Identifikasi Efisiensi Waktu Pemancangan Tiang Pancang Tipe Hidrolik Dan Diesel Hammer (Studi Kasus Pembangunan World Class University dan
Perluasan Balairung UI) Benny Artha
In the planning stages of a construction project, needs to be estimated duration of the work. In this thesis is the comparison duration of working time devoted to the installation of piles with diesel system and hydraulic hammer. In this paper the author tried to find a comparison of the duration of time mounting pile with hydraulic systems and diesel hammer seen from the large volume of the pole was undertaken. The benefits to be gained is to select the optimal tool use in the installation of pile foundations is more efficient in terms of time.
Keyword: duration efficiency, diesel hammer, hydraulic PENDAHULUAN
Semakin berkembangnya waktu dan teknologi para ahli dalam dunia konstruksi membuat teknologi baru dalam pelaksanaan pekerjaan
konstruksi. Juga dalam
pengembangan sistem pondasi, banyak yang dapat diterapkan dalam membuat suatu pondasi konstruksi bangunan. Salah satu sistem pondasi yang dapat dipakai adalah dengan menggunakan Pondasi Tiang Pancang. Pondasi ini diterapkan pada konstruksi bangunan yang menahan beban besar, seperti : gedung, jembatan, fly over dan bangunan yang manahan beban besar lainnya.
Pada penelitian ini, parameter yang menjadi acuan efisiensi waktu kerja alat hidrolik adalah pada gedung World Class University of Indonesia
yang terletak di Universitas Indonesia, serta efisiensi waktu kerja alat diesel hammer pada proyek Perluasan Balairung Universitas Indonesia ditambah dengan data alat diesel hammer pada proyek Gedung Pupuk di Bontang, Kaltim. Bangunan World Class University of Indonesia ini terdiri dari enam bagian yaitu bagian satu gedung kantin, bagian dua gedung E, bagian tiga gedung C, bagian empat gedung B, bagian lima gedung A dan bagian enam gedung D. Pada penilitian ini akan difokuskan pada gedung World Class University pada gedung E. Pada gedung ini akan dicari efisiensi waktu kerja dari alat tiang pancang hidrolik, lalu membandingkan hasil kerja lapangan antara alat hidrolik dan diesel hammer yang nantinya akan memperoleh hasil secara deskriptif kualitatif.
Untuk Proyek Perluasan Balairung digunakan alat pancang diesel hammer pada bagian bangunan yang berada pada sisi di dekat Danau UI yang jauh dari sisi gedung utama, tujuannya agar bunyi serta getaran dari tumbukan alat diesel hammer tidak mengenai atau merusak bagian dari gedung utama.
Batasan masalah dalam penelitian ini adalah:
Alat tiang pancang yang akan diteliti adalah pada Proyek Gedung World Class University yang berada di Universitas Indonesia, Depok. Gedung yang akan diteliti pada Proyek Gedung World Class University adalah pada gedung E. Perbandingan kecepatan waktu kerja alat Pile Driver Hydraulic pada Proyek Gedung World Class University akan dibandingkan dengan waktu kerja alat Pile Driver Hammer pada Proyek Pengembangan Balerung Universitas Indonesia. Data waktu dari lima faktor pemancangan tiang diperoleh dari hasil wawancara penulis dengan ketiga site engineer dari masing-masing proyek.
Secara umum pondasi tiang pancang merupakan elemen struktur
yang berfungsi meneruskan beban pada tanah, baik beban dalam arah vertikal maupun arah horizontal. Pemakaian fondasi tiang pancang pada suatu bangunan, apabila tanah dasar dibawah bangunan tersebut tidak mempunyai daya dukung yang cukup untuk memikul berat bangunan dan bebannya, atau apabila tanah keras yang mempunyai daya dukung yang cukup untuk memikul berat bangunan dan bebannya tetapi letaknya sangat dalam. (Ir. Sardjono HS, 1988)
Tiang pancang pada umumnya digunakan untuk beberapa maksud yaitu:
1. Untuk meneruskan beban bangunan yang terletak diatas air atau tanah lunak, ke tanah pendukung yang kuat.
2. Untuk meneruskan beban ke tanah yang relatif untuk sampai kedalam tertentu sehingga fondasi bangunan mampu memberikan dukungan yang
cukup untuk mendukung
mendukung beban tersebut oleh gesekan sisi tiang dengan tanah disekitarnya.
3. Untuk mengangker bangunan yang dipengaruhi oleh gaya angkat ke atas akibat tekanan hisdrostatis atau momen penggulingan.
4. Untuk menahan gaya-gaya horisontal dan gaya yang arahnya miring.
5. Untuk memadatkan tanah pasir, sehingga kapasitas dukung tanah tersebut bertambah.
6. Untuk mendukung fondasi bangunan yang permukaan tanahnya mudah tergerus air.
Jadi dengan mengetahui dengan alat apa yang bisa memberikan efisiensi waktu kerja yang lebih cepat serta akurat dari alat tersebut dan dapat memberikan dampak yang signifikan terhadap waktu keja / durasi kerja proyek yang sedang berlangsung. Apabila pekerjaan tersita oleh satu pekerjaan
pemancangan maka dapat
menimbulkan keterlambatan waktu terhadap pekerjaan lainnya. Ada beberapa hal yang sering dijumpai pada saat proses pemancangan. Pada umumnya yang sering terjadi antara lain adalah kerusakan tiang, pergerakan tanah pondasi hingga pada masalah pemilihan peralatan.
METODE PENELITIAN
Data yang diperoleh dari hasil pengamatan di lapangan akan
ditabulasikan dengan menggunakan software Microsoft Office Excel kemudian diolah dengan Metode Productivity Delay Model (PDM).
Metode productivity delay model merupakan salah satu metode yang dapat digunakan untuk menghitung produktivitas kerja pada suatu proyek konstruksi. Metode ini menghitung produktivitas kerja dengan mengacu pada keterlambatan (delay) yang terjadi selama jam kerja. Seperti yang sudah dijelaskan di atas, faktor yang dapat mengakibatkan keterlambatan terdiri dari 5 faktor antara lain lingkungan (environment), peralatan (equipment), pekerja (labor), material, dan management.
Adrian (1974) mengatakan bahwa metode productivity delay model (PDM) adalah teknik hasil modifikasi dari traditional time dan motion study concepts. Metode ini dikembangkan untuk membantu perusahaan jasa konstruksi dalam perhitungan, perkiraan, dan peningkatan metode produktivitas kerja. Metode ini terhubung dengan dengan bagian dari teknik lain seperti work sampling, production function analysis, statistical analysis, time study, and balancing models yang saling mendukung
satu sama lain untuk meyakinkan aplikasi dari hasil perhitungan produktivitas.
Metode productivity delay model ini dapat dilakukan dengan empat tahap yaitu: pengumpulan data, pengolahan data, penyusunan data, dan pengimplementasian data. Pada tahap pengumpulan data harus terdapat 3 konsep dasar dari metode PDM, antara lain (1) jumlah produksi, (2) siklus produksi, (3) metode pemanfaatan sumber daya.
Pada metode ini, selain menghitung jumlah produksi dan waktu berlangsungnya proses produksi juga memperhitungkan keterlambatan di lapangan. Keterlambatan itu sendiri dipengaruhi oleh 5 faktor antara lain.
1. Lingkungan : kondisi tanah yang buruk, perubahan dinding pembatas area proyek, perubahan batas jalan, hujan deras, angin topan dan lain-lain. 2. Peralatan : melakukan
perawatan terhadap peralatan-peralatan yang ada, cara
mengoperasikan peralatan yang digunakan.
3. Pekerja: pekerja yang malas, pekerja yang mengalami kelelahan, pekerja yang tidak produktif karena tidak memiliki pengetahuan dan pelatihan mengenai pekerjaan yang akan dilakukan.
4. Material : tidak tersedianya material ketika dibutuhkan untuk proses pekerjaan di lapangan, material yang tidak sesuai spesifikasi, tidak sempurna atau rusak.
5. Manajemen : perencanaan yang kurang baik, seperti penempatan sumber daya yang kurang baik (baik material maupun pekerjanya), penataan site lay-out yang kurang baik.
Pada metode ini, pengamatan dan pendokumentasian tiap penyebab keterlambatan pada masing- masing item pekerjaan membutuhkan keterampilan dan ketelitian agar didapatkan hasil yang pasti/maksimal.
Bentuk proses pengolahan data: Baris A: Non delayed production cycle,
merupakan hasil pencatatan waktu siklus pemancangan yang tidak mengalami keterlambatan. Baris ini terdiri dari : jumlah waktu keseluruhan
dan nilai rata-rata pada non delayed production cycle times; berapa banyak kejadian non delayed production cycles. Kemudian menghitung besarnya nilai variasi adalah:
∑(│(non-delayed cycle time)- (mean non-delayed cycle time)│) / n………..…(1)
Baris B: Overall production cycles, merupakan hasil pencatatan waktu siklus pemancangan secara keseluruhan, baik yang mengalami keterlambatan maupun yang tidak mengalami keterlambatan. Baris ini terdiri dari: Jumlah total dari seluruh production cycle times dan nilai rata - rata dari production cycle times. Dan menunjukkan banyaknya kejadian production cycles. Kemudian nilai variasinya dapat dihitung dengan cara sebagai berikut:
∑(│(overall cycle time) – (mean overall cycle time)│) / n
……….……….(2) Baris C: Occurrences, merupakan
banyaknya kejadian keterlambatan saat proses pemancangan.Baris ini sederhana karena hanya berisi jumlah kejadian untuk tiap – tiap
faktor penyebab keterlambatan yang ditinjau.
Baris D: Total added time, merupakan besarnya pertambahan waktu pemancangan akibat keterlambatan yang terjadi. Besarnya pertambahan waktu untuk masing – masing penyebab keterlambatan ditampilkan di sini. Jika besarnya pertambahan waktu untuk masing – masing penyebab keterlambatan telah diketahui, maka dapat dihitung jumlah pertambahan waktu untuk masing –
masing faktor penyebab
keterlambatan.
Baris E: Probability of occurrence, merupakan besarnya kemungkinan / peluang terjadinya keterlambatan saat proses pemancangan. Besarnya probability of occurrence masing – masing penyebab keterlambatan (delay) dapat dihitung dengan cara: Occurrences / banyaknya overall
production cycles
……….… ..(3)
Baris F: Relative severity, merupakan besarnya tingkat kerumitan dari masing – masing faktor penyebab keterlambatan yang terjadi. Besarnya relative severity masing-masing
penyebab keterlambatan (delay) dapat dihitung dengan cara :
(Total added time / occurrences) * mean overall production cycle tim…....………..(4) Baris G : Expected percent delay time for production cycle, merupakan besarnya prosentase waktu
keterlambatan siklus pemancangan yang diharapkan. Besarnya expected percent delay time for production cycle ini dapat dihitung dengan cara :
Probability of occurrence x
relative severity x
Tabel 3.4 Form Pengolahan Data Metode PDM
Metode PDM Processing Date :
__/__/____ Production Unit : Method : Example
Unit Total Production Cycle Times Production Cycles Mean Cycle Times Σ(|(Cycle Time)-(Non-Delay Cycle Time)|)/n A) Non-delayed production cycles B) Overall production cycles DELAY INFORMATION Delay Environment Equip ment Labor Mater ial Manageme nt C) Occurrences D) Total added time E) Probability of occurrence * F) Relative severity ** G) Expected % delay time per production cycle ***
* Delay cycles / total number of cycles
** Mean added cycle time / mean overall cycle time = (row D / row C) / row B *** Row E times row F times 100 %
HASIL DAN PEMBAHASAN NO BATASAN UKURAN 1 <1 Sangat efisien 2 2 Efisien 3 3 Kurang efisien 4 4 Tidak efisien 5 >5 Sangat tidak efisien
Tabel 4.1 Ukuran Ketidak efisiennan Pekerjaan Pemancangan (Diesel Hammer dan
Hidrolik)
Nama Site Engineer
Agus ST Oqi Mulyana ST Nama Proyek Pemancangan Proyek Perluasa n Balairung Gedung Rumpun Ilmu Kesehatan UI, Depok Alat Diesel Hammer Hidrolik Faktor -faktor yang Tidak efisien Material 2 3 Peralatan 5 4 Pekerja 2 5 Lingkunga n 3 1 Manajemen 0 3
Tabel 4.2 Hasil wawancara dengan site
engineer (Diesel Hammer dan Hidrolik) Data wawancara ini merujuk kepada seorang pakar bernama Lerbin R yang menjelaskan bahwa validitas suatu ukuran data dikatakan valid apabila dapat mengungkapkan data dari variable yang
diteliti secara tepat, referensi (unud-117-1141990280-bab iii metode penelitian.p).
Nama Site Engineer Agus ST Oqi Mulyana ST Nama Proyek Pemancangan Proyek Perluasan Balairung Gedung Rumpun Ilmu Kesehatan UI,
Depok
Alat Diesel Hammer Hidrolik
Total Waktu An-efisien Kerja (menit) Material 26 22 Peralatan 13 34 Pekerja 12 12 Lingkungan 20 53 Manajemen 0 18
Tabel 4.3 Hasil Survey Lapangan dengan site
engineer Diesel Hammer dan Hidrolik)
A. Data Hasil Diesel Hammer
Proses MPDM
Pekerjaan Pondasi : Titik 1s/d 10 Satuan : Menit
Jenis Total Waktu Produksi Jumlah Siklus Rataan Waktu Produksi A) Siklus yang efisien 0 0 0 B) Seluruh Siklus (yang Efisien dan yang Tidak Efisien)
171,29 10 17,13
Tabel 4.6 Metode PDM pada Pekerjaan Tiang Pancang Diesel Hammer (Variabel Bebas)
Delay Efisiensi Waktu Kerja (menit)
Faktor-faktor yang Tidak efisien
Material Peralata n
Pekerja Lingkungan Manajeme n C) Jumlah Siklus Kerja 2 5 2 3 0 D) Total Waktu Kerja an-efisien 26 13 8 19 0 E) Probabilitas Kerja 0.2 0.5 0.2 0,3 0 F) % Tidak efisien/10 Titik 15,18 = 39% 7,59 = 20% 14,67 = 12% 11,09 = 29% 0.00 = 0%
Tabel 4.7 Metode PDM pada Pekerjaan Tiang Pancang Diesel Hammer (Variabel Terikat)
Dari hasil pengolahan data tiang pancang diesel hammer dengan program Excel dan metode PDM, diperoleh seluruh siklus kerja proyek yang mengalami ketidakefisiennan dengan total waktu produksi sebanyak 171,28 dari sepuluh titik pemancangan pondasi dan rataan waktu produksi sebesar 17,13 menit serta dengan waktu delay selama 3 hari dari waktu yang kerja yang direncanakan yaitu 15 hari kerja. Sedangkan untuk siklus yang tidak efisien sebesar 0 (nol),
karena disetiap siklus pekerjaan
pemancangan tiang pondasi terjadi
beberapa kali ketidakefisienan pekerjaan.
Untuk jumlah siklus kerja diperoleh dari studi di lapangan, data ini diperoleh berdasarkan tinjauan langsung ke lapangan dan wawancara langsung ke karyawan yang bekerja di lapangan. Maka diperoleh jumlah siklus kerja pada diesel hammer, poin C dari pengecekan di lapangan diperoleh beberapa kali keterlambatan akibat suatu hal ke dalam 10 titik pemancangan. Dengan jumlah siklus kerja untuk poin C yang tidak efisien adalah:
a. Material sebesar 2, b. Peralatan sebesar 5, c. Pekerja sebesar 2,
d. Lingkungan sebesar 3 dan,
e. Manajemen tidak terjadi delay/tidak efisien. Pada poin D nilai ini diperoleh dari lamanya waktu yang tidak efisien disaat proyek berlangsung. Untuk total waktu yang tidak efisien pada alat diesel hammer:
a. Material sebesar 26 menit, b. Peralatan 13 menit, c. Pekerja 8 menit,
d. Lingkungan 19 menit dan,
e. Manajemen tidak mengalami hal yang tidak efisien.
Untuk poin E, Nilai ini diperoleh dari hasil bagi Poin C yaitu jumlah siklus kerja dibagi
dengan 10 titik pemancangan, sehingga
tidak efisien pekerjaannya. Probabilitas tidak efisien kerja, yaitu:
b. Material sebesar 0,2, c. Peralatan 0,5, c. Pekerja0,2,
d. Lingkungan 0,3 serta,
e. Manajemen tidak terjadi hal yang tidak efisien.
Sedangkan untuk poin F, Nilai ini diperoleh dari Poin D dibagi dengan Poin C yang dikalikan dengan rata – rata seluruh siklus pada Poin B dan dikali 100%, Rumusnya:
% keterlambatan/10titik = (D / (C * Rataan waktu produksi di B)) * E x 100, diperoleh:
a. Material 15,18 = 39%, d. Peralatan 7,59 = 20%, c. Pekerja 4,67 = 12%,
d. Lingkungan 11,09 = 29% dan, e. Manajemennya tidak mengalami
hal yang tidak efisien = 0%
B. Data Hasil Hidrolik
Proses MPDM
Pekerjaan Pondasi : Titik 1s/d 10 Satuan : Menit Jenis Total Waktu
Produksi Jumlah Siklus Rataan Waktu Produksi A) Siklus yang efisien 0 0 0 B) Seluruh Siklus (Efisien dan Tidak Efisien)
499,54 23 21,72
Tabel 4.14 Metode PDM pada Pekerjaan Tiang Pancang Hidrolik (Variabel Bebas)
Delay Efisiensi Waktu Kerja (menit)
Jenis Tidak efisien Material Peralat an Pekerja Lingkunga n Manajeme n C) Jumlah Siklus Kerja 3 4 6 1 3
D) Total Waktu an-efisien Kerja
22 34 11 53 18
E) Probabilitas Kerja yang tidak Efisien
0,1 0,2 0,3 0,04 0,1 F) % Tidak efisien/10 Titik 4,40 = 13% 6,81 = 21% 2,20 = 7% 10,61 = 32% 8,70 = 27%
Tabel 4.15 Metode PDM pada Pekerjaan Tiang Pancang hidrolik (Variabel Terikat)
Dari hasil pengolahan data tiang
dan metode PDM, diperoleh seluruh siklus kerja proyek yang tidak efisien dengan total waktu produksi sebanyak 211,41 dari sampel sepuluh titik pemancangan pondasi dan rataan waktu produksi sebesar 21,14 menit, dengan lamanya waktu kerja terjadwal yaitu 37 hari kerja (1bulan 1minggu) dengan waktu yang tidak efisien selama 8 hari kerja. Sedangkan untuk siklus yang tidak mengalami tidak efisien sebesar 0 (nol),
karena disetiap siklus pekerjaan
pemancangan tiang pondasi terjadi
beberapa kali tidak efisien kerja.
Pada hidrolik, jumlah siklus kerja untuk poin C diperoleh dari siklus kerja dilapangan sebesar: a. Material sebesar 3, b. Peralatan 4, c. Pekerja 6, d. Lingkungan 1 dan, e.Manajemen 3.
Pada poin D nilai ini diperoleh dari lamanya waktu yang tidak efisien
disaat proyek berlangsung., dengan
demikian diperoleh total waktu tidak efisien pada alat hidrolik yaitu:
a. Material sebesar 22 menit, b. Peralatan 34 menit, c. Pekerja 11menit,
d. Lingkungan 53 menit dan, e. Manajemen 18 menit.
Nilai ini Untuk poin E diperoleh dari hasil bagi jumlah siklus kerja dibagi dengan 10 titik pemancangan, sehingga diperoleh nilai pada masing – masing factor sebesar:
a. Material sebesar 0,1, b. Peralatan 0,2, c. Pekerja 0,3,
d. Lingkungan 0,04 serta, e. Manajemen 0,1
Sedangkan untuk poin F, Nilai ini diperoleh dari Poin D dibagi dengan Poin C yang dikalikan dengan rata – rata seluruh siklus pada Poin B dan dikali 100%, Rumusnya
% keterlambatan/10titik = (D / (C * Rataan waktu produksi di B)) * E x 100, diperoleh: a. Material 4,40 = 13%, b. Peralatan 6,81 = 21%, c. Pekerja 2,20 = 7%, d. Lingkungan 10,61 = 33% dan, e. Manajemennya 8,70 = 27%
ANALISA HASIL MASING-MASING ALAT A. DIESEL HAMMER
Material memberikan dampak yang cukup besar yaitu 39%, hal ini terjadi disebabkan karena adanya ketidakefisienan waktu mobilisasi pondasi dari tempat produksi ketempat kerja proyek,
sehingga menyebabkan kurangnya produktivitas waktu pekerjaan pondasi.
Pekerja memberikan dampak yang
cukup besar pada peringkat ke-dua yaitu
12%, hal ini disebabkan karena
kurangnya tenaga kerja yang ditempatkan
untuk pekerjaan pondasi tersebut
sehingga berdampak pada kurang
cekatannya para pekerja dalam bekerja. Lingkungan diperingkat ke-tiga dengan 29%, curah hujan yang cukup tinggi pada saat bulan Oktober di daerah Depok dan
sekitarnya menyebabkan terjadinya
penurunan produktifitas kerja, hal ini disebabkan juga karena daerah Depok dipengaruhi oleh cuaca pada daerah
penghujan seperti daerah Bogor.
Sedangkan data untuk curah hujan sendiri saya ambil dari data LAB Air Sipil,UI. Peralatan pada peringkat empat dengan delay produktivitas sebesar 20%, hal ini terjadi karena alat yang digunakan ada yang rusak dan kurangnya pemeliharaan
terhadap alat, sehingga mengurangi
produktifitas kerja proyek.
Sedangkan pada peringkat lima ada manajemen dengan nol persen (efisien), karena manajerial yang baik berdampak pada penjadwalan kerja yang sesuai dengan jadwal yang telah diDatakan sebelumnya.
B. Hidrolik
1. Lingkungan memberikan dampak yang cukup besar yaitu 33%, hal ini disebabkan karena curah hujan yang cukup tinggi pada saat bulan Oktober di daerah Depok dan sekitarnya
menyebabkan terjadinya penurunan
produktifitas kerja.
2. Manajemen pada peringkat ke-dua dengan 26%, hal ini terjadi disebabkan karena adanya: Perencanaan yang kurang baik, seperti penempatan sumber daya yang kurang baik (baik material maupun pekerjanya),
penataan site lay-out pekerjaan yang kurang baik, dan
adanya sedikit permasalahan dengan
lingkungan masyarakat sekitar proyek,
adanya perbedaan sudut pandang antara konsultan perencana dari luar negeri dengan engineer yang bekerja pada proyek rumpun
ilmu kedokteran tersebut menyebabkan
terlambatnya jadwal kerja yang sudah
direncanakan.
3. Peralatan pada peringkat ketiga dengan 21%, ini disebabkan karena adanya alat yang digunakan ada yang rusak dan kurangnya pemeliharaan terhadap alat kerja proyek. 4. Material diperingkat empat dengan 13% ,
material yang bermasalah seperti adanya retak dan patah menyebabkan terjadinya delay produktivitas kerja pada alat hidrolik, serta
mobilisasi pengirimiman material yang
5. Pekerja pada peringkat lima dengan 7%, hal ini disebabkan adanya pekerja yang kelelahan dan sakit, sehingga mengurangi produktifitas masing – masing kerja pada saat pemancangan pondasi.
KESIMPULAN
Dari penelitian tentang
pemancangan dengan dua alat yang berbeda ini dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Faktor-faktor yang berpengaruh
dominan terhadap efisiensi
pemancangan pondasi masing-masing proyek berbeda-beda sesuai dengan keadaan tanah dan lingkungan tempat proyek dilaksanakan.
2. Waktu reduksi dari data hasil
pengamatan masing-masing alat,
sebagai berikut:
Alat hidrolik dapat mereduksi waktu kerja sebesar 47 jam atau 2 hari lebih
cepat dari waktu kerja yang
dijadwalkan oleh site engineer yaitu 23 hari kerja.
Alat diesel hammer dapat mereduksi waktu kerja sebesar 15 jam dari waktu kerja yang dijadwalkan site engineer yaitu 10 hari kerja.
DAFTAR PUSTAKA
a) Ahuja, Hira N. (1983). Techniques in planning and controlling construction
project. New York: John Wiley And Sons.
b) Limanto, S., Kusuma, Y.H.., Sumito, P.N., Antonioes P.G., 2009, Studi Awal Produktivitas Alat Pancang Jack-In Pile: Tugas Akhir Teknik Sipil, Universitas Kristen Petra, Surabaya.
c) Olomolaiye, Paul O., et all (1998). Construction productivity management. Edinburgh: Addison Wesley Longman.
d) Limanto, Sentosa (2007). Analisis produktivitas pemancangan tiang pancang pada bangunan tinggi.
http://digilib.petra.ac.id/jiunkpe/s2/sip5/2007/jiu
nkpe-ns-s2-2007-010506007-10137-level_effort-chapter2.pdf. Universitas Kristen Petra, Surabaya.
e) Limanto, Sentosa (2009). Analisis produktivitas pemancangan tiang pancang dengan jack in pile. http://fportfolio.petra.ac.id/user_files/99-011/30%20sentoso_limanto.pdf Seminar Nasional 2009 – Jurusan Teknik Sipil, FT-UKM.
