penanganan risiko sejak dini kepada operator dibanding maintenance yang secara berkala.
Hal yang sama juga dilakukan terhadap R6 untuk mengetahui akar permasalahan dari penyebab terjadinya risiko. Adapun program perbaikan yang dapat dilakukan untuk mereduksi R6 dalam menangani penyebab-penyebab yang ada yaitu Kalibrasi tekanan dalam jangka panjang (P3) pengaturan tekanan yang dilakukan secara berkala terutama untuk equipment yang berupa valve.
Program perbaikan yang dilakukan terhadap R6 memunculkan probabilitas deteksi terkecil pada c1 (tidak dilakukan test verification secara rutin). Ini sebanding dengan penurunan deteksi R6 sebesar 7.83%. Hal yang serupa juga terjadi pada severity dimana probabilitas severity terkecil juga berada pada c1 yang mengalami reduksi sebesar 4.83%. Setelah diketahui probabilitas deteksi dan severity setelah perbaikan maka dilakukan kembali perhitungan untuk mengetahui seberapa besar RPN tereduksi setelah dilakukan perbaikan dengan menangani penyebab risiko tersebut. Dari tiga peyebab terjadinya R6, maka terdapat dua penyebab yang memungkinkan untuk direduksi yaitu tidak dilakukan test verification secara rutin dan kerja pig receiver tidak maksimal. Sementara untuk kapasitas fluida yang masuk terlau besar dirasa masih cukup sulit untuk dilakukan program perbaikan, mengingat bahwa untuk kapasitas fluida yang masuk sehingga menyebabkan terjadinya R6 lebih dipengaruhi oleh proses yang ada di offshore.
Program Penyebab Kode penyebab
Kemungkinan yang direduksi (%)
O D S
P3
tidak dilakukan test
verification secara rutin c1 √ √
kerja pig receiver tidak
5
Kode
Risiko
Penyebab
RPN sebelum
perbaikan
RPN setelah
perbaikan
% Reduksi
RPN
R6
c1
0.000154726
0.000135714
12.29%
c2
0.000139620
9.76%
Berdasarkan RPN apabila dilakukan program perbaikan (P3) menunjukkan bahwa program perbaikan diperkirakan dapat memperkecil risiko dengan meminimalisir penyebab c1 (dilakukan test verification secara rutin). Dengan dilakukan program perbaikan yaitu kalibrasi tekanan dalam jangka panjang (P3) memungkinkan penurunan risiko yang ditunjukkan dengan perubahan RPN dari 0.000154726 menjadi 0.000135714 atau sekitar 12.29%. Degan demikian diharapkan perusahaan dapat melakukan program perbaikan untuk R6 (Fail to response as required to hydrolic system) dapat diminimalisir terutama untuk c1 (tidak dilakukan test verification secara rutin).
8. Kesimpulan
Berdasarkan studi lapangan serta penelitian yang dilakukan maka terdapat tujuh risiko kerusakan yang dianalisis dan terjadi pada proses pemurnian dan kompresi gas yaitu Fails to operate, stuck, seized (high pressure) (R1), High temperature on glycol (R2), Fails to position as required to pneumatic system (R3), Fails to remain calibrated (miss calibration) (R4), High volume surface (R5), Fail to response as required to hydrolic system (R6), Fails to response (low resistance) (R7).
Dari hasil analisis risiko dengan probabilistic FMEA maka didapatkan bahwa untuk R1 (fails to operate, stuck, seized /high pressure) dan R6 (fail to response as required to hydrolic system) merupakan risiko kritis sedangkan R2, R3, R4, R5, dan R7 masih termasuk normal.
Berdasarkan analisis Root Cause Analysis maka dapat disimpulkan empat hal. Pertama adalah terdapat sepuluh penyebab yang menjadi akar permasalahan R1 (fails to operate, stuck, seized /high pressure). Kedua adalah terdapat tiga penyebab yang menjadi akar permasalahan pada R6 (Fail to response as required to hydrolic system). Ketiga adalah R1 (fails to operate, stuck, seized /high pressure) dapat direduksi dengan penanganan penyebab w2 (kontrol masih corrective) melalui program maintenance secara berkala (P1) dengan penurunan RPN sekitar 10%. Keempat adalah R6 (fail to response as required to hydrolic system) dapat direduksi dengan penanganan penyebab c1 (tidak dilakukan test verification secara rutin) melalui kalibrasi tekanan dalam jangka panjang (P3) dengan penurunan RPN sekitar 12.29%.
UCAPAN TERIMAKASIH
Pada penelitian ini penulis mengucapkan terima kasih kepada seluruh pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini. Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada dosen pembimbing yang telah meluangkan banyak waktu serta PHE yang telah bersedia memberikan izin kepada penulis selama penyelesaian Tugas Akhir
DAFTAR PUSTAKA
AS/NZS 4360:2004. (2005). Risk management guidelines companion to AS/NZS 4360:2004. Wellingtong: Standards Australia International and Standards New Zealand.
Barends, D.M., Oldenhof, M.T., Vredenbregt, M.J., Nauta, M.J. (2012). “Risk analysisof analytical validations by probabilistic modification of FMEA”, Journal of Pharmaceutical and Biomedical Analysis, Vol. 64, hal. 82-86.
Dailey, K.W. (2004). The FMEA Pocket Handbook. USA : DW Publishing Co.
Hoseynabadi, A., Oraee, Tavner. (2010), “Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) for wind turbinds”, Electrical Power and Energy System, Vol 32, hal. 817-824.
Ismail, K.M. (2007), Evaluation of cysteine as environmentally friendly corrosion inhibitor for copper in neutral and acidic chloride solution, Vol. 52, hal. 7811-7819.
International SEMATECH. (1992). Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) : A Guide for continuous improvement for the semiconductor equipment industry.
Jun, L., Huibin, X. (2012). Reliability Analysis of aircraft equipment based on FMECA. Physics Procedia Vol. 25, hal. 1816-1822.
Keblis, F., Stein. (2009). A new method to simulate the triangular distribution. Mathematical and Computer Modelling Vol. 49, hal. 1143-1147. Lehtinen, T.O.A., Mantyla, M.V., Vanhanen, J. (2011).
Development and evaluation of a lightweight root cause analysis (ARCA method) – Field studies at four software companies. Information and Software Technology, Vol. 53, hal. 1045–1061.
Marhavilas, P.K., Kouloriotis, D., Gemini, V. (2010). Risk analysis and assessment methodologies in the work sites: On a review, classification and comparative study of the scientific literature of the period 2000-2009. Journal of Loss Prevention in the Process Industries, Vol. 24, hal. 477- 523.
Oldenhof, M.T., et al. (2011). Consistency of FMEA used in the validation of analytical procedures. Journal of Pharmaceutical and Biomedical Analysis, Vol. 54, hal. 592-595.
Plaza, I., Ube, M., Medrano, C., Blesa. (2003). Application of the Philosophy of Quality in the Digital Electronic Matter. Valencia
Price, C.J., Taylor, N.S. (2002). Automated multiple failure FMEA. Reliability Engineering and System Safety, Vol. 76, hal. 1-10.
Qing-gui, C., Kai, L., Ye-jiao, L., Qi-hua, S., Jian, Z. (2011). Risk management and workers’ safety behavior control in coal mine. Safety Science, Vol. 50, hal. 909-913.
Rosqvist, T., et al. (2013). Event tree analysis for flood protection-An exploratoty studyoinoFinland.
Reliability Engineeirng and system safety, Vol. 112, hal.1-7.
6
Shahriar, A., et al. (2012). Risk analysis for oil & gaspipelines: a sustainability assessment approach usisng fuzzy based bow-tie analysis. Journal of loss prevention in the process industries, Vol. 25, hal. 505-523.
Siahaan, H. (2009). Manajemen Risiko Pada Perusahaan dan Birokrasi. Jakarta: Elex Media Komputindo.
