BAB IV JADWAL INDUK PRODUKSI

BAB IV

JADWAL INDUK PRODUKSI

4.1 Landasan Teori

Jadwal induk produksi (master production schedule, MPS) merupakan gambaran atas periode perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan,

backlog, rencana suplai/penawaran, persediaan akhir, serta kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise). MPS disusun berdasarkan perencanaan produksi agregat dan merupakan kunci penghubung dalam rantai perencanaan dan pengendalian produksi. MPS berkaitan dengan pemasaran, rencana distribusi, perencanaan produksi dan perencanaan kapasitas (Herjanto, 2003).

Menurut Vincent Gaspersz (2004), pada dasarnya jadwal produksi induk (master production schedule = MPS) merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. Aktifitas penjadwalan induk produksi (master production schedulling, MPS) pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk (master production schedule = MPS), memproses transaksi dari MPS, memelihara catatan MPS, mengevaluasi efektifitas dari MPS dan memberikan laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan-balik dan tinjauan ulang. Penjadwalan induk produksi pada dasarnya berkaitan dengan aktifitas melakukan empat fungsi utama adalah sebagai berikut (Gasperz, 2004):

1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas material and capacity requirement planning.

2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and purchase orders) untuk item-item MPS.

3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.

4. Memberikan basis pembuatan janji tentang penyerahan produk kepada pelanggan.

Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS) membutuhkan lima input utama. Berikut ini adalah lima input utama dalam penjadwalan induk produksi (Gasperz, 2004):

1. Data Permintaan Total merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadawalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan (sales fore cast) dan pesanan-pesanan (orders).

2. Status Inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory,stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan

(released production and purchase orders), dan firm planned orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan.

3. Rencana Produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkannya untuk meningkatan tingkat produksi, inventori, dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu.

4. Data Perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan, stock pengaman (safety stock), dan waktu tinggu (lead time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item (item Master file).

5. Informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimpletasikan MPS menjadi salah satu input bagi MPS.

Menurut Eddy Herjanto (2003), sebelum memasuki lebih lanjut mengenai perencanaan kebutuhan material. Berikut ini adalah Istilah-istilah yang digunakan dalam dalam jadwal induk produksi (Herjanto, 2003):

1. Gross requirements (GR, kebutuhan kasar) adalah keseluruhan jumlah item (komponen yang diperlukan pada suatu perode.

2. Schedule receips (SR, permintaan yang dijadwalnkan) adalah jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang telah dibuat.

3. On-hand inventory (OI, persediaan di tangan) merupakan proyeksi persediaan yaitu jumlah persediaan pada akhir suatu periode dengan memperhitungkan

jumlah persediaan yang ada ditambah dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi dengan jumlah item yang dipakai/dikeluarkan dari persediaan pada periode itu.

4. Net requirements (NR, kebutuhan bersih) adalah jumlah kebutuhan bersih dati suatu item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yang akan datang.

5. Current inverntory adalah jumlah material secara fisik tersedia dalam gudang pada awal periode.

6. Allowcated adalah jumlah persediaan yang telah direncakan untuk dialokasikan pada suatu penggunaan tertentu.

7. Lead time adalah awaktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (telah dibuat).

Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan dalam penyusunan jadwal induk produksi. Metode-metode yang dapat digunakan antara lain metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja berubah, metode subkontrak, dan metode transportasi. Alternatif ini jumlah tenaga kerja tetap ditetapkan dan digunakan terus tidak berubah jumlahnya. Saat permintaan meningkat, maka dilakukan lembur. Langkah–langkah penyelesaian untuk alternatif 1 adalah sebagai berikut (Baroto, 2002):

a. Tentukan Rencana Produksi untuk periode waktu tertentu Rencana produksi = ramalalan Demand – inv. Awal

b. Tentukan Kebutuhan Jam orang untuk periode waktu tertentu

Keb. Jam Orang = Rencana produksi x Waktu baku

c. Tentukan Kebutuhan Tenaga Kerja untuk periode waktu tertentu

∑

Tenaga kerja = Rp x Waktu Baku

∑

HK x Jam Kerja =

Keb. Jam Orang

∑

HK x Jam Kerja

Lakukan Perencanaan untuk periode waktu tertentu (lakukan perhitungan secara rinci untuk tiap periode / bulan)

d. Hitung jumlah unit yang dapat diproduksi pada Regular Time UPRT = TK x HK x JK

Waktu Baku

Nilai UPOT ada jika melebihi besarnya kapasitas (tabel kapasitas), maka yang dimasukkan besarnya nilai kapasitas dan untuk sisanya dimasukkan ke sub-kontrak.

f. Hitung jumlah unit yang dapat diproduksi pada Sub- kontrak (jika diperlukan) Sub-kontrak ada jika nilai UPOT melebihi nilai kapasitas (yang ada dalam tabel kapasitas), maka sisanya dapat dimasukkan ke sub-kontrak.

g. Hitung Inventory Akhir pada tiap periode Inv. Akhir = UPRT – Demmand + Inv. Awal h. Hitung semua Ongkos yang terjadi (Total Cost)

Tenaga kerja berubah berdasarkan data historis manajement dapat memperkirakan produktifitas rata-rata per tenaga kerja sehingga dapat menentukan jumlah tenaga kerja yang diperlukan untuk memenuhi target produksi per periode. Saat tingkat produksi rendah dapat dilakukan pelepasan tenaga kerja dan sebaliknya, pada tingkat produksi tinggi dapat dilakukan perekrutan. Langkah–langkah penyelesaian untuk alternatif 2 adalah sebagai berikut (Baroto, 2002):

a. Tentukan Rencana Produksi untuk periode waktu tertentu Rencana produksi = ramalan Demand – inv. Awal

b. Tentukan Kebutuhan Jam orang untuk periode waktu tertentu

Keb. Jam Orang = Rencana produksi x Waktu baku

c. Tentukan Kebutuhan Tenaga Kerja untuk periode waktu tertentu

Tenaga Kerja = Rp x Waktu Baku HK x Jam Kerja

d. Lakukan Perencanaan untuk periode waktu tertentu (lakukan perhitungn secara rinci untuk tiap periode )

i. Hitung jumlah unit yang dapat diproduksi pada Regular Time UPRT = TK x HK x JK

Waktu Baku

ii. Hitung jumlah unit yang terjadi diproduksi Over Time (jika diperlukan) Nilai UPOT ada jika melebihi besarnya kapasitas (tabel kapasitas), maka

yang dimasukkan besarnya nilai kapasitas dan untuk sisanya dimasukkan ke sub-kontrak.

iii. jumlah unit yang dapat diproduksi pada Sub-kontrak (jika diperlukan) Sub-kontrak ada jika nilai UPOT melebihi nilai kapasitas (yang ada dalam tabel kapasitas), maka sisanya dapat dimasukkan ke sub-kontrak. iv. Hitung Inventory Akhir pada tiap periode/bulan

Inv. Akhir = UPRT – Demmand + Inv. Awal v. Hitung semua Ongkos yang terjadi (Total Cost)

Metode Transportasi merupakan metode perencanaan produksi agregat yang berfungsi untuk menentukan rencana pengiriman barang dengan biaya minimal. Masalah transportasi membahas pendistribusian suatu komoditas dari sejumlah sumber (supply) ke sejumlah tujuan (demand) dengan tujuan untuk meminimumkan biaya yang terjadi dari kegiatan tersebut, karena ide dasar dari masalah transportasi adalah meminimasi biaya total transportasi. Ciri dari masalah transportasi antara lain (Baroto, 2002):

a. Terdapat sejumlah sumber dan sejumlah tujuan. b. Kuantitas komoditas sumber tujuan besarnya tertentu.

c. Jumlah pengiriman komoditas sesuai kapasitas sumber atau tujuan. Biaya yang terjadi besarnya tertentu.

4.2. Pembahasan dan Analisis

Modul jadwal induk produksi terdiri dari dari beberapa pembahasan yang akan dibahas. Pembahasan dan analisis pada modul jadwal induk industri terdiri dari data penunjang, kebutuhan produksi agregat, metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja berubah, metode transportasi dan jadwal induk produksi terpilih. Berikut ini adalah pembahasan dan analisis pada modul jadwal induk produksi.

4.2.1 Data Penunjang

Proses perhitungan jadwal induk produksi membutuhkan beberapa data penunjang, dimana data tersebut berkaitan dengan hasil peramalan penjualan yang

telah dilakukan sebelumnya. Metode yang terpilih sebagai metode terbaik adalah metode regresi linier, dimana metode regresi linier memiliki nilai MAD terkecil daripada metode WMA dan SES. Berikut ini adalah tabel yang menjelaskan hasil peramalan sebelumnya selama 12 periode:

Tabel 4.1 Peramalan Metode Terpilih

Bulan Periode (t) Hasil

Januari 1 650 Februari 2 651 Maret 3 653 April 4 655 Mei 5 657 Juni 6 659 Juli 7 660 Agustus 8 662 September 9 664 Oktober 10 666 November 11 668 Desember 12 669

Data penunjang digunakan untuk menentukan jadwal induk produksi. Data penunjangnya diantaranya adalah sebagai berikut:

Inventory awal = 50 unit

Waktu baku = 77,21 menit = 1,29 jam

Maksimal lembur = 27% dari total waktu kerja reguler

Reguler time cost = Rp 2.500,00 per unit

Over time cost = Rp 3.750,00 per unit

Sub contract cost = Rp 5.000,00 per unit

Lay off cost = Rp 3.250.000,00 per orang

Hiring cost = Rp 3.250.000,00 per orang

Under time cost = Rp 4.000,00 per orang

Holding atau inventory cost = Rp 200,00 per unit

Kapasitas sub kontrak = 20% dari kapasitas perusahaan

Data pada tabel di atas menjelaskan hasil peramalan penjualan yang telah dilakukan sebelumnya. Data penunjang lainnya yaitu mengenai jumlah hari kerja dari setiap periodenya pada tahun 2015. Berikut ini adalah data mengenai ketentuan hari kerja pada tahun 2015:

Tabel 4.2 Hari Kerja pada Tahun 2015

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Data peramalan penjualan pada tabel 1. digunakan untuk merencanakan kebutuhan produksi agregat tahun 2015. Berdasarkan tabel 2. Diketahui hari kerja yang tersedia selama tahun 2015. Hari kerja terbesar terdapat pada periode ke 12 dengan banyaknya hari kerja sebesar 22 hari dan hari kerja terkecil terdapat pada periode ke 7 dengan banyaknya hari kerja sebesar 17 hari.

4.2.2 Kebutuhan Produksi Agregat

Kebutuhan produksi agregat merupakan gambaran besarnya produksi selama setahun untuk memproduksi lemari komik. Berikut ini adalah tabel yang menjelaskan perhitungan untuk mencari hasil kebutuhan produksi agregat pada tahun 2015.

Tabel 4.3 Rencana Kebutuhan Produksi Agregat Tahun 2015

Bulan Inventori_Awal Permintaan_(Forecast) Safety Stock Kebutuhan_Produksi Inventori_Akhir

1 50 650 130 730 130 2 130 651 131 652 131 3 131 653 131 653 131 4 131 655 131 655 131 5 131 657 132 658 132 6 132 659 132 659 132 7 132 660 132 660 132 8 132 662 133 663 133 9 133 664 133 664 133 10 133 666 134 667 134 11 134 668 134 668 134 12 134 669 134 669 134 Total 1503 7914 1587 7998 1587

Safety stock = 20% x permintaan (forecast) = 0,2 x 650

= 130 unit

Kebutuhan produksi = permintaan + safety stock – inventory awal = 650 + 130 – 50

= 730 unit

Inventory akhir = inventory awal + kebutuhan produksi – permintaan = 50 + 730 – 650

Berdasarkan tabel kebutuhan produksi agregat diketahui untuk melakukan pengolahan data untuk merencanakan jadwal induk produksi. Inventori awal merupakan inventori atau persediaan yang didapatkan dari inventori akhir pada periode sebelumnya. Permintaan merupakan data dari peramalan produksi yang telah dilakukan, sedangkan safety stock adalah cadangan persediaan jika terjadi fluktuasi peramalan permintaan dan pesanan pelanggan pada waktu singkat. Kebutuhan produksi merupakan jumlah yang harus diproduksi untuk dapat memenuhi permintaan dan inventori akhir adalah sisa barang atau sebagai persediaan dari kebutuhan produksi yang telah dipenuhi.

4.2.3 Metode Tenaga Kerja Tetap

Data yang telah didapatkan pada tabel perencanaan agregat 2015 selanjutnya menentukan tenaga kerja yang dibutuhkan untuk dapat menyelesaikan produksi sesuai perencanaan agregat. Metode yang akan digunakan yaitu metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja berubah dan metode transportasi. Berikut ini adalah penjelasan metode tenaga kerja tetap.

∑ TK = Wb (

∑

Demand-Inventory Awal) (∑HK x JK) = 1,29 (7998 - 0) (245 x 8) = 5,26 orang

Hasil perhitungan yang telah dilakukan dalam menentukan jumlah tenaga kerja didapatkan hasil sebesar 5,26, dimana wb atau waktu baku didapatkan berdasarkan waktu penyelesaian pengerjaan produk lemari komik selama 1,29 jam. Hasil perhitungan tersebut akan digunakan dalam perhitungan tenaga kerja tetap. Perhitungan tenaga kerja tetap terdiri atas dua bagian yaitu dengan hasil yang dibulatkan ke bawah (a) dan hasil yang dibulatkan ke bawah (b). Nilai pembulatan ke bawah (a) adalah 5 dan hasil pembulatan ke bawah adalah 6. Kedua hasil perhitungan jumlah tenaga kerja akan dibandingkan total ongkosnya. Berikut merupakan total ongkos produksi untuk tenaga kerja a.

Tenaga kerja a = 5 orang

Total Produksi RT =

(

_WBa x JK x

∑

HK

)

= _1,29(5 x 8 x 245)

= 7596,899 unit ≈ 7597 unit

Kekurangan produksi =

∑

Demand – Inventori – Total produksi RT = 7998 – 0 – 7597

= 401 unit

Ongkos regular time = Total produksi RT x Ongkos RT per unit = 7597 x 2500

= 18.992.500 rupiah

Ongkos over time = Kekurangan produksi x Ongkos RT per unit = 401 x 3750

= 1.503.750 rupiah

Total Ongkos = Ongkos OT + Ongkos RT = 1.503.750 + 18.992.500 = 20.496.250 rupiah

Total produksi yang telah dilakukan oleh 5 tenaga kerja sebesar 7998 unit dengan jam kerja 8 jam sehari dan hari kerja selama 245 dalam 12 periode. Besarnya biaya ongkos produksi pada tenaga kerja a kemudian dibandingkan dengan tenaga kerja b. Tenaga kerja b adalah jumlah tenaga kerja dengan nilai pembulatan ke atas. Berikut adalah total ongkos produksi untuk tenaga kerja b.

Tenaga kerja b = 6 orang

Total Produksi RT =

(

_WBb x JK x

∑

HK

)

= (6 x 8 x 245

) 1,29

Inventori = Total produksi RT – (

∑

Demand – Inventori awal)

= 9116 – (7998 – 0) = 1118 unit

Ongkos RT = (

∑

Demand – Inventori awal) x Ongkos RT per unit

= (7998 – 0) x 2500 = 19.995.000 rupiah

Ongkos inventori = Inventori x Ongkos inventori per unit = 1118 x 200

= 223.600 rupiah

Total Ongkos = Ongkos RT + Ongkos Inventori = 19.995.000 + 223.600

= 20.218.600 rupiah

Hasil perhitungan inventori menunjukkan nilai persediaan barang yang ada. Nilai pada ongkos RT merupakan biaya yang dikeluarkan untuk melakukan produksi sebanyak 7998 unit dengan waktu normal. Ongkos inventori merupakan biaya simpan untuk menyimpan persediaan sebanyak 1118 unit. Hasil perhitungan tenaga kerja tetap yang telah dilakukan didapatkan tenaga kerja a dan b. Kedua tenaga kerja tersebut kemudian dibandingkan dari jumlah tenaga kerja dan total ongkos produksi. Berikut merupakan perbandingan tenaga kerja.

Tabel 4.4 Perbandingan Tenaga Kerja Metode Tenaga Kerja Tetap Tenaga Kerja Total Ongkos

5 20.496.250 rupiah

6 20.218.600rupiah

Berdasarkan perhitungan pada tabel 4. tentang perbandingan tenaga kerja didapatkan hasil tenaga kerja a memiliki jumlah tenaga kerja sebanyak 5 dengan total ongkos produksi sebesar Rp 20.496.250,00. Tenaga kerja b memiliki jumlah tenaga kerja sebanyak 6 dengan total ongkos produksi sebesar Rp. 20.218.600. Biaya produksi akan lebih murah apabila menggunakan tenaga kerja tetap dengan jumlah tenaga kerja 6 orang. Hal tersebut terjadi karena, dengan 6 orang pekerja

tetap dapat memproduksi lebih banyak produk, selain itu apabila terjadi permintaan yang banyak perusahaan tidak perlu menambah tenaga kerja tambahan untuk melakukan proses produksi tersebut, perusahaan hanya perlu mengeluarkan ongkos over time.

Perhitungan tenaga kerja tetap dapat memberikan informasi dari periode,

demand, HK, RMH, UPRT, over man hour, unit produced OT, subkontrak, dan Inventori akhir. Berikut merupakan tabel perhitungan tenaga kerja tetap.

Tabel 4.5 Perhitungan Tenaga Kerja Tetap Periode Demand HK RMH UPRT

Over Man Hour Unit Produced OT Sub Kontra k Inventori Akhir 1 730 21 1008 781 272 0 0 51 2 652 19 912 707 246 0 0 55 3 653 22 1056 819 285 0 0 166 4 655 21 1008 781 272 0 0 126 5 658 19 912 707 246 0 0 49 6 659 21 1008 781 272 0 0 122 7 660 17 816 633 220 27 0 0 8 663 20 960 744 259 0 0 81 9 664 21 1008 781 272 0 0 117 10 667 21 1008 781 272 0 0 114 11 668 21 1008 781 272 0 0 113 12 669 22 1056 819 285 0 0 150 Total 7998 245 11760 9116 3175 27 0 1146

Contoh perhitungan tenaga kerja tetap pada periode 1:

Regular man hour = ∑TK x HK x JK = 6 x 21 x 8 = 1008 jam

Unit produced regular time =

RMH WB

= 1008_1,29 = 781 unit

Over man hour = Kap. Lembur 27% x RMH = 0,27 x 1008

Unit produced overtime = Demand – UPRT = 730– 781

= 0 unit

Subkontrak = (20% x UPRT) – Demand – UPRT = (0,2 x 781) – 730 – 781

= 0 unit

Inventory akhir = UPRT + Inventory – Demand

= 781 + 0 – 730 = 51 unit

Berdasarkan tabel dan perhitungan di atas diketahui bahwa demand

merupakan kebutuhan produksi berdasarkan permintaannya. HK atau hari kerja merupakan jumlah hari kerja selama 12 periode. RMH atau Regular Man Hour

merupakan jam kerja normal setiap periode bagi 6 pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya, didapatkan total RMH selama 12 periode sebesar 11760 jam. UPRT atau Unit Produced Regular Time merupakan jumlah unit yang dapat diproduksi dengan waktu normal. Overtime Man Hour merupakan waktu lembur atau waktu yang digunakan untuk memenuhi kekurangan produksi bagi 6 pekerja. Unit produced overtime merupakan jumlah produksi yang diproduksi dengan waktu lembur atau dapat dikatakan jumlah kekurangan produksi. Sub kontrak merupakan unit tambahan yang harus diproduksi selain dari jam normal dan jam lembur pekerja, dimana sub kontrak ini bernilai 0 yang artinya jumlah kebutuhan produksi sudah dapat terpenuhi dengan menggunakan jam kerja normal dan jam kerja lembur. Inventori akhir merupakan sisa produksi atau persediaan dari proses produksi yang telah dilakukan dimana jumlah inventori akhir dari 12 periode sebesar 1146 unit.

4.2.4 Metode Tenaga Kerja Berubah

Perhitungan yang telah dilakukan dengan metode tenaga kerja tetap selanjutnya dibandingkan dengan metode tenaga kerja berubah. Perhitungan tenaga kerja berubah merupakan salah satu metode yang digunakan untuk merencanakan

produksi agregat. Berikut merupakan tabel perhitungan perencenaan metode tenaga kerja berubah.

Tabel 4.6 Metode Tenaga Kerja Berubah

Periode Demand HK



TK UPRT RMH_P RMH Hirin_g Lay_Off Under_Time

1 730 21 6 730 942 1008 0 0 66 2 652 19 6 652 841 912 0 0 71 3 653 22 5 653 842 880 0 1 38 4 655 21 5 655 845 840 0 0 0 5 658 19 6 658 849 912 1 0 63 6 659 21 5 659 850 840 0 1 0 7 660 17 6 660 851 816 1 0 0 8 663 20 5 663 855 800 0 1 0 9 664 21 5 664 857 840 0 0 0 10 667 21 5 667 860 840 0 0 0 11 668 21 5 668 862 840 0 0 0 12 669 22 5 669 863 880 0 0 17 Total 8011 245 63 8011 10317 1031₇ 2 3 255

Contoh perhitungan metode tenaga kerja berubah pada periode 1:



TK = (Demand x Wb)_{(HK x JK)} = (730 x 1,29)_{(21 x 8)} = 6 orang RMHP = UPRT x Wb = 730 x 1,29 = 942 unit/jam RMH =



TKx HK x JK = 6 x 21 x 8 = 1008 jam UT = RMH – RMHP = 1008 – 942 = 66 jam

Berdasarkan tabel dan perhitungan di atas diketahui bahwa demand

merupakan kebutuhan produksi berdasarkan permintaannya. HK atau hari kerja merupakan jumlah hari kerja selama 12 periode. TK merupakan jumlah tenaga kerja setiap periode untuk dapat memenuhi kebutuhan produksi. UPRT atau Unit Produced Regular Time merupakan jumlah unit yang dapat diproduksi dengan waktu normal. RMHP atau Regular Man Hour Product merupakan jumlah unit produksi yang harus diproduksi dengan waktu normal, contoh pada periode 1 yaitu jumlah yang harus diproduksi sebesar 942 unit. RMH atau Regular Man Hour merupakan jam kerja normal setiap periode sesuai dengan jumlah pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya, contoh pada periode 1 jumlah yaitu selama 1008 jam. Hiring dan layoff merupakan kegiatan menambah atau mengurangi jumlah tenaga kerja yang disesuaikan dengan kebutuhan produksinya berdasarkan periode sebelumnya. Ongkos yang dikeluarkan untuk menambah atau mengurangi jumlah tenaga kerja akan dilakukan pada perhitungan berikutnya. Under Time

merupakan waktu sisa dari waktu regular yang digunakan tenaga kerja untuk memproduksi unit barang kembali. Perhitungan pada metode tenaga kerja berubah di atas kemudian akan digunakan untuk perhitungan ongkos produksi metode tenaga kerja berubah, dimana pada tabel berikut akan dilakukan perhitungan ongkos yang dikeluarkan untuk menambah atau mengurangi jumlah tenaga kerja. Berikut merupakan tabel ongkos produksi metode tenaga kerja berubah.

Tabel 4.7 Ongkos Produksi Metode Tenaga Kerja Berubah

Periode Ongkos RT Ongkos Hiring Ongkos Lay Off Ongkos Under Time

1 2355000 0 0 264000 2 2102500 0 0 284000 3 2105000 0 3250000 152000 4 2112500 0 0 0 5 2122500 3250000 0 252000 6 2125000 0 3250000 0 7 2127500 3250000 0 0 8 2137500 0 3250000 0 9 2142500 0 0 0 10 2150000 0 0 0 11 2155000 0 0 0 12 2157500 0 0 68000 Total 25792500 7500000 9750000 1020000

∑

Ongkos Regular Time _{=UPRTx Ongkos RT}

= 653 x 2500 = Rp 2.105.000

∑

Ongkos Hiring _{= Hiring x Hiring Cost}

= 0 x 3250000 = 0

∑

Ongkos Lay Off _{= Lay Off x Ongkos Lay Off}

= 1 x 3250000 = Rp 3.250.000

∑

Ongkos Under Time _{= Under Time x Ongkos Under time}

= 38 x 4000 = Rp 152.000

∑

Total Ongkos Produksi ₌

∑

Ongkos RT ₊

∑

Ongkos Hiring ₊

∑

Ongkos Lay Off +

∑

Ongkos Under Time

= 25792500 + 7500000 + 9750000 + 1020000 = Rp 44.062.500

Berdasarkan tabel dan perhitungan di atas diketahui bahwa total ongkos

regular time yaitu biaya yang dikeluarkan untuk melakukan produksi selama 1 periode sesuai dengan jumlah unit yang harus diproduksi, dimana pada periode 3 didapatkan sebesar Rp 2.105.000. Ongkos hiring merupakan biaya yang dikeluarkan untuk melakukan penambahan tenaga kerja, dimana pada periode 3 tidak terdapat penambahan jumlah tenaga kerja sehingga tidak ada biaya yang dikeluarkan. Ongkos lay off merupakan biaya yang dikeluarkan untuk melakukan

pengurangan jumlah tenaga kerja, dimana pada periode 3 terdapat pengurangan 1 tenaga kerja sehingga biaya yang dikeluarkan Rp 3.250.000. Ongkos under time

merupakan ongkos yang dikeluarkan jika pekerja menyelesaikan perkerjaannya memenuhi target produksi di bawah waktu reguler. Total ongkos under time yang diperoleh dari perhitungan dengan metode tenaga kerja berubah adalah Rp. 1.020.000.

4.2.5 Metode Transportasi

Perhitungan yang telah dilakukan menggunakan metode tenaga kerja tetap dan tenaga kerja berubah selanjutnya dibandingkan hasil total ongkos produksi dengan metode transportasi. Metode transportasi adalah satu metode yang digunakan dalam perencanaan agregat. Metode trasnportasi memiliki fungsi untuk menentukan biaya minimum dalam perencanaan pengalokasian sumber daya. Berikut merupakan perhitungan metode transportasi.

∑ Tenaga Kerja = Wb

(

∑

Demand-Inventori

)

(

∑

HK x JK

)

= 1,29(8011-0) (245 x8) = 5,27orang

Hasil perhitungan tenaga kerja diatas kemudian dilakukan pembulatan ke atas dan ke bawah. Tenaga kerja a dilakukan pembulatan ke bawah yaitu sebanyak 5 orang. Tenaga kerja b dilakukan pembulatan ke atas yaitu sebanyak 6 orang. dimana wb atau waktu baku didapatkan berdasarkan waktu penyelesaian pengerjaan produk lemari komik selama 77,21 menit atau 1,29 jam. Berikut merupakan total ongkos produksi untuk tenaga kerja a.

Tenaga kerja a = 5 orang

= _1,29(5 x 8 x 245)

= 7596,899 unit ≈ 7597 unit

Kekurangan produksi =

∑

Demand – Inventori – Total produksi RT = 7998 – 0 – 7597

= 401 unit

Ongkos regular time = Total produksi RT x Ongkos RT per unit = 7597 x 2500

= 18.992.500 rupiah

Ongkos over time = Kekurangan produksi x Ongkos RT per unit = 401 x 3750

= 1.503.750 rupiah

Total Ongkos = Ongkos OT + Ongkos RT = 1.503.750 + 18.992.500 = 20.496.250 rupiah

Total produksi yang telah dilakukan oleh 5 tenaga kerja sebesar 7998 unit dengan jam kerja 8 jam sehari dan hari kerja selama 245 dalam 12 periode. Kekurangan produksi yang harus dilakukan kembali yaitu sebesar 401 unit untuk dapat memenuhi permintaan. Ongkos regular time merupakan biaya normal untuk memproduksi 7597 unit produk yaitu sebesar 18.992.500 rupiah, sedangkan ongkos over time merupakan biaya lembur untuk memproduksi kekurangan produksi 401 unit sebesar 1.503.750 rupiah. Tenaga kerja b adalah jumlah tenaga kerja dengan nilai pembulatan ke atas. Berikut merupakan total ongkos produksi untuk tenaga kerja b.

Tenaga kerja b = 6 orang

Total Produksi RT =

(

_WBb x JK x

∑

HK

)

= 9116 unit

Inventori = Total produksi RT – (

∑

Demand – Inventori awal)

= 9116 – (7998 – 0) = 1118 unit

Ongkos RT = (

∑

Demand – Inventori awal) x Ongkos RT per unit

= (7998 – 0) x 2500 = 19.995.000 rupiah

Ongkos inventori = Inventori x Ongkos inventori per unit = 1118 x 200

= 223.600 rupiah

Total Ongkos = Ongkos RT + Ongkos Inventori = 19.995.000 + 223.600

= 20.218.600 rupiah

Hasil perhitungan inventori menunjukkan nilai persediaan barang yang ada. Nilai pada ongkos RT merupakan biaya yang dikeluarkan untuk melakukan produksi sebanyak 7998 unit dengan waktu normal. Ongkos inventori merupakan biaya simpan untuk menyimpan persediaan sebanyak 1118 unit. Hasil perhitungan tenaga kerja tetap yang telah dilakukan didapatkan tenaga kerja a dan b. Kedua tenaga kerja tersebut kemudian dibandingkan dari jumlah tenaga kerja dan total ongkos produksi. Berikut merupakan perbandingan tenaga kerja.

Tabel 4. 8 Perbandingan Tenaga Kerja Metode Transportasi Tenaga Kerja Total Ongkos

5 20.496.250 rupiah

6 20.218.600rupiah

Berdasarkan perhitungan pada tabel 4. tentang perbandingan tenaga kerja didapatkan hasil tenaga kerja a memiliki jumlah tenaga kerja sebanyak 5 dengan total ongkos produksi sebesar Rp 20.496.250,00. Tenaga kerja b memiliki jumlah tenaga kerja sebanyak 6 dengan total ongkos produksi sebesar Rp. 20.218.600.

Biaya produksi akan lebih murah apabila menggunakan tenaga kerja tetap dengan jumlah tenaga kerja 6 orang. Hal tersebut terjadi karena, dengan 6 orang pekerja tetap dapat memproduksi lebih banyak produk, selain itu apabila terjadi permintaan yang banyak perusahaan tidak perlu menambah tenaga kerja tambahan untuk melakukan proses produksi tersebut, perusahaan hanya perlu mengeluarkan ongkos over time.

Berdasarkan perhitungan perbandingan tenaga kerja yang telah dilakukan maka dapat dilakukan perhitungan kapasitas tersedia dengan metode transportasi. Berikut merupakan tabel rangkuman perhitungan yang telah dilakukan.

Tabel 4.9 Kapasitas Tersedia Metode Transportasi Period e TK HK KT RT KT OT KT SC 1 6 21 781 211 198 2 6 19 707 191 180 3 6 22 819 221 208 4 6 21 781 211 198 5 6 19 707 191 180 6 6 21 781 211 198 7 6 17 633 171 161 8 6 20 744 201 189 9 6 21 781 211 198 10 6 21 781 211 198 11 6 21 781 211 198 12 6 22 819 221 208

Rumus perhitungan tabel kapasitas tersedia metode transportasi adalah sebagai berikut: KT RT = (∑TK x HK x JK)_WB = ( 6 x 21 x 8)_1,29 = 781 unit KT OT = 27% x KT RT = 0,27 x 781 = 211 unit KT SC = 20% x (KT RT + KT OT) = 0,2 x (781 + 211) = 198 unit

Berdasarkan tabel dan perhitungan di atas diketahui jumlah tenaga kerja yang dipilih yaitu sebanyak 6 orang berdasarkan total produksi minimum. HK merupakan jumlah hari kerja setiap periodenya. KT atau kapasitas tersedia merupakan perhitungan untuk mengetahui jumlah unit yang tersedia dari setiap periode untuk memenuhi kebutuhan produksi pada periode tersebut. KT RT atau kapasitas tersedia reguler time adalah kapasitas produksi yang tersedia yang diproduksi dengan waktu normal, dimana pada periode 1 KT RT didapatkan sebesar 781 unit. KT OT atau kapasitas tersedia over time adalah kapasitas produksi yang tersedia yang diproduksi dengan waktu lembur, dimana pada periode 1 KT OT didapatkan sebesar 211 unit. KT SC atau kapasitas tersedia sub contract adalah kapasitas produksi yang tersedia yang diproduksi dengan melakukan sub kontrak, dimana pada periode 1 KT SC didapatkan sebesar 198 unit.

Berdasarkan data perhitungan metode transportasi yang telah dilakukan kemudian data tersebut digunakan untuk melakukan perhitungan alokasi metode transportasi. Tabel alokasi metode transportasi terdapat informasi sumber persediaan yang terdiri dari reguler time (RT), over time (OT) dan sub kontrak (SC). Informasi yang lain selain sumber persediaan yaitu banyaknya periode yaitu sebanyak 12 periode. Berikut merupakan perhitungan alokasi pada metode transportasi.

Berdasarkan data di atas maka dilakukanlah perhitungan untuk mengetahui total ongkos produksi dari metode transportasi. Berikut ini adalah tabel yang menjelaskan mengenai perhitungan total ongkos produksi dari metode transportasi.

Tabel 4.11 Ongkos Produksi Metode Transportasi

Periode Ongkos RT Ongkos OT Ongkos SC

1 1825000 0 0 2 1630000 0 0 3 1632500 0 0 4 1637500 0 0 5 1645000 0 0 6 1647500 0 0 7 1582500 101250 0 8 1657500 0 0 9 1660000 0 0 10 1667500 0 0 11 1670000 0 0 12 1672500 0 0 Total 19927500 101250 0

Contoh perhitungan tabel 11 pada periode 7:

Ongkos RT = (Pengalokasian di RT x Ongkos RT) = 633 x 2500 = Rp 1582500

Ongkos OT = (Pengalokasian di OT x Ongkos OT) = 27 x 3750 = Rp 101250

Ongkos SC = (Pengalokasian di SC x Ongkos SC) = 0 x 5000 = Rp 0

Total ongkos produksi = T. Ongkos RT + T. Ongkos OT + T. Ongkos SC = Rp 19.927.500 + Rp 101.250 + Rp 0

= Rp 20.028.750

Metode transportasi merupakan suatu metode yang digunakan untuk menentukan biaya minimum pada pengalokasian sumber daya. Metode transportasi memperlihatkan besar biaya reguler time, over time, dan sub contract. Biaya-biaya tersebut dialokasikan untuk memperoleh biaya produksi yang paling minimum. Jumlah tenaga kerja yang terpilih adalah jumlah tenaga kerja sebanyak 6 orang dengan biaya yang dikeluarkan Rp 20.028.750,00. Jumlah tenaga kerja tersebut digunakan untuk menghitung kapasitas tersedia reguler time, over time, dan sub contract. Periode 7 memperlihat reguler time sebesar 633 dengan kebutuhan total yang digunakan adalah sebanyak 633 sehingga tidak terdapat kebutuhan yang tidak digunakan. Over time digunakan sebanyak 27

dengan kapasitas tersedia sebesar 171 maka terdapat kapasitas tidak terpakai sebanyak 144.

Perbandingan ongkos akan membandingkan ongkos dari total produksi berdasarkan tiga metode yang digunakan. Berikut merupakan rangkuman tabel perbandingan ongkos.

Tabel 4.12 Perbandingan Ongkos Metode Ongkos (Rupiah) Tenaga Kerja Tetap 20.218.600 Tenaga Kerja Berubah 44.062.500

Transportasi 20.028.750

Metode tenaga kerja tetap menghasilkan ongkos produksi sebesar Rp 20.218.600. Metode tenaga kerja berubah menghasilkan ongkos produksi sebesar Rp 44.062.500. Metode transportasi menghasilkan ongkos produksi sebesar Rp 20.028.750. Berdasarkan ketiga metode tersebut, metode yang terpilih sebagai metode terbaik adalah metode transportasi dengan total biaya produksi sebesar Rp 20.028.750.

4.2.6 Jadwal Induk Produksi Terpilih

Berdasarkan perhitungan dengan metode tenaga kerja tetap, tenaga kerja berubah, dan metode transportasi yang terpilih sebagai metode terbaik adalah metode transportasi. Berikut merupakan jadwal induk produksi berdasarkan metode transportasi.

Tabel 4.13 Jadwal Induk Produksi Metode Transportasi Period e Peramala n Kapasita s RT Kapasita s OT Kapasita s SC Perencanaa n Agregat 1 650 730 0 0 730 2 651 652 0 0 652 3 653 653 0 0 653 4 655 655 0 0 655 5 657 658 0 0 658 6 659 659 0 0 659 7 660 633 27 0 660 8 662 663 0 0 663 9 664 664 0 0 664 10 666 667 0 0 667 11 668 668 0 0 668 12 669 669 0 0 669

Berdasarkan data di atas terlihat bahwa berdasarkan metode transportasi diketahui data perencanaan agregat serta kebutuhan produksi yang dilakukan

dengan menggunakan regular time, over time, dan sub contract. Berdasarkan periode ketujuh terlihat bahwa perencanaan agregat atau produk yang harus diproduksi adalah sebesar 660 unit dengan produksi sebanyak 633 unit dilakukan dengan regular time dan produksi sebanyak 27 unit dilakukan dengan waktu over time.