3. METODE PENELITIAN
Bab ini akan menjelaskan hal-hal yang berkenaan dengan langkah-langkah yang akan dilakukan dalam malakukan penelitian sehingga sesuai dengan tujuan yang diinginkan dan ditetapkan di awal.
3.1 Langkah-langkah Penelitian
Perancangan value stream mapping melalui beberapa proses seperti alur pada gambar 3.1.
Start
Mempelajari keseluruhan proses produksi pada departemen rotogravure dan offset, termasuk kedatangan barang sampai produk siap dikirim
kepada konsumen
Mengumpulkan data waktu, stock, uptime, produk defect
Melakukan perhitungan waktu baku dan perhitungan inventory
Membuat current state value stream mapping
Mengidentifikasi dan menganalisis waste yang ada pada keseluruhan proses produksi
Membuat usulan perbaikan untuk mengurangi waste
Membuat future state value stream mapping
End
Membaca literatur mengenai lean manufacturing, waste, dan value stream mapping
Melakukan observasi awal dan memilih produk yang akan diamati
Membandingkan antara current state dan future state value stream mapping
Penarikan kesimpulan Uji verifikasi dan validasi Tidak
disetujui
setuju
Gambar 3.1. merupakan langkah-langkah yang harus dilakukan dalam melakukan perancangan value stream mapping. Berikut ini adalah penjelasan mengenai langkah-langkah yang dilakukan:
1. Mencari dan membaca iterature mengenai lean manufacturing, waste, dan value stream mapping.
2. Melakukan observasi awal. Observasi awal ini adalah pengenalan terhadap seluruh proses yang terjadi di lantai produksi. Tidak semua produk untuk masing-masing departemen akan diamati, yang akan diamati adalah produk yang memiliki permintaan terbanyak untuk masing-masing departemen, yaitu produk A untuk departemen rotogravure dan produk B untuk departemen offset.
3. Mempelajari proses produksi untuk departemen rotogravure dan departemen offset. Melakukan pengamatan langsung dan mengikuti keseluruhan proses mulai dari kedatangan bahan di warehouse raw material, bahan tersebut melalui proses produksi, masuk ke warehouse finished good, dan produk telah siap dikirim ke konsumen.
4. Mengumpulkan data waktu keseluruhan proses untuk masing-masing produk mulai dari unloading barang pada warehouse raw material, seluruh proses produksi, dan loading barang ke truk sehingga finished good siap dikirim kepada konsumen. Selain mengumpulakan data waktu, juga data inventory baik inventory WIP, inventory raw material, inventory finished good, dan data uptime.
5. Menghitung waktu baku untuk setiap proses dan inventory level. Pengambilan data waktu menggunakan stopwatch. Data waktu yang telah didapat diuji kenormalan, keseragaman, dan kecukupan terhadap data tersebut. Setelah semua data lolos ketiga pengujian, perhitungan waktu baku dapat dilakukan. 6. Seluruh data waktu baku dan inventory telah diselesaikan, langkah selanjutnya
adalah membuat value stream mapping untuk masing-masing produk di tiap departemen. Value stream mapping ini merupakan suatu teknik untuk menganalisis aliran bahan dan informasi yang diperlukan untuk membawa suatu produk ke konsumen. Value stream mapping ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi waste yang ada pada proses produksi untuk masing-masing
produk. Penggambaran value stream mapping menggunakan software Microsoft Office Visio.
7. Melakukan pengidentifikasian terhadap waste dan analisis waste. Analisis ini meliputi apa saja penyebab waste yang ada tersebut.
8. Uji verifikasi dan validasi dari perusahaan harus dilakukan untuk mengetahui apakah perusahaan telah menyetujui current state dan analisis terhadap waste tersebut. Verifikasi merupakan pemeriksaan atau pencocokan mengenai kebenaran data, laporan, perhitungan, dan metode yang digunakan apakah telah sesuai dengan kenyataan dan permasalahan yang ada di perusahaan. Validasi merupakan suatu tindakan pembenaran atau pemberian pernyataan bahwa pengolahan data dan hasil yang didapatkan adalah benar. Validasi juga merupakan suatu tindakan konfirmasi atas suatu hasil dan tindakan pembuktian bahwa hasil tersebut telah mencapai hasil yang diinginkan. Apabila perusahaan belum menyetujui current state value stream mapping dan analisis waste yang telah dibuat, maka harus kembali dilakukan pengambilan data dan seterusnya sampai didapat value stream mapping dan analisis waste yang disetujui perusahaan.
9. Apabila pihak perusahaan telah menyetujui current state value stream mapping dan analisis waste yang telah dibuat, dicari usulan perbaikan untuk mengurangi waste yang ada dalam keseluruhan proses produksi.
10. Membuat future state value stream mapping dari beberapa usulan improvement yang telah diajukan.
11. Melakukan perbandingan antara current state value stream mapping dan future state value stream mapping. Perbandingan dilakukan terhadap total value added activity dibandingkan dengan total lead time.
12. Penarikan kesimpulan yang digunakan untuk menjawab rumusan masalah dan meringkas hasil yang telah didapatkan.
3.2 Data yang Dibutuhkan
Data yang dibutuhkan yaitu data primer dan data sekunder. Data primer adalah data yang didapat dengan melakukan pengamatan langsung dalam
perusahaan termasuk juga wawancara dengan pihak perusahaan. Data sekunder adalah data yang didapat dari catatan perusahaan.
1. Data primer meliputi:
• Data aliran proses produksi
• Data waktu setiap proses dan transportasi • Data jenis material handling
• Data waktu inventory WIP • Data jumlah operator 2. Data sekunder meliputi:
• Data supplier dan konsumen
• Data stock pada warehouse raw material dan warehouse finished good • Data jumlah kedatangan raw material
• Data jumlah pengiriman finished good • Data uptime dan product defect
3.3 Cara Pengumpulan Data
Beberapa teknik pengumpulan data-data yang diperlukan antara lain adalah sebagai berikut:
1. Observasi
Data diperoleh dengan pengukuran dan pengamatan secara langsung terhadap keseluruhan proses produksi. Data waktu diambil langsung dari lantai produksi dengan mengukur waktu proses dengan menggunakan stopwatch. Data inventory WIP dan raw material di daerah produksi dilakukan pencatatan langsung dari lantai produksi dengan mengitung jumlah material, jumlah material yang masuk dan keluar.
2. Wawancara
Wawancara dilakukan terhadap berbagai macam pihak, mulai dari pihak PPC, DIM planning, produksi, dan warehouse. Wawancara dilakukan secara langsung untuk mengetahui keadaan lantai produksi, proses produksi, serta informasi lain seperti stock raw material dan finished good, sistem pemesanan dan pengiriman finished good.
3. Arsip perusahaan
Beberapa data yang dibutuhkan juga didapat dari arsip perusahaan, antara lain design speed mesin, uptime, laporan produksi, data stock pada warehouse, pemesanan raw material, dan pengiriman finished good.
3.4 Cara Pengolahan Data
a. Melakukan perhitungan data-data yang diperlukan, antara lain: • Processing time atau waktu baku untuk setiap proses.
Setelah mendapatkan data-data waktu untuk setiap proses yang dilakukan oleh operator, dilakukan penghitungan waktu baku. Seperti yang telah dibahas pada bab dua, maka data-data waktu yang diperoleh harus mengalami tiga tahapan pengujian data, yaitu uji kenormalan kenormalan, uji keseragaman data, dan uji kecukupan data. Dalam perhitungan waktu baku juga dipertimbangkan performance rating dan allowance dari operator.
• Cycle time tiap proses yang dilakukan operator
Cycle time akan sama dengan processing time apabila dalam sekali pemrosesan hanya ada satu unit barang yang diproduksi.
• Cycle time untuk pemrosesan dengan mesin.
Cyce time didapatkan dari output per menit yang didapatkan dari design speed mesin.
• Inventory level untuk setiap inventory pada warehouse, production area, dan WIP.
b. Setelah data processing time, cycle time, inventory level, waste, dan uptime didapatkan, langkah selanjutnya adalah membuat current state value stream mapping.
c. Menghitung perbandingan total value added time dan total time.
3.5 Cara Analisis Data
Setelah didapatkan value stream mapping current state, selanjutnya dilakukan analisis terhadap value stream mapping. Pengidentifikasian waste juga dilakukan, cara mengidentifikasi waste antara lain:
• Overproduction: menghitung selisih jumlah produksi ctual dengan jumlah permintaan atau demand.
• Waiting: melakukan pengamatan terhadap operator.
• Transportation: melakukan pengamatan pada kegiatan transportasi yang terdapat pada lantai produksi.
• Overprocessing: melakukan pengamatan seberapa sering dilakukan rework dan jumlah produk yang mengalami rework.
• Inventory: menghitung average inventory level material, work in process, dan finished goods. Average inventory level adalah average stock level dibagi dengan average consumption.
• Motion: melakukan pengamatan kegiatan yang dilakukan oleh operator. • Defects: mengumpulkan data defect yang didapat dari arsip perusahaan.
3.6 Cara Penarikan Kesimpulan
Kesimpulan diperoleh berdasarkan hasil pengamatan, pengolahan, dan analisis data. Hasil dari observasi dan value stream mapping yang dibuat dapat digunakan untuk mengidentifikasi waste yang ada pada keseluruhan proses, mulai dari proses kedatangan raw material sampai dengan pengiriman finished good. Usulan perbaikan diberikan untuk mengatasi waste tersebut, kemudian dibuat future state value stream mapping, dan dilakukan perbandingan peningkatan efisiensi antara current state value stream mapping dan future state value stream mapping.
