BAB II TEORI SINGKAT
Casting adalah suatu proses untuk membuat atau membentuk restorasi atau rehabflitasi gigi dengan bahan logam. Casting juga merupakan suatu teknik yang sering dilakukan di kedokteran gigi dalam pembuatan tempatan gigi, mahkota gigi tiruan, jembatan rangka gigi tiruan dan lain-lain dengan bahan logam. Proses casting memiliki arti, yaitu proses penuangan logam cair ke dalam cetakan berongga sampai logam tersebut membeku dengan menggunakan tenaga gravitasi atau gaya lainnya ke dalam suatu cetakan, kemudian dibiarkan membeku hingga berbentuk logam padat sesuai dengan bentuk cetakannya. Proses casting memiliki tiga prinsip dasar, yaitu mencairkan logam, menuangkan dalam cetakan, dan pembekuan. Terdapat 2 jenis cetakan pada casting, yaitu cetakan terbuka dan cetakan tertutup. Hal-hal penting dalam pembuatan cetakan diantaranya rongga cetakan harus dirancang lebih besar daripada produk cor yang akan dibuat dengan tujuan untuk mengimbangi penyusutan logam. Selain itu, setiap logam memiliki koefisien susut yang berbeda-beda.
Ada dua jenis kategori pada casting, yaitu cetakan tidak permanen dan cetakan permanen. Cetakan tidak permanen atau bisa disebut dengan expendable mold adalah cetakan yang hanya dapat digunakan satu kali. Hal ini dikarenakan cetakan harus dibongkar apabila hasil cetakan akan dikeluarkan. Proses casting dengan cetakan tidak permanen, terdiri dari cetakan pasir (Sand Casting), cetakan kulit (Shell Mold Casting), dan cetakan presisi (Precision Casting). Cetakan permanen atau bisa disebut dengan permanent mold adalah cetakan yang dapat digunakan berulang-ulang atau dapat memproduksi dalam jumlah banyak. Cetakan permanen biasanya dibuat dari logam.
Proses casting dengan cetakan permanen, terdiri dari Gravity permanent mold casting, Pressure die casting, dan Centrifugal die casting.
Casting juga memiliki keuntungan dan kerugian. Keuntungan casting yaitu dapat digunakan untuk membuat komponen yang berbentuk komplek baik bentuk internal maupun eksternal, dapat membuat komponen dengan ukuran besar, dapat digunakan dalam berbagai bahan baku logam, dapat digunakan untuk produksi masal, serta mampu memproduksi komponen dengan dimensi yang baik dan detail bila
dikerjakan dengan khusus. Sedangkan kerugian casting yaitu metode casting akan menghasilkan kerugian yang berbeda pula, porosity atau terdapat rongga dalam cetakan akibat udara yang terperangkap, tingkat akurasi ukuran dan kekasaran permukaan, safety hazards yang terjadi pada saat penuangan logam panas, serta masalah lingkungan hidup akibat limbah. Tahapan proses casting yaitu pertama pembuatan cetakan. Kedua, persiapan logam cair ke dalam cetakan. Ketiga, penuangan logam cair ke dalam cetakan. Untuk open mold, logam cair hanya dituang hingga memenuhi rongga yang terbuka. Sedangkan untuk closed mold, logam cair dituang hingga memenuhi system saluran masuk. Dan keempat, setelah dingin benda cor dilepaskan dari cetakannya.
Untuk beberapa metode casting diperlukan proses pengerjaan lanjut seperti memotong logam yang berlebihan, membersihkan permukaan, memeriksa produk cor, memperbaiki sifat mekanik dengan perlakuan panas dan menyesuaikan ukuran dengan proses permesinan.
Pada proses Heating, panas yang diperlukan yaitu panas dari logam padat ke titik mencair, panas untuk merubah dari padat ke cair, dan panas untuk memanaskan dari suhu cair sampai suhu tuang. Pouring temperature adalah temperatur yang dicapai sesaat sebelum logam cair siap dituangkan ke dalam cetakan. Pouring rate adalah kecepatan dalam volume meter kubik logam cair saat dituang dalam cetakan.
Turbulance adalah kondisi aliran logam cair yang menghasilkan pusaran, berakibat terjadinya erosi pada cetakan dan menurunkan kualitas produk yang dihasilkan. Hukum dasar yang digunakan dalam proses pouring yaitu teori Bernoulli’s.
Fluidity adalah alat untuk mengetahui karakteristik aliran logam cair serta mengukur kemampuan aliran logam cair sebelum membeku. Fluidity suatu logam akan semakin menurun jika viskositasnya semakin tinggi. Faktor yang mempengaruhi fluidity diantaranya yaitu temperatur pouring, komposisi logam, viskositas suatu logam cair, dan panas yang dikeluarkan. Dalam pengujian fluiditas, diperlukan adanya cetakan spiral. Setelah proses penuangan, logam akan mengalami pendinginan dan pembekuan.
Beberapa hal yang termasuk dalam solidification adalah solidifikasi logam murni, solidifikasi logam paduan, shrinkage, directional solidification, dan riser design.
Solidifikasi logam murni terjadi apabila logam murni membeku pada temperatur konstan, yaitu sama dengan temperatur pembekuannya. Solidifikasi logam paduan
umumnya terjadi pada logam paduan yang membeku pada daerah temperatur tertentu.
Prediksi shrinkage berfungsi untuk menghindari cacat produk. Shrinkage terdiri dalam tiga fase, yaitu kontraksi cair yang terjadi pada waktu pendinginan menjadi pembekuan, kontraksi pada saat berubah dari cair menjadi padat, serta kontraksi termal yang terjadi pada waktu pendinginan mencapai suhu kamar. Directional solidification digunakan untuk menjelaskan beberapa aspek dalam proses pembekuan dan metode untuk melakukan control. Riser design berfungsi untuk menampung kelebihan logam cair sebagai cadangan. Didalam suatu proses pengecoran, proses pembekuan logam cair setelah logam cair dituangkan ke dalam cetakan akan mengalami penyusutan.
Penyusutan pada rongga cetakan akan mengakibatkan berubahnya dimensi benda coran.
Proses pengecoran Sand Casting adalah cetakan yang terbuat dari pasir dimana logam cair mengalami pembekuan kemudian merusak cetakannya untuk mengambil benda kerja. Cetakan pasir terbuat dari bahan pasir yang diberi bahan pengikat. Pasir yang paling banyak banyaj digunakan ialah pasir silika, baik itu pasir silika dari alam maupun pasir silika buatan dari kwarsit. Untuk bahan pengikat, yang paling banyak digunakan adalah bentonit. Proses tahapan yang termasuk dalam Sand Casting adalah pola (patterns), inti (cores), cetakan (molds) dan pembuatannya, proses casting, cleaning, dan inspection. Kelebihan yang dimiliki sand casting diantaranya dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium. Selain itu sand casting dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai besar, jumlah produksi dari satu sampai jutaan, memiliki refaktori dan ketahanan kimia yang baik, serta mudah untuk didapat dan murah (sebagai faktor ekonomis).
Pasir merupakan butiran-butiran yang terjadi akibat penghancuran batuan.
Ukurannya tidak lebih besar 1/12 in dan tidak lebih kecil dari 1/400 in. Pasir paling banyak digunakan dalam pembuatan cetakan karena pasir dapat digunakan untuk logam ferrous dan non ferrous. Adapun bentuk butir pasir akan mempengaruhi flowability, permeabilitas dan sifat mekanis dari pasir dan cetakannya. Bentuk busir pasir digolongkan menjadi empat bagian, yaitu butir pasir bulat (Round) yang memiliki sifat mekanis yang baik, butir pasir sebagian bersudut (Sub Angular), butir pasir bersudut (Angular), dan butir pasir kristal atau tidak beraturan (Irreguler) yang dimana bentuk ini mudah pecah. Sifat pasir sangat bergantung dari variabel seperti kadar bahan pengikat
(binder), kadar air, kadar bahan yang dapat terbakar, waktu pengadukan, temperatur pemanasan, distribusi pasir, dan lama cetakan dibuat hingga waktu luang. Tidak ada aturan mengenai distribusi pasir ideal yang terbaik dan cocok bagi semua aplikasi.
Distribusi pasir yang dianggap baik berbeda-beda tergantung pada penggunaan cetakan pasir itu sendiri. Hal ini dikarenakan distribusi dan ukuran butir pasir memainkan peran yang amat penting dalam sifat kekuatan, kehalusan permukaan, dan permeabilitas dari cetakan pasir.
Pasir silika merupakan bahan pasir cetak yang umum digunakan, namun penggunaan bahan refaktori murah lainnya seperti chromite, olivine dan pasir karbon (kokas petroleum) juga sering ditemukan untuk proses pengecoran spesial. Sementara bahan aditiv lainnya seperti cereal atau tepung jagung yang digunakan untuk meningkatkan fluifitas dan kolapsibilitas dari pasir cetak juga umum digunakan bersamaan dengan bahan aditiv lainnya yaitu serbuk arang (coal) untuk meningkatkan kehalusan permukaan pasir cetak. Pasir cetak yang umum digunakan didalam industri pengecoran adalah pasir silika, pasir zirkon dan pasir olivin. Pasir silika didapat dengan cara menghancurkan batu silika, kemudian disaring untuk mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan. Pasir zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya tahan apo yang efektif untuk mencegah sinter. Pasir olovin didapat dengan cara menghancurkan batu yang membentuk 2MgO, SiO2, dan 2FeOSiO2. Pasir olivin memiliki daya hantar panas yang lebih besar dibanding pasir silika.
Bentonit merupakan satu jenis dari tanah lempung. Bentonit terdiri dari butir- butir halus dari 10 sampai 0,0 μ yang fasa penyusun utamanya adalah monmorillonite.
Bentonit digunakan sebagai bahan pengikat pada pembuatan cetakan pasir karena memiliki sifat yang diperlukan seperti menghasilkan daya ikat yang tinggi, menjadi liat bila basah sehingga akan memudahkan dalam pembentukan pada proses pembuatan cetakan, dan menjadi keras setelah dikeringkan. Sebagai zat pengikat dari pasir cetak digunakan bahan bentonit yang bila terkena air akan meningkat plastisitasnya dan mampu mengikat antara butir yang satu dengan yang lain. Hal yang perlu diperhatikan mengenai komposisi bentonit adalah bila kadar bentonit semakin tinggi atau naik maka permeabilitas akan makin turun, kekuatan tekan kering makin naik dan kekuatan tekan basah naik. Selain itu, bila kadar air semakin tinggi atau naik maka permeabilitas naik,
kekuatan tekan basah optimum pada kadar air 2,1%, dan kekuatan tekan kering akan naik. Kadar air memiliki pengaruh yang kompleks pada sifat yang dimiliki pasir cetak, selain mempengaruhi sifat plastisitas bentonit juga mempengaruhi nilai permeabilitas dan densitas cetakan pasir,
Tahapan pengecoran logam dengan Sand Casting terdiri dari pembuatan pola sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat, persiapan pasir cetak, pembuatan cetakan, pembuatan inti bila digunakan, peleburan logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan, pendinginan dan pembekuan, pembongkaran cetakan pasir, pembersihan dan pemeriksaaan hasil coran, dan proses pengecoran selesai. Tahapan pembuatan Sand Moulding diantaranya pemadatan pasir cetak diatas pola, pelepasan pola dari pasir cetak, pembuatan saluran masuk dan riser, pelapisan rongga cetak, pemasangan inti bila coran memiliki permukaan dalam, penyatuan cetakan dan siap digunakan.
Pola atau patterns adalah model benda cor dengan ukuran penuh dengan memperhatikan penyusutan dan kelonggaran untuk permesinan pada akhir pengecoran.
Bahannya terdiri atas kayu, plastik dan logam. Pola bisa disebut dengan istilah external shape, sedang untuk internal shape diperlukan inti (core). Untuk menahan inti agar tidak bergeser atau goyang pada saat penuangan logam cair maka diperlukan sebuah penahan yang disebut chaplets. Jenis dan tipe pola diantaranya pola padat, pola belah, pola dengan papan penyambung, dan pola cope dan drag. Pola padat (solid pattern) dibuat sama dengan geometri benda cor dengan mempertimbangkan penyusutan dan kelonggaran untuk permesinan. Pola ini digunakan untuk jumlah produksi yang sangat kecil. Meskipun pembuatannya mudah, akan tetapi susah untuk membuat cetakannya seperti membuat garis pemisah antara bagian atas dengan bagian bawah cetakan. Pola belah (split pattern) terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah cetakannya. Pola ini digunakan untuk benda cor yang memiliki geometri lebih sudah dengan jumlah produksi menengah. Pola dengan papan penyambung (match-plate pattern) memiliki dua bagian pola belah yang masing-masing diletakkan pada sisi yang berlawanan dari sebuah papan kayu atau plat besi dan digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pola cope dan drag (cope and drag pattern) hampir sama dengan pola papan penyambung tetapi pada pola ini bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan terpisah. Pola ini dilengkapi dengan sistem saluran dan riser.
Inti atau cores merupakan model dengan skala penuh dari permukaan dalam benda cor yang diletakkan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam cair dilakukan sehingga logam cair akan mengalir membeku diantara rongga cetak dan inti untuk membentuk permukaan bagian luar dan dalam dari benda cor. Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan bentuk yang diinginkan dan harus mempertimbangkan penyusutan dan permesinan. Chaplets yang terbuat dari logam yang memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari titik lebur benda cor merupakan pendukung yang diperlukan untuk pemasangan inti. Kualitas pasir cetak dilihat dari beberapa indikator. Pertama strength yang berarti memiliki kekuatan untuk menahan erosi pada saat penuangan. Kedua permeability yang berarti kemampuan untuk mengalirkan udara dan gas panas. Ketiga thermal stability yang berarti kemampuan rongga cetakan dari patah dan retak. Keempat collapsibility yang berarti kemampuan memberikan jalan bagi terjadinya penyusutan tanpa terjadi crack. Kelima reusability yang berarti kemampuan dari pasir untuk dibongkar dan digunakan untuk cetakan baru.
Proses pengecoran cetakan sekali pakai terdiri dari cetakan kulit, cetakan vakum, polisteren, Invesment Casting dan Plaster Mold and Ceramic Mold Casting. Cetakan kulit terbuat dari kulit tipis yang terbuat dari pasir yang diikat dengan resin thermosetting. Keuntungan dari cetakan kulit yaitu dihasilkannya rongga cetakan yang cukup baik, tingkat keakurasiannya tinggi, hasil akhir baik dan collapsibility baik.
Namun cetakan kulit memiliki biaya yang sangat mahal dan sangat susah untuk membuat cetakan dengan ukuran kecil. Tahapan pembuatan cetakan kulit dimulai dengan memasangkan pola yang terbuat dari besi cor atau alumunium pada pelat logam, lalu diletakkan pada rangka pemanas untuk dipanaskan. Kemudian menyemprotkan larutan silikon yang berfungsi sebagai pemisah pada pola tersebut. Pola diputar dan diletakkan pada kotak tabur yang berisi pasir cetak kulit. Lalu pola dibalik kembali bersama kotak tabur sehingga pasir tersebut diatas pola. Pola dan pasir didiamkan untuk beberapa detik kemudian pelat pola bersama lapisan kulit dibalik dan diletakkan di dalam tungku lalu dikeluarkan dari tungku. Kulit dibuka dari pola dengan mempergunakan pena pembuka yang terpasang pada pola logam.
Cetakan vakum atau vacuum molding adalah cetakan pasir dengan tekanan vakum kemudian diikat secara kimia. Keuntungan yang didapat dari cetakan ini adalah
tidak menggunakan bahan pengikat, pasir tidak perlu dikondisikan secara khusus dan kerusakan coran akibat uap lembab dapat dihindari. Sedangkan untuk kekurangannya yaitu proses pembuatan relatif lambat dan tidak segera dapat digunakan. Tahapan pembuatannya dimulai dengan memanaskan selembar plastik tipis lalu diletakkan diatas pola. Udara dalam pola dihisap hingga vakum, flask yang dirancang khusus ditempatkan di atas pola dan diisi dengan pasir. Sprue dan pouring cup dibentuk, lembaran plastik tipis lain diletakkan di atas flask dan udara dalam pasir dihisap hingga vakum. Bebaskan pola cetakan dari kondisi vakum supaya pola dapat dilepas dari cetakan, kemudian cetakan dirakit untuk membentuk cope dan drag. Dilakukan penuangan logam cair hingga lembaran plastik akan habis terbakar dan terjadi pembekuan.
Proses pengecoran polisteren (Expanded Polystyrene Process) adalah cetakan yang terbuat dari pasir dengan dilapisi dengan busa polystyrene pada pola, kemudian akan menguap saat logam cair dituang pada cetakan. Istilah lainnya ialah lost foam process, lost pattern process, evaporative foam process, dan full mold process.
Keuntungannya yaitu pola tidak perlu dikeluarkan dari dalam cetakan, sederhana dan cepat membuat cetakan, permukaan akhir baik, dimensi akurat, serta mampu membuat bagian coran yang tipis. Kekurangan dari cetakan ini diantaranya selalu membuat pola baru, tidak ekonomis untuk jumlah, perawatan cetakan yang sulit sehingga jarang digunakan untuk produksi tinggi, kekuatan cetakan akan berkurang bila terlalu kering, bila cetakan tidak kering maka uap lembab akan merusak hasil coran, permeabilitas yang rendah sehingga uap sulit keluar dari rongga cetak dan tidak tahan terhadap temperatur tinggi. Kekurangan tersebut dapat diatasi dengan mengeluarkan udara sebelum diisi cairan, menganginkan plaster agar keras dan padat, dan menggunakan cetakan dengan komposisi dan perawatan khusus yang dikenal dengan proses Antioch.
Tahapan pembuatannya terdiri dari pelapisan pola polisteren dengan senyawa tahan api, kemudian pola busa ditempatkan pada cetakan dan pasir dimasukkan. Logam cair dituangkan ke dalam bagian pola yang terbentuk cawan tuang dan saluran turun.
Invesment casting atau pengecoran presisi adalah cetakan dimana pola terbuat dari lilin (wax) kemudian dilapisi dengan bahan tahan panas, setelah dituangkan logam cair lilin akan mencair. Disebut cetakan presisi karena mampu membuat cetakan dengan tingkat akurasi yang baik dan detail. Keuntungannya yaitu komponen yang rumit dan
komplek dapat dibuat, ukuran dimensinya terkontrol, hasil akhir memiliki permukaan yang baik, lilin yang digunakan dapat digunakan berulang-ulang dan pengerjaan mesin akhir tidak diperlukan. Kekurangan dari cetakan ini yaitu biaya yang mahal, hanya untuk benda cor kecil dan sulit bila diperlukan inti. Tahapan pembuatannya terdiri dari pola lilin diproduksi, beberapa pola melekat pada sprue untuk membentuk pohon pola, pohon pola dilapisi dengan lapisan bahan tahan panas. Cetakan terbentuk dan cetakan dibalik serta dipanaskan untuk melelehkan lilin serta membiarkannya menetes keluar dari rongga. Kemudian cetakan dipanaskan pada suhu tinggi untuk memastikan bahwa semua kontaminan hilang lalu cetakan terlepas dari produk cor.
Plaster Mold and Ceramic Mold Casting merupakan cetakan yang hampir sama dengan cetakan pasir, tetapi cetakan ini terbuat dari gips (plaster) biasanya dicampur dengan tepung silika dan talek. Kelemahan utamanya adalah tidak bisa untuk jumlah produk yang banyak dan cetakan harus diset dengan cepat sekitar 20 menit sebelum pola dimasukkan. Adapun cara menanggulangi kelemahan tersebut yaitu dengan mengelurakan udara sebelum diisi cairan, menganginkan plaster agar dihasilkan plaster yang keras dan padat, serta gunakan cetakan dengan komposisi dan perawatan khusus.
Proses pengecoran cetakan permanen merupakan proses penuangan logam dengan menggunakan cetakan logam. Cetakan permanen memiliki sifat yaitu desain yang mudah dan gampang dibuka maupun ditutup. Logam yang biasa digunakan adalah alumunium, magnesium, kuningan dengan paduannya, dan besi cor. Rongga cetakan memiliki sistemm gating dan dibuat dengan proses permesinan. Keuntungan dari cetakan permanen diantaranya hasil permukaan yang baik, dapat digunakan untuk produksi masal, ukuran yang dapat terkontrol, hasilnya dapat diprediksi sebelumnya, dapat menghasilkan benda dengan ukuran besar, dan dapat dijalankan dengan sistem otomatis. Kekurangannya yaitu benda kerja yang dihasilkan kebih sederhana dari cetakan pasir. Tahapan prosesnya dimulai dengan memberi pemanasan awal pada cetakan dan dilapisi, inti dipasang dan cetakan ditutup. Kemudian logam cair dituangkan ke dalam cetakan lalu cetakan dibuka dan produk cor yang dihasilkan.
Slush casting atau pengecoran tuang adalah proses cetakan permanen yang menghasilkan benda berlubang yang dibentuk dengan membalikkan cetakan setelah pendinginan permukaan untuk mengeluarkan logam cair yang berada ditengah.
Kelebihannya yaitu permukaan luar produk bagus dan akurat serta cetakan tidak memerlukan cor. Namun sulit untuk mengontrol sifat mekanis produk dan geometri bagian dalam produk cor tidak dapat dikendalikan. Tahapan proses pembuatannya terdiri dari logam dituang ke dalam cetakan hingga penuh. Tunggu hingga logam yang berada ditepi, keluarkan logam yang masih cair kemudian buka cetakan dan lepas produk cor.
Low Pressure Casting atau pengecoran bertekanan rendah adalah cetakan yang menggunakan slush casting dimana aliran logam masuk dalam rongga cetakan dengan menggunakan gaya gravitasi bumi sekitar 0.1 Mpa. Keuntungannya adalah hasil cetakan bersih bebas dari inklusi, kerusakan akibat porositas gas dan oksigen dapat diperkecil, dan sifat mekanik meningkat. Tahapan proses pembuatannya dimulai dengan menuangkan logam cair ke dalam cetakan dan dibiarkan sejenak hingga terjadi pembekuan pada bagian yang bersentuhan dengan dinding cetakan. Cetakan kemudian dibalik sehingga bagian logam yang masih cair akan tertuang keluar dari rongga cetakan. Diperoleh benda cor yang berlubang. Ketebalannya ditentukan oleh lamanya waktu penahan sebelum cetakan dibalik. Vacuum Permanent Mold Casting atau pengecoran cetakan permanen vakum adalah variasi dari low pressure casting dimana vakum digunakan untuk menarik logam cair masuk kedalam rongga cetakan.
Keuntungannya yaitu rembesan udara kecil sehingga cacat dapat dicegah dan lebih kuat.
Namun membutuhkan biaya yang ebih untuk mold dan penggunaan bentuk terbatas.
Die casting atau pengecoran cetak tekan merupakan proses cetakan dimana logam cair diinjeksikan dengan tekanan tinggi menuju rongga cetakan. Terdapat dua model yaitu hot-chamber dan cold-chamber. Perbedannya terletak pada bagaimana logam cair diinjeksikan. Keuntungan dari cetakan ini yaitu ekonomis unruk produk yang banyak, ketepatan produksi, akurasi toleransi pada benda yang kecil, hasil permukaan yang baik, dapat membuat lembaran yang tipis, dan dapat menghasilkan butiran yang kecil dan kuat. Adapun proses pengecoran cetak tekan ruang panas dimulai dengan menutup cetakan dan pluger ditarik ke atas lalu logam cair masuk ke dalam ruang. Pluger menekan logam cair dalam ruang sehingga mengalir masuk ke dalam rongga cetak. Kemudian plluger ditarik, cetakan dibuka dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar dengan pin ejector. Proses pengecoran cetak tekan ruang
dingin dimulai dengan menutup cetakan dan ram ditarik, lalu logam cair dituangkan ke dalam ruang. Ram ditekan sehingga mendorong logam cair masuk ke dalam rongga cetak. Kemudian ram ditarik, cetakan dibuka dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar dengan pin ejector. Keuntungan dari proses ini diantarnya laju produksi yang tinggi, sangat ekonomis untuk produksi masal, dimensi benda cor yang akurat, permukaan benda cor yang halus, dapat mencetak bagian benda cor yang sangat tipis, serta pendinginan cepat. Salah satu kelemahannya ialah sering terjadi efek cil, terutama bila temperatur tuang logam cair terlalu rendah.
Cetakan sentrifugal terbagi menjadi tiga, yaitu true centrifugal casting, semicentrifugal casting, dan centrifugal casting. Pada true centrifugal casting, logam cair dituangkan ke dalam cetakan yang berputar untuk menghasilkan komponen berbentuk pipa dengan menggunakan gaya sentifugal. Pada semicentrifugal casting, gaya sentifugal digunakan untuk menghasilkan benda pejal dan putarannya dipengaruhi oleh gaya gravitasi. Centrifugal casting didesain dengan meletakkan rongga cetakan diujung aksis putaran. Gaya sentrifugal digunakan untuk mendorong logam cair masuk ke dalam rongga cetakan yang berada di ujung.
Foundry merupakan bengkel yang memiliki dapur peleburan logam dan peralatan bantu lain seperti ladel, cetakan dan lainnya, pemilihan foundry bergantung pada beberapa faktor seperti paduan logam yang akan dicor, temperatur lebur dan temperatur penuangan, kapasitas dapur yang dibutuhkan, biaya investasi, pengoperasian, pemeliharaan, serta polusi terhadap lingkungan. Dapur peleburan terdiri dari kupola, dapur pembakaran langsung, dapur krusibel, dapur busur listrik, dan dapur induksi.
Pada proses casting dapat terjadi cacat, cacat tersebut diantaranya misruns (pembekuan), cold shut (penyumbatan), cold shots (butiran dingin), shrinkage cavity (rongga penyusutan), microporosity (kekosongan), dan hot tearing (keretakan). Adapun cacat akibat cetakan pasir yaitu sand blow (gas dalam pasitr), pinhole, sand wash (pengikisan dinding cetakan), penetration, scab, mold shift (pergeseran belahan cetakan), core shift (pergeseran inti), dan mold crack (keretakan cetakan). Hasil benda cor perlu dilakukan pemeriksaan, metode pemeriksaan yang dapat dilakukan diantaranya pemerikasaan secara visual, pengukuran dimensi, dan pengujian.
Pengujianya meliputi pengujian dengan tekanan atau udara untuk mengetahui adanya kebocoran pada benda cor, pengujian radiografi untuk mengetahui cacat pada bagian dalam benda cor, dan pengujian mekanik. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam merencanakan suatu produk ialah kesederhanaan geometri, pojok atau sudut, ketebalan, tirus (draft), penggunaan inti, toleransi dimensi dan penyelesaian permukaan serta kelonggaran permesinan.
BAB II TEORI SINGKAT
2.1 Teori Singkat Turning
Proses turning (bubut) adalah proses produksi yang melibatkan bermacam-macam mesin yang pada prinsipnya adalah pengurangan diameter dari benda kerja. Pembubutan adalah proses pemotongan yang melibatkan mesin perkakas untuk memproduksi benda berbentuk silindris, pengeboran, pembuatan ulir, dan meratakan benda putar. Proses- proses pengerjaan pada mesin bubut secara umum dikelompokkan menjadi dua yaitu:
proses pemotongan kasar kasar dan proses pemotongan halus atau semi halus. Gerakan potong pada mesin dikerjakan dengan dijepit dan diputar oleh spindle sedangkan gerak makan dilakukan oleh mata pahat dengan gerakan halus yang bergerak pada sumbu XY saja.
Kegunaan mesin bubut yaitu untuk menghasilkan benda kerja berbentuk silinder atau sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Gerak potong relative adalah gerakan memutar pada benda kerja, sementara gerak umpan adalah gerak translasi dari pahat.
Untuk mendapatkan berbagai macam ulir dengan ukuran yang berbeda diperlukan pengaturan perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan translasi pahat.
Terdapat dua macam proses dalam pembubutan, yaitu proses bubut permukaan dan bubut tirus. Proses pembubutan permukaan ialah proses bubut yang identik dengan proses bubut rata, akan tetapi arah gerakan permukaan tegak lurus terhadap sumbu XY.
Kemudian proses bubut tirus adalah proses yang identik dengan proses bubut permukaan dan yang menjadi pembeda adalah jalannya pahat yang membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Secara umum, mesin bubut dapat melakukan beberapa proses permesinan, antara lain internal turning, drilling, boring, thread
cutting, dan grooy. Proses tersebut dilakukan pada mesin bubut dengan tambahan peralatan lain agar memudahkan jalannya proses permesinan. Meskipun proses bubut secara khusus menggunakan mata pahat tunggal, namun proses dengan mata pahat jamak tetap termasuk proses bubut, karena setiap mata pahat bekerja secara individual.
Bagian-bagian mesin bubut antara lain: kepala tetap (headstock), terdapat poros spindle mesin yang berfungsi sebagai tempat kedudukan chuck. Sehingga ketika poros spindle berputar maka chuck akan berputar. Lalu, ekor tetap (tailstock), terletak berseberangan dengan kepala tetap, yang digunakan untuk menopang benda kerja [pada ujung yang lain. Ketiga, pemegang pahat, diletakkan di atas peluncur lintang yang dirakit dengan pembawa. Keempat, peluncur lintang berfungsi untuk mengahantarkan pahat dalam arah yang tegak lurus dengan gerakan pembawa. Kelima, pembawa, bagian yang terletak di antara headstock dan tailstock. Bagian ini dapat dipindahkan secara manual atau dengan umpan daya di luar. Dapat meluncur sepanjang batang hantaran untuk mengahantarkan perkakas dalam arah yang sejajar dengan sumbu putar.
Kemudian, batang hantaran, merupakan rel tempat meluncurnya pembawa, yang dibuat dengan akurasi kesejajaran yang relative tinggi dengan sumbu spindle. Ketujuh, ulir pengarah, terletak dibawah feed rod dan digunakan untuk menggerakan pembawa secara longitudinal selama operasi pemotongan ulir. Kedelapan, bangku, berfungsi untuk menyangga komponen-komponen yang lainnya. Selanjutnya, spindle, berfungsi untuk menahan dan memutar chuck dengan desain berongga yang memungkinkan batang panjang dapat melewatinya. Kesepuluh, feed, yaitu jarak gerak maju pahat sepanjang pekerjaan untuk setiap putaran spindle. Kesebelas, feed control, berfungsi untuk mengatur kecepatan pemakanan. Lalu yang terakhir, speed control, berfungsi untuk mengatur kecepatan potong.
Prinsip kerja pembubutan yaitu, benda kerja berputar, sedangkan pahat bubut bergerak secara memanjang dan melintang. Hasil dari proses pemakanan adalah sayatan atau pengurangan dimensi benda kerja dan bentuk benda kerja yang umumnya simetris.
Terdapat tiga parameter utama pada proses pembubutan antara lain, kecepatan putar spindle (speed) yaitu memutar benda kerja, gerak makan (feed), adalah jarak yang ditempuh pahat pada setiap putaran benda kerja, dengan gerakan ini maka akan mengalir geram yang dihasilkan sehingga satuan f adalah mm/putaran. Gerak makan
ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat, bentuk pahat, dan kehalusan permukaan yang diinginkan, parameter selanjutnya yaitu kedalaman potong (depth of cut), adalah tebal bagian benda kerja yang dibuang dari benda kerja, atau jarak antara permukaan yang dipotong terhadap permukaan yang belum terpotong. Terdapat faktor lain yang tak kalah penting yaitu behan benda kerja dan jenis pahat.
Jenis-jenis operasi pada mesin bubut, yang pertama pembubutan muka (facing) merupakan proses pembubutan yang digunakan untuk menyayat permukaan ujung dari benda kerja dan mengurangi panjang benda kerja. Selanjutnya, pembubutan tirus (taper turning) adalah peroses pembubutan yang digunakan untuk membuat poros berbentuk tirus/konis sehingga menghasilkan benda kerja yang memiliki perbedaan diameter secara konstan. Terdapat 2 metode dalam proses pembubutan tirus yaitu menggunakan eretan atas (compound slide) dan menggunakan kepala lepas (tail stock). Terdapat tiga proses pada proses taper, yaitu pembubutan tirus dengan menggeser kepala lepas yaitu dilakukan apabila variasi sudut ketirusan berkisar antara nol sampai tiga puluh derajat dengan ketirusan yang melebihi panjang atau lebih pendek dari pergerakan eretan atas.
Pembubutan ini dapat dilakukan secara manual maupun secara otomatis. Pada proses pengerjaan, benda kerja dijepit diantara dua senter.
Cekam diganti dengan pelat pembawa yang berfungsi untuk memutar benda kerja dengan bantuan lathdog. Untuk menghasilkan ketirusan yang sesuai, maka besar pergeseran kepala lepas dapat dihitung dengan suatu rumus yang telah ditentukan berdasarkan elemen-elemen yang terdapat dalam proses bubut yang sedang berjalan.
Selanjutnya pembubutan tirus dengan menggeser eretan atas yaitu apabila variasi sudut ketirusannya besar yakni antara 0o sampai 90o dengan ketirusan yang pendek, maksimum sepanjang gerakan eretan atas.
Pembubutan seperti ini tidak dapat dilakukan dengan otomatis, tetapi dengan cara memutar spindle eretan atas, sehingga pahat bergerak maju. Kemudian, pembubutan tirus dengan menggunakan perlengkapan tirus yaitu pembubutan yang dilakukan jika variasi sudut ketirusan yang akan dibuat berada pada rentang 0o sampai 60o dengan panjang ketirusan melebihi jarak pergerakan eretan atas. Pembubutan ini dapat dilakukan secara manual maupun otomatis. Yang ketiga, pembubutan contour (contour
turning) yaitu proses pembubutan yang mengikuti garis bentuk sehingga dihasilkan benda yang sesuai dengan garis bentuk tersebut. Yang keempat, pembubutan bentuk, ujung potong pahat bubut berukuran besar membentuk kontur pada benda kerja. Teknik pembubutan bentuk mirip seperti recessing, perbedaannya terdapat pada bentuk pahatnya yang unik.
Kemudian, pembubutan tepi (chamfering) merupakan proses yang dilakukan untuk menyayat sudut benda kerja menggunakan pahat untuk memperoleh jenis tepian yang tumpul dengan sudut tertentu. Hasil dari proses chamfering disebut dengan istilah chamfer. Selanjutnya pemotongan (cut off) adalah proses pemotongan benda kerja dengan menggunakan pahat bubut. Pahat bubut yang digunakan memiliki ujung potong yang miring, dengan sudut kemiringan kurang dari 90 o sehingga akan mendapatkan permukaan hasil pemotongan yang rata pada ujung benda kerja.
Yang ketujuh, penguliran (threading), yaitu benda kerja berbentuk runcing dihantarkan secara linear memotong permukaan luar benda kerja yang berputar dengan arah sejajar dengan sumbu putar dengan kecepatan hantaran tertentu sehingga terbentuk ulir pada silinder. Jenis ulir yang dapat dibuat dengan menggunakan mesin bubut antara lain yaitu ulir segitiga, segiempat, dan trapesium, baik ulir metrik (M) maupun inchi (withworth, W). Yang kedelapan, pengeboran (boring) bertujuan untuk memperbesar diameter lubang pada benda kerja. Gearakan pemakanan dilakukan dengan arah sejajar dengan sumbu benda kerja menggunakan pahat boring dan pemakanan dilakukan pada sisi bagian dalam (lubang) pada benda kerja.
Selanjutnya, penggurdian (drilling), sebelum melakukan proses boring, maka harus dilakukan proses drilling terlebih dahulu. Proses ini dilakukan dengan menggunakan pahat drill atau mata bor yang dipasangkan pada tail stock. Kemudian, pembuatan kartel (knurling), biasanya bagian yang dibuat pada kartel dimaksudkan agar permukaannya tidak licin, misalnya pada produk sebuah pegangan (handle). Dalam pelaksanaan pembubutan tirus terdapat tig acara, antara lain memutar eretan atas, pergeseran kepala, dan menggunakan perlengkapan tirus. Pada proses taper atau tirus ini dibagi menjadi tiga proses, yaitu pembubutan tirus dengan menggeser kepala lepas yaitu dilakukan apabila variasi sudut ketirusan berkisar antara 0-30 derajat yang ketirusan yang lebih panjuang atau lebih pendek dari pergerakan eretan di atas.
Adapun berbagai elemen dasar proses pembubutan terdiri dari lima macam yaitu:
Kecepatan proses pemotongan v (m/min), kecepatan proses makan vf (mm/min), kedalaman proses pemotongan a (mm), waktu proses pemotongan tc (min), dan kecepatan dari menghasilkan tatal Z (cm3/min). Elemen dasar dari proses permesinan v, vf, a, tc, dan Z yang sudah disebutkan di atas dapat dihitung berdasarkan ukuran benda kerja, pahat, dan besaran mesin bubut. Untuk proses pembubutan terdapat dua macam sudut pahat yang penting, yaitu sudut potong utama dan sudut tatal, dua sudut tersebut berpengaruh pada gaya pemakanan. Simbol yang terdapat pada benda kerja, pahat, dan mesin bubut adalah: pada benda kerja antara lain, do (diameter mula-mula), dm (diameter akhir), dan lt (panjang pemotongan). Pada pahat yaitu χr (sudut potong utama/sudut masuk). Adapun pada mesin bubut yaitu a (kedalaman potong), f (gerak makan), dan n (putaran poros utama).
Metode pemegangan benda kerja tergantung pada benda kerjanya, mesinnya, dan sampai berapa jauh dikehendaki produksi yang cepat. Ada beberapa jenis metode pemegangan benda kerja, yang pertama, pemegangan benda kerja diantara pusat, bisa untuk menyangga pemotongan besar dan cukup baik untuk benda yang panjang. Dalam memutar poros yang ramping, panjang, atau mengebor dan mengulir ujung spindle, maka digunakan perletakan tengah untuk memberikan dukungan tambahan kepada benda kerja. Perletakan tengah yang diam dipasangkan pada bangku mesin bubut dan mendukung benda kerja denganmenggunakan tiga rahang roller. Perletakan jenis lain yang miripdisebut perletakan pengikut, dipasangkan pada sadel dan kereta luncur untuk menyangga benda kerja berdiameter kecil yang kira-kira akan melenting akan menjauhi perkakas pemotong. Perletakan ini bergerak bersama perkakas.
Selanjutnya, pencekam/chuck, digunakan untuk memegang bagian yang besar dan bentuknya tidak umum dan dibautkan ke spindle sehingga sambungannya kaku.
Kemudian, leher/collet, digunakan untuk bahan stok batangan, dibuat dengan rahang dari ukuran standar untuk menampung stok bulat, bujur sangkar, dan segi enam. Untuk stok besar sering digunakan leher dari jenis pendekatan sejajar, tapi umumnya banyak digunakan leher dari jenis pegas. Pegas ini pejal pada satu ujung dan terbelah pada ujung yang lainyang berbentuk tirus. Ujung yang tirus bersinggungan, dengan kapa tau busing yang tirusnya serupa., dan kalau ditekan kedalam kap, maha rahang dari leher
akan dieratkan di sekitar stok. Leher pegas dibuat dalam tiga jenis: diorong ke luar, ditarik ke belakang dan stationer. Yang terakhir, pelat muka/plate face, untuk memegang benda kerja dengan bentuk tidak teratur.
Beberapa jenis mesin bubut, bubut ruang perkakas (toolroom lathe) dilengkapi dengan segala perlengkapan yang diperlakukan untuk pekerjaan yang teliti, merupakan pembubut kepala beroda gigi yang digerakkan secara tersendiri dengan kecepatan spindle yang jangkuannya sangat luas.
Selanjutnya, pembubut kecepatan (speed lathe) merupakan pembubut paling sederhana terdiri atas bangku, kepala tetap, ekor tetap, danpeluncur yang dapat di setel untuk mendukung pahat. Ada 3 yaitu: pengerjaan kayu, pemusingan logam, dan pembubutan mesin. Pembubutan mesin, memiliki ciri tambahan untuk mengendalikan kecepatan spindle dan untuk menyangga dan mengendalikan hantaran dari pahat pemotong tetap. Terdapat 3 yaitu: penggerak puli kerucut bertingkat, penggerak roda gigi tngan, dan penggerak kecepatan variabel.
Yang ketiga, bubut turret (turret lathe) memiliki ciri khusus yang mengutamakan penyesuaian pada produksi. Selanjutnya, mesin pencekam (chucking machines), menggunakan pencekam pada spindelnya untuk memegang benda kerja. Kemudian, mesin batang automatic (automatic bar machines) menggunakan leher (collet) untuk memegang benda kerja batang panjang. Terdapat 2 klasifikasi antara lain mesin batang spindle tunggal yaitu menggunakan dua peluncur menyilang dan turret segi lima di atas kepala untuk memegang pahat dan mesin batang spindle jamak adalah jenis paling cepat dari mesin produksi untuk pengerjaan batang. Bubut kendali numeric (numerically controlled lathes), mengendalikan Gerakan pada mesin sekrup dan emsin pencekam dengan nok (cams) dan peralatan lainnya.
Terdapat mesin bubut yang beroperasi secara otomatis melalui pemrograman komputer. Mesin ini bernama CNC (Computer Numerical Control), yang dapat membuat produksi massal dapat dilakukan lebih cepat dan akurat. Kelebihan yang terdapat pada mesin bubut konvensional antara lain investasi lata relative lebih murah, tidak perlu memahami bahasa pemrograman, dan perawatannya lebih sederhana.
Sedangkan kekurangan yang terdapat pada mesin bubut konvensional yaitu tidak cocok untuk produksi massal, lama pengerjaan tidak dapat diprediksi secara nyata, tidak dapat
mensimulasikan prediksi hasil pengerjaan, proses pengerjaan dikerjakan sepenuhnya oleh operator sehingga resiko terjadi kesalahan cukup besar.
Kelebihan yang terdapat pada mesin CNC antara lain, cocok untuk produksi masal, software dapat memprediksi waktu pengerjaan dan hasil sementara, dan proses pengerjaan hamper sepenuhnya dikendalikan oleh program komputer melalui software.
Sementara kekurangan dari mesin CNC yaitu, harga alat lebih mahal, membutuhkan SDM khusus yang menguasai permesinan dan software, dan perawatannya cenderung lebih rumit.
Berdasarkan dimensinya, jenis mesin bubut dapat diklasifikasikan menjadi empat kelompok, yang pertama mesin bubut ringan dimaksudkan untuk latihan dan pekerjaan ringan. Bentuk peralatannya kecil dan sederhana. Dipergunakan untuk mengerjakan benda-benda kerja yang berukuran kecil. Mesin ini terbagi atas mesin bubut bangku dan model lantai, konstruksinya merupakan gambaran mesin bubut bangku dan model lantai, konstruksinya merupakan gambaran mesin bubut yang berukuran besar.
Selanjutnya, mesin bubut sedang, memiliki konstruksi yang lebih cermat dan dilengkapi dengan penggabungan peralatan khusus. Fungsi utama dari mesin ini adalah untuk menghasilkan atau memperbaiki perkakas secara produksi. Mesin ini dipakai untuk pekerjaan yang lebih banyak variasinya dan lebih teliti. Yang ketiga, mesin bubut standar, yang dibuat lebih berat. Mesin ini memiliki daya kuda lebih besar daripada yang dikerjakan oleh mesin bubut ringan. Mesin bubut standar merupakan acuan dalam pembuatan mesin bubut pada umumnya. Yang terakhir, mesin bubut meja panjang, digunakan untuk mengerjakan pekerjaan-pekerjaan besar dan panjang, bahan roda gigi, dan lain-lain.
Material benda kerja dan pahat merupakan faktor penting bagi geometri pahat. Pada proses pembubutan, mata pahat dipasang pada pemegang pahat. Ujung pahat diusahakan memiliki ukuran yang sangat pendek agar tidak terjadi getaran pada waktu digunakan untuk membubut, selain itu ada juga mesin pahat yang berbentuk sisipan.
Pahat bentuk sisipan dipasang pada pemegang pahat yang sesuai dan bentuk pahat sisipan sudah memiliki standar ISO.
Pada mesin bubut juga terdapat komponen yang tidak kalah penting yaitu mata pahat. Pahat bubut adalah salah satu alat potong yang sangat diperlukan pada proses
pembubutan. Dengan jenisnya yang beraneka ragam, memungkinkan untuk membuat benda kerja dengan berbagai bentuk sesuai kebutuhan dan tuntutan pekerjaan, misalnya seperti membubut muka (facing), rata, bertingkat, chamfer, alur, memperbesar lubang, tirus, ulir, dan lain-lain. Jenis bahan dan material menjadi salah satu hal yang dapat mempegaruhi performa pahat bubut.
Jenis-jenis geometri pahat dalam proses pembubutan (turning) antara lain pahat bubut rata kanan, digunakan untuk membubut diameter luar benda kerja hingga rata, arah pemakanannya dari kanan ke kiri dan memiliki sudut puncak sebesar 80 o, meski bentuk asahannya beragam, namun bentuk sudutnya relative tidak banyak berubah.
Selanjutnya, pahat bubut rata kiri, memili fungsi yang sama dengan pahat bubut rata kanan akan tetapi arah pemakanannya dari kiri ke kanan, pahat ini cocok untuk melakukan facing untuk permukaan di sebelah kiri.
Yang ketiga, pahat muka, hamper sama dengan pahat rata hanya saja bebrbeda pada besar sudut puncaknya yaitu 55 o, memiliki fungsi untuk membubut permukaan ujung benda kerja hingga rata, baik benda kerja yang ditahan oleh senter atau tidak. Arah makannya dimulai dari bagian tengah ke arah sisi pekerjaan (bergerak mundur).
Kemudian, pahat potong, digunakan untuk memotong benda kerja pada mesin bubut.
Pemotongan dapat dilakukan dengan benda kerja yang ditahan (jika benda kerja panjang) atau tidak ditahan (jika benda kerja pendek).
Yang kelima, pahat ulir digunakan untuk membuat ulir yang dibutuhkan contohnya ulir kiri, kanan, tunggal, ganda, dan lain-lain. Sudut pahatnya juga memiliki perbedaan sesuai dengan ulir yang akan dibuat. Yang keenam, pahat alur digunakan untuk membuat celah alur pada benda kerja sesuai dengan kebutuhan, biasanya digunakan untuk pembatas ketika akan mengulir benda kerja. Yang ketujuh, pahat bentuk, akan menghasilkan hasil pemotongan yang sesuai dengan mata potongnya, dapat bergerak ke kiri, kanan serta maju, tegak lurus. Dengan pahat ini dapat dihasilkan bentuk yang sama untuk beberapa pekerjaan.
Selanjutnya, pahat chamfer digunakan untuk menumpulkan bagian benda kerja yang tajam dengan tujuan untuk memudahkan benda kerja dalam perakitannya. Kemudian, pahat bubut rata dalam, digunakan untuk membuat lubang atau bagian dalam benda kerja. Biasanya dipakai untuk memperbesar diameter lubang. Yang kesepuluh, pahat
bubut facing dalam, digunakan untuk meratakan bagian muka atau facing yang ada di dalam lubang. Yang kesebelas, pahat alur dalam memiliki fungsi untuk membuat alur pada lubang. Dan yang terakhir pahat ulir dalam, berfungsi untuk membuat ulir dalam pada lubang.
Macam-macam pahat bubut, terdapat dua jenis pahat bubut standar ISO dan pahat bubut HSS (Hight Speed Steel). Pahat bubut ISO dibuat sesuai standar yang telah dibakukan dengan mata pahat terbuat dari carbide (hard metal), dipasang pada holder yang terbuat dari bahan baja. Pahat ini dapat bekerja dengan Cs yang tinggi. Terdapat mata pahat ISO dari 1 hingga 9.
Terdapat pilihan dari pahat bubut HSS yaitu M atau T. Jenis M merupakan pahat HSS yang mengandung unsur Molibdenum, dan jenis T merupakan pahat HSS yang mengandung unsur Tungsten. Beberapa jenis HSS terdiri dari Molibdenum, Tungsten, Cobald Aded, High Vanadium, High Hardness, Cas, Powdered, dan Coated. Standard AISI yang digunakan antara lain M1, M2, M7, M10, M33, M36, M3-1, M3-2, M4, M41, M42, M43, M44, M45, M46, T1, T2, T4, T5, T6, TI5. Pahat dari HSS biasanya digunakan apabila pada proses permesinan sering terjadi beban kerja atau proses permesinan yang dilakukan terjadi interupsi. Hal tersebut misalnya membubut benda segi empat menjadi silinder, membubut benda kerja hasil penuangan, dan membubut eksentris. Pahat dari karbida dibagi menjadi dua kelompok tergantung penggunaannya.
Apabila digunakan untuk besi tuang yang tidak liat dinamakan cast iron grade. Pahat jenis ini diberi kode K (C1 atau C4) dan diberi tanda warna merah. Apabila digunakan untuk menyayat baja dinamakan steel cutting grade. Pahat ini diberi kode P (C5 sampai C8) dan diberi tanda warna biru.
Selain dua jenis pahat di atas, ada pahat karbida yang diberi kode huruf M dan tanda warna kuning. Pahat karbida ini digunakan untuk menyayat berbagai jenis baja, besi tuang, dan non ferro yang mempunyai sifat permesinan yang baik. Pahat karbida untuk menyayat berbagai bahan terdiri dari, cast iron, nonferrous, metals, nonmetallic materials requining abrasion resistance, steels, dan steel alloy requiring crater and deformation resistance. Terdapat proses permesinan yang digunakan yaitu roughing cuts, general purpose, finishing, dan precision boring and fine finishing.
Pahat bubut HSS mulai ditinggalkan karena Cs dan kehalusan permukaan hasil bubutan yang kurang baik dibanding pahat hard metal, sedangkan tuntutan kualitas dan kecepatan benda kerja yang semakin tinggi. Jenis pahat bubut HSS antara lain, pahat bubut roughing merupakan pahat bubut serbaguna yang dapat digunakan untuk membubut memanjang maupun melintang, lalu pahat bubut facing merupakan pahat untuk membubut finishing memanjang benda kerja, kemudian pahat bubut undercut merupakan pahat untuk membuat alur dan memotong benda kerja, dan yang terakhir pahat bubut ulir (thread) merupakan mata pahat khusus untuk membuat ulir.
Berdasarkan material yang digunakan, pahat bubut dikategorikan menjadi beberapa jenis yaitu pahat bubut karbon, HSS, paduan cor nonferric, keramik, karbida, CBN (Cubic Boron Nitrides), dan intan yaitu sintered dan natural diamond. Material pahat harus memenuhi beberapa kriteria tertentu agar nantinya dapat menghasilkan produk yang berkualitas bagus dan ekonomis. Faktor yang mempengaruhi kemampuan potongan pahat bubut diantaranya jenis bahan/material yang digunakan, geometris pahat bubut, sudut potong pahat bubut, dan teknik penggunaan sesuai petunjuk katalog.
Kemampuan pemotongan pahat bubut akan memberikan performa yang baik apabila seluruh faktor yang telah disebutkan di atas telah terpenuhi sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Penentuan material pahat ditentukan berdasarkan jenis material benda kerja dan kondisi pemotongan (pengasaran, beban kejut, dan penghalusan). Material dari baja karbon saat ini sudah tidak digunakan untuk proses permesinan karena sifatnya yang tidak tahan panas.
Pertimbangan pemilihan mesin pada proses bubut ialah dimensi benda kerja yang akan dikerjakan. Ketika melakukan pemilihan mesin, perlu mempertimbangkan kapasitas kerja mesin yang meliputi diameter maksimal benda kerja yang bisa dikerjakan oleh mesin, dan panjang benda kerja yang dapat dikerjakan. Ukuran sebuah mesin bubut dapat diketahui dari diameter benda kerja maksimal yang mampu dikerjakan (Swing over the bed), dan panjang meja mesin bubut (Length of the bed).
Panjang meja mesin bubut buka merupakan panjang masimal dari benda kerja yang dikerjakan diantara dua senter. Panjang maksimal dari suatu benda kerja yaitu panjang meja dikurangi jarak yang digunakan kepala tetap dan kepala lepas. Beberapa jenis
mesin bubut, baik mesin bubut konvensional maupun mesin bubut CNC dapat dipilih untuk proses permesinan.
Penyimpangan yang terjadi pada saat proses pembubutan menyebabkan hasil benda kerja tidak sempurna. Selain itu terdapat pengkuran yang menjadi menyimpang.
Pengukuran tersebut diantaranya, pertama penyetelan mesin perkakas, kedua pengukuran dimensi produk, ketiga gerakan mesin perkakas, keempat keausan pahat, kelima berubahnya termperatur, dan terakhir besarnya gaya pemotongan.
2.2 Teori Singkat Milling
Mesin Milling merupakan mesin yang digunakan untuk mengerjakan sesuatu benda kerja dengan menggunakan pisau atau cutter sebagai mata pahat pemakan benda kerja yang telah berputar pada sumbu mesin. Mesin milling adalah mesin perkakas yang memiliki gerakan utama berputar yang dimana putaranya diatur sesuai dengan kebutuhan. Mesin milling atau mesin frais memiliki tepi potong jamak. Tetapi pada keadaam khusus kadang-kadang digunakan perkakas dengan satu tepi potong, yang dimana proses ini disebut dengan flycutter. Pada meja benda kerja, benda kerja dipegang dengan aman dari mesin atau dalam sebuah alat pemegang khusus yang dijepit atau dipasang pada meja mesin. Selanjutnya, benda kerja dikotakan dengan pemotong yang bergerak maju mundur. Mesin frais merupakan mesin potong yang dapat digunakan untuk berbagai macam operasi seperti pengoperasian benda datar dan permukaan yang memiliki bentuk yang tidak beraturan, roda gigi dan kepala baut, boring, serta reaming. Kemampuan untuk melakukan berbagai macam pekerjaan membuat mesin frais merupakan salah satu mesin yang sangat penting di dalam bengkel kerja. Perbedaan gurdi dengan frais terletak pada arah hantaranya. Mesin frais hantaranya tegak lurus dengan sumbu putarnya, sedangkan pada gurdi hantaranya searah dengan sumbu putar perkakas.
Mesin milling memiliki satu deretan mata potong pada keliling yang masing masing berlaku sebagai mesin potong sendiri. Mesin Frais memiliki spindel berputar untuk proses pemotongan dan meja untuk meletakan, memposisikan, dan
menghantarkan benda kerja. Jika mesin milling dikolaborasikan dengan suatu alat bantu atau alat potong pembentukan khusus, akan dapat menghasilkan beberapa bentuk yang sesuai dengan tuntutan produksi. Misalnya uliran, spiral, roda gigi, cam, drum, scale, poros cacing, dan lain lain. Pada proses milling, pertama kita harus menggunakan alat pelindung diri seperti sarung tangan kulit, safety helmet, face shield, sepatu safety, dan apron tangan. Kemudian kita mengatur benda kerja pada ragum universal. Setelah itu menyalakan mesin milling dan mulai memakan benda kerja sesuai dengan ukuran dan bentuk yang kita mau. Lalu matikan mesin dan area kerja dibersihkan. Tenaga pada pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi energi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada poros mesin milling.
Prosesnya adalah dengan menggunakan mesin milling cutter sebagai pemotong bagian lapisan material. Mesin milling cutter ialah sejenis alat pemotong rotary yang memiliki banyak sudut pemotong, milling atau penggilingan dan drilling atau pengboran memiliki kesamaan dan mekanik. Perbedaannya yaitu pisau milling berputar pada porosnya dan maju kearah material dan kembali pada posisi semula. Ketika pisau mundur kembali ke posisi semula bertujuan untuk menyisir sisa potongan agar rapi dan presisi. Proses milling dengan hasil memuaskan akan tecapai jika perputaran pisau dan laju maju mundur pisau ke ujung material dipelankan, maka hasil potongan akan lebih bagus. Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan pemotong. Gerakan pemotong pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang telah dicekam maka akan terjadi gesekan atau tabrakan, sehingga akan menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja. Hal ini dapat terjadi karena material penyusun cutter mempunyai kekerasasn di atas kekerasan benda kerja. Meja pada mesin frais digunakan untuk meletakkan, memposisiskan dan menghantarkan benda kerja.
Mesin frais dibagi menjadi dua yaitu frais horizontal dan frais vertical. Mesin frais horizontal memiliki spindel horizontal dan didesain untuk operasi frais keliling, seperti frais selubung, frais alur, frais sisi, dan frais kangkang. Mesin frais vertical memiliki spindel vertical yang di desain untuk operasi mesin frais muka, frais ujung,
frais kontour permukaan dan pemotongan stemple. Mesin frais diklasifikasikan menjadi beberapa jenis yaitu frasi lutut dan kolum, frais jenis bangku, frais jenis serut, frais penejejak, dan mesin frais CNC. Mesin frais lutut dan kolum (knee and column) merupakan perkakas mesin dasar untuk operasi frais. Nama ini diberikan karena mesin ini memiliki dua komponen utuma yaitu lutut dan kolum. Frais jenis bangku (bed type) didesain untuk produksi masal. Mesin ini memiliki kekuatan atau rigiditas lebih tinggi dibandingkan dengan mesin frais lutut dan kolum. Sehingga digunakan untuk kecepatan hantaran dan kedalaman potong yang lebih tinggi untuk menghasilkan kecepatan pelepasan materia atau MRR yang lebih tinggi juga.
Frais jenis serut (planer type) merupakan jenis mesin frais yang paing besar.
Konstruksi dari mesin ini mirip dengan konstruksi mesin serut, pahat mata tunggal diganti dengan pahat mata jamak. Frais penjejak (tracer mills) atau bisa juga disebut frais profil (profilling mill) yang di desain untuk memproduksi geometri benda yang tidak beraturan yang telah dibuat dalam bentuk pola atau mal. Dengan menggunakan hantaran oleh operator atau hantaran automatik oleh perkakas mesin, probe penjejak dikendalikan untuk mengikuti pola. Sementara kepala frais menduplikasi benda sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Frais penjejak terbagi atas dua jenis, yaitu penjejak x-y dan penjejak x-y-z. Pada penjejak x-y, polanya memiliki bentuk datar dengan garis luar yang akan dibentuk menggunakan kendali dua sumbu. Sedangkan pada penjejak x-y-z, probe mengikuti pola tiga dimensi menggunakan kendali tiga sumbu. Mesin frais CNC adalah mesin frais yang perkakasnya dikendalikan dengan data numerik. Mesin ini sangan cocok digunakan untuk operasi frais profil, frais saku, frais kontour permukaan dan pemotongan stemple, dalam dua atau tiga sumbu meja kerja yang dikendalikan secara bersamaan untuk memperoleh benda potong yang sesuai dengan yang diinginkan. Operator biasanya hanya bertugas mengganti perkakas, memasang dan mengambil benda kerja.
Mesin frais memiliki dua jenis operasi yaitu frais keliling dan frasi muka. frais keliling atau datar adalah sumbu perkakas sejajar dengan permukaan yang akan dimesin dan operasi dilakukan oleh tepi potong yang terletak pada keliling luar perkakas.
Operasi frais keliling memiliki beberapa jenis, diantaranya frais selubung, frais celah, frais sisi dan frais kangkang. Frais selubung (slab milling) ialah bentuk dasar frais
keliling yang dimana lebar pemotong melewati kedua sisi benda kerja. Frais celah (slotting/slot milling) memiliki lebar pemotong lebih kecil dari lebar benda kerja. Frais ini digunakan untuk membuat alur pada benda kerja. Bila pemotong sangat tipis, maka digunakan untuk pembuatan alur yang sempit atau memotong benda kerja menjadi dua yang dimana proses ini disebut dengan frais gergaji (saw milling). Frais sisi (side milling) dimana pemotong digunakan untuk memesin sisi benda kerja. Frais kangkang (straddle milling) hampir sama dengan frais sisi tetapi frais ini digunakan untuk memotong kedua sisi benda kerja. Terdapat dua kemungkinan arah putaran pada frais keliling, yaitu putaran frais ke atas dan putaran frais ke bawah.
Frais muka adalah sumbu perkakas tegak lurus dengan permukaan yang akan dimesin dna operasi dilakukan oleh tepi potong pada kedua ujung dan keliling luar perkakas. Operasi frais muka memiliki beberapa jenis diantaranya frais muka konvensional, frais muka parsial, frais ujung, frais profil, frais saku, dan frais kontour permukaan. Frais muka konvensional (convensional face milling) memiliki lebar pemotong lebih besar dari lebar benda kerja sehingga melewati kedua sisi benda. Frais muka parsial (partial face milling) memotong benda kerja hanya pada satu sisi. Frais ujung (end milling) memiliki diameter pemotong lebih kecil daripada lebar benda kerja sehingga terbentuk alur pada benda kerja. Frais profil (profile milling) bentuk pemotongnya sama dengan frais ujung dan digunakan untuk memotong keliling luar benda kerja yang datar. Frais saku (pocket milling) bentuk pemotongnya sama dengan frais ujung dan digunakan untuk membuat lubang dangkal pada benda kerja yang datar.
Frais kontour permukaan (surface contouring) ujung pemotongnya berbentuk bola yang digunakan untuk membuat bentuk permukaan tiga dimensi. Alat bantu pada mesin frais pada garis besarnya dapat dibagi menjadi dua bagian. Pertama, perlengkapan yang kedudukannya pada paksi mesin, misalnya poros frais, kolet dan alat lainnya. Kedua, perlengkapan yang berfungsi sebagai alat penjepit, misalnya catok, pelat-pelat penjepit, penahan benda kerja dan lain-lain. Poros mesin merupakan perlengkapan mesin frais yang berfungsi sebagai tempat kedudukan pisau frais dan ditempatkan pada sumbu utama mesin. Alat ini memiliki bentuk bulat panjang dan sepanjang badannya beralur spi, bagian ujungnya tirus dan ujungnya berulir serta ditempatkan pada lubang paksi dan diikat oleh baut pengikat.
Tail stock merupakan kepala lepas pada mesin frais, fungsinya sama dengan pada mesin bubut hanya kontruksinya yang berbeda. Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja, karena bentuk dan ukuran benda kerja berbeda-beda maka ragum yang ada juga bermacam-macam. Ada beberapa jenis ragum juga seperti ragum datar yang digunakan untuk pekerjaan ringan, ragum pelat dipakai untuk pekerjaan berat, ragum busur yang pada alas ragum terdapat skala indeks sudut dimana sudut rahang benda kerja dapat disetel dalam arah horizontal sebesar sudut yang dikehendaki nya, ragum universal yang sudut rahang dapat disetel dalam arah horizontal dan vertikal sebesar sudut yang dikehendaki. Kepala Pembagi (dividing head) sering dipakai pada mesin frais untuk memegang dan mengatur letak benda kerja selama proses pengefraisan. Jenis kepala pembagi dibagi menjadi tiga, yaitu kepala pembagi langsung, kepala pembagi datar, dan kepala pembagi universal. Komponen kepala pembagi langsung terhadap badan, spindel untuk memegang dan memutar benda kerja, suatu alat penunjuk yang terpasang pada spindel dan pengunci. Benda kerja diputar langsung dengan menggunakan tangan. Pelat penunjuk mempunyai lubang yang terletak melingkar yang memungkinkan pin (pasak) untuk dipasang pada posisi dua tiga empat lima enam delapan sembilan sepuluh lima belas dua empat tiga puluh dan enam puluh dari benda kerja. Kepala pembagi dasar (tidak langsung), memungkinkan diperolehnya posisi yang lebih luas pada suatu pembagi yang terletak disisi. Bagian kepala terdiri dari spindel (untuk memegang dan memutar benda kerja) yang dihubungkan melalui roda gigi cacing ke suatu batang penunjuk. Roda gigi cacing umumnya mempunyai perbandingan reduksi 40:1, oleh karenanya untuk memutar benda kerja satu kali diperlukan empat puluh kali putaran poros penunjuk. Kepala pembagi universal dapat digunakan sebagai kepala pembagi langsung, sederhana dan kepala pemberi bersudut. Spindel kepala pembagi dapat dimiringkan membentuk suatu sudut yang digunakan untuk pembukaan permukaan bersudut. Kepala pembagi berguna untuk membagi sudut dari benda yang difrais sehingga menghasilkan pembagian yang sama, alat ini sangat penting khususnya diwaktu membuat sesuatu segi yang sama sisi pada suatu batang bulat. Misalnya segi enam, segi empat, segi delapan, roda gigi, alur alur beraturan, segi banyak beraturan, dan alur sekrup.
Benda kerja dapat dijepit antara dua center atau salah satu ujungnya dijepit chuck. Dan ujung lain didukung dengan menggunakan arbor penjepit yang dimasukan kedalam lubang tirus pada spindel. Kepala pembagi dapat juga dihubungkan ke poros meja mesin melalui roda-roda gigi misalnya untuk mengfrais alur spiral. Meja putar keliling dinamakan juga meja pembagi yang sering dipakai pada mesin frais tegak (vertikal). Meja ini terdiri dari rumah tetap yang didalamnya terdapat mekanik penggerak dan sebuah pelat putar. Dalam pelat ini terdapat alur T untuk menambatkan benda kerja atau perkakas dengan bantuan baut pengikat. Di tengah pelat putar dibubut sebuah lubang pemusat atau kortis pemusat yang didalamnya dapat ditempatkan perkakas pemusat dan perkakas penambat. Pelat itu dapat dikuatkan pada tiap kedudukan dengan bantuan suatu lengkapan jempit. Meja putar keliling dapat dikuatkan di alas meja pengikat mesin frais dengan bantuan baut pengikat, melalui bagian tengah pelat dasar dapat diadakan sebuah aluran untuk keperluan blok-blok pengarah yang sesuai dalam aluran tambat meja penambat. Pada beberapa petaksana meja putar keliling dalam pinggiran pelat putar terdapat kemungkinan untuk memasang tumpuan pembatas yang dipergunakan untuk pembuatan pekerjaan seri. Dengan demikian pelat putar akan selalu berputar sama jauhnya sehingga tiap benda kerja memperoleh pengerjaan yang serupa, tepat pada tempat yang sama.
Proses pengerjaan benda kerja pada mesin frais disebut dengan mengefrais, antara lain mengefrais datar, mengefrais tegak, mengefrais alur, mengefrais gigi dan lainya. untuk melakukan proses penyayatan, benda kerja dipasang di meja, kemudian meja dinaikan sehingga benda kerja pada posisi penyayatan oleh pisau yang berputar.
Kemudian meja digerakan sesuai kebutuhan untuk memberi penyayatan oleh pisau yang berputar kemudian meja digerakan sesuai kebutuhan untuk memberi penyayatan yang terus menerus. Hasil serta bentuk pekerjaan mesin frais tergantung dari bentuk utama mata frais (tidak berubah walau di asah). Jadi tidak seperti pahat bubut yang disesuaikan menurut kebutuhan dan di samping bentuk-bentuk yang sudah tetap frais itu sekeliling mempunyai gigi yang berperan sebagai mata potongnya. Sehingga keuntungan dari mesin frais terhadap mesin bubut antara lain tiap-tiap sisi potong memulai pekerjaan secara teratur dan oleh beberapa sisi potong dilakukan pemotongan serepak. Pisau frais di pasang pada sumbu mesin yang di dukung dengan alat pendukung arbor. Jika arbor
mesin diputar oleh motor maka pisau frais ikut berputar. Arbor mesin dapat berputar ke kanan atau ke kiri sedangkan banyaknya putaran diatur sesuai dengan kebutuhan. Sesuai dengan jenis pahat yang digunakan maka mesin frais terbagi atas mesin frais datar dimana sumbu pisau penyayatan horizontal dan mesin frais tegak dimana sumbu pisau penyayatannya terletak vertikal.
Banyak macam-macam mesin frais yang digunakan saat ini. Tetapi pada garis besarnya mesin frais dapat diklasifikasikan seperti berikut. Mesin frais universal dipergunakan untuk memfrais rata, profil dan alur baji, untuk memfrais alur alur yang berbentuk sekrup dalam gurdi pilin, pelangkang pelangkang, tap-tap pengulir frais-frais giling, roda ulir serta gigi-gigi lurus dan roda sekrup. Benda kerja dipasang atau langsung atau dengan perantara sebuah sekrup jepit sejajar pada meja atau dibentangkan antara center-center kepala pembagi termasuk kepala lepasnya. Gerak penjalan dilakukan oleh meja yang digerakkan sendiri oleh batang sekrup. Kemudian dihantarkan melalui bagian yang dapat berputar meingkari sebuah paksi tegak dan disangga oleh sebuah eretan. Eretan dapat digeserkan pada sebuah console yang dapat dipindahkan vertikal, gerak dari bagian putar. Eretan dan console hanya digunakan untuk menyetel tepat benda kerja yang dilakukan secara manual.
Mesin frais horizontal menyerupai mesin frais universal, tetapi hanya mejanya yang tak dapat melakukan gerak putar dan kepala pembagi tak ada. Oleh karena itu, mesin-mesin ini hanya dipergunakan untuk memfrais rata, profil dan alur-alur baji.
Dengan menempatkan alat bantu pada paksi utama sehingga frais cakra dapat disetel tepat dalam keadaan miring, maka dapat pula memfrais alur-alur spiral. Meja pemasang pada mesin frais universal yang dilengkapi dengan kepala pembagi dan center, disetel miring untuk keperluan ini. Pelananya atau lutut merupakan sebuah lemari yang tertutup seluruhnya dengan pompa untuk pelumasan dari semua bagian yang bergerak didalamnya. Kesemuanya merupakan suatu bagian yang dapat dibongkar. Penggeraknya dilakukan melalui poros-poros baji tegak mulai dari pemindahan motor. Berkenaan dengan ini maka roda-roda gigi digerakkkan secara hidrolik dan suatu lengkapan palang memboklir pergeseran ini selama paksi belum berhenti. Untuk semua gerak meja dapat dipergunakan gerak jalan cepat. Tumpuan yang dapat disetel membatasi gerak dalam arah memanjang. Bidang-bidang tegak juga dapat dikerjakan dengan mesin frais
mendatar dengan menggunakan sebuah kepala frais. Untuk memfrais rata benda-benda kerja yang lebih panjang yang seharusnya diketam, dibuat mesin-mesin frais panjang.
Bentuknya sama dengan mesin ketam meja, akan tetapi meja bersama-sama benda kerja bukan melakukan gerak utama melainkan gerak penjalan.
Mesin frais vertikal mempunyai sebuah paksi tegak, apabila meja pemasang dibuat dapat berputar maka dengan sebuah mantel frais dapat dikerjakan benda-benda yang sebagian dari sekelilingnya adalah bulat. Benda kerja melakukan gerak penjalan yang berbentuk lingkaran. Pada mesin-mesin frais alur baji khusus, frais jari-jari yang berdiri tegak berjalan mondar-mandir melalui jarak yang ditetapkan terhadap benda kerja yang tak bergerak dan pada ujung tiap-tiap titiknya diberikan penggerakan secara otomatis. Mesin Frais Copy memiliki mekanik mesin yang pada dasarnya sesuai dengan peralatan reduksi jajaran genjang pada mesin-mesin uap, dengan tujuan agar pemindahan langkah tersebut pada tromol kertas pesawat indikator dapat diperkecilkan.
Dengan menggunakan lebih dahulu sebuah jarum penghantar yang lebih tebal dan sebuah frais yang lebih kuat, yang mengambil geram geram lebih berat maka terlebih dahulu bentuk yang mendekati adalah bentuk yang dikehendaki, kemudian dengan geram dan frais yang lebih halus diperoleh bentuk terakhir. Dalam mesin-mesin ini, frais dan jarum pengantar dapat ditukar sehingga dapat memungkinkan untuk membuat suatu contoh yang lebih besar dari bahan yang lebih lunak, misalnya aluminium, kayu keras dan lain-lain. Meja dan support lintang dengan kepala frais digerakkan secara hidrolik dan dikemudikan dengan roda tangan atau otomatik. Untuk hal ini hanya digunakan dua buah tuas yang masing-masing dengan lima kedudukan. Kecepatan penjalan dan kelajuan cepat mesin ini dapat ditetapkan ke kanan dan ke kiri. Untuk eretan lintang adalah sedemikian pula, yakni masing masing maju atau mundur.
Mesin frais perkakas universal dipergunakan untuk pekerjaan frais yang sulit pada perkakas dan stempel-stempel dari bermacam-macam bentuk. Dengan menggantikan kepala frais tegak oleh sebuah kepala frais yang mempunyai paksi mendatar atau dengan menempatkan suatu mekanik bangku tusuk terdapat kemungkinan untuk dapat mengerjakan pekerjaan itu. Sebuah sekrup perenggang dapat dipergunakan pada meja yang tidak dapat disetel, yakni untuk menjepit benda kerja dalam tiap-tiap kedudukan yang diinginkan. Benda kerja dan mal dipasang pada meja,
