Penerapan Lean Six Sigma untuk Meningkatkan Kualitas Produksi dengan Memperhatikan Faktor Lingkungan.

(1)

Penerapan

Lean Six Sigma

untuk

Meningkatkan Kualitas Produksi

dengan Memperhatikan

Faktor

Lingkungan

.

Studi Kasus: PT Loka Refractories Wira Jatim

Penulis : Aditya Yanuar Dwi P. ( NRP. 2510 100 074 )

Pembimbing : H. Hari Supriyanto ( NIP. 196002231985031002 )

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2014

(2)

(3)

Latar belakang penelitian

Grafik 2014

Industri pengolahan selain makanan dan

logam naik 10,71 %

 Meningkatkan persaingan

industri

 Butuh metode

improvement untuk daya saing

Sumber : Muthiah & Huang (2007) Sumber : Wahyudi (2014)

PT. Loka Refractories Wira Jatim :

 meningkatkan daya saing Perusahaan pengolahan bahan galian

Produksi refractories atau bahan tahan api

Jenis Produk :

Unformed Refractories

Formed Refractories (Bata Tahan Api)

Formed Refractories Unformed Refractories

(4)

Latar belakang penelitian (cont..)

Big Picture Mapping

Big Picture Mapping PT Loka Refractories

Customer Supplier

PENERIMAAN

BAHAN PEMBUATAN MASSE PEMBENTUKAN PEMBAKARAN

VARIABLE Aggregate 1-3 hari PENGERINGAN PERSIAPAN BAHAN I Variable Penjadwalan Pelanggan Perencanaan Produksi Perencanaan Material Pemesanan Material Perencanaan Penerimaan I Variable Q I Variable INSPEKSI BAHAN Q I Variable Variable I PENGEPAKAN & PENYIMPANAN Reject Kapasitas

pengangkutan = 5 ton Variable Quantity

0,5 – 1,5

jam 2 – 4 jam menit2 – 4 0,5 – 1,5 menit menit3 – 5 12 – 24jam 54 – 60jam 0,5 – 1,5 jam

Inspeksi Laborat Inspeksi visual (gradasi) & kandungan

material

Gudang material

Jumbo bag & forklift

Jaw Crusher A : 2 operator 2 shift Kapasitas 10 ton/shift Kollergang 6A & 8: 2 operator 2 shift Kapasitas 8 ton/shift Hammer Mill A & B: 2 operator 2 shift Kapasitas 2 ton/shift Mixer A : 5 operator 2 shift Kapasitas 10,8 ton/shift Timbangan Hosting system Friction Press 1: 3 operator 2 shift Kec. 1 produk/press Friction Press 2 : 3 operator 2 shift Kec. 1 produk/press Friction Press 3 : 3 operator 2 shift Kec. 1produk/press

Kereta produk Shuttle Kiln 1 & 2 : 2 operator 2 shift Kapasitas 12 ton Shuttle Kiln 3 : 2 operator 2 shift Kapasitas 6 ton Pallet Forklift

Total Production Lead Time : 69,1 – 115,1 jam : 4146 – 6906 menit Value Adding : 62,075 jam

: 3724,5 menit 1 menit 1 menit

0,5 menit 3 menit 8 jam 54 jam

Clay tuban 1 hari

(5)

Latar belakang penelitian (cont..)

Proses Produksi Unformed Refractories

Sumber : PT Loka Refractories (2014)

RAW MATERIAL STORAGE JAW CRUSHER KOLLERGANG VIBRATING

SCREEN BALANCE - RAMMING MATERIAL - GUNNING MATERIAL - CASTABLE - MORTAR JAW CRUSHER KOLLERGANG VIBRATING SCREEN BALANCE _MIXER

(6)

Proses Produksi Formed Refractories (BTA)

Sumber : PT Loka Refractories (2014)

RAW MATERIAL STORAGE

AGGREGATE

JAW CRUSHER KOLLERGANG VIBRATING SCREEN

BALANCE

BALANCE VIBRATING

SCREEN

HAMMER MILL _MIXER

SHUTLE KILN DRIYER FRICTION PRESS HIDROLIC PRESS MASSE PRESS HOSTING SYSTEM BALANCE VIBRATING SCREEN BALL MILL

PRODUCT STORAGE PRODUCT READY TO SENT

CONTROL REJECT

Debu

Defect

PROBLEM

Emisi

karbon

(7)

DEFECT atau produk afkir

234.472 180000 200000 220000 240000 2011 2012 2013 Out put Produks i

Grafik Total Produksi Formed Refractories Tahun 2011-2013

209.352 199.386

Sumber : PT. Loka Refractories (2014)

Jumlah defect tinggi, hingga 6,621 % Kualitas produksi turun

Jenis Defect :

 Cacat dimensi  Retak rambut

 Pecah atau cuil

 Flek hitam

Produk baik

Cacat cuil/pecah

Flek hitam

Cost untuk rework tinggi

(8)

DEBU

EMISI KARBON

Konsumsi Energi tinggi

Menyebabkan pemanasan global

 Konsumsi listrik mesin Shuttle Kiln

 Konsumsi bahan bakar minyak

dan gas mesin Shuttle Kiln

Menyebabkan kerusakan mesin

Mesin penghancur clay tuban

 Hammer Mill

 Material dijadikan

serbuk

 Proses bersifat kering

(tidak terkena air)

 Umur mesin

terlalu tua,

sehingga banyak lubang keluarnya debu

(9)

Problem

Kualitas

Problem

Lingkungan

Lean Six Sigma untuk

meningkatkan kualitas

produksi dengan

memperhatikan faktor

lingkungan

(10)

Bagaimana mengatasi adanya

waste

dan

non-value adding

activity

guna meningkatkan

kualitas produksi

diperusahaan

menggunakan metode

lean six sigma

dengan memperhatikan

faktor lingkungan

?

Perumusan

(11)

Ruang Lingkup Penelitian

Asumsi

yang digunakan dalam penelitian ini :

Batasan Pertama Penelitian dilakukan pada departemen produksi PT. Loka Refractories. Batasan Kedua Penelitian fokus untuk jenis produk BTA (Batu Tahan Api) atau formed

refractories

Batasan Ketiga

Dampak limbah debu fokus pada permasalahan kerusakan mesin Asumsi Pertama Kebijakan perusahaan tidak berubah selama dilakukan penelitian. Asumsi Ketiga

Aktifitas produksi untuk jenis produk unformed

refractories tidak berpengaruh terhadap aktifitas produksi formed refractories. Asumsi Kedua Tidak terjadi perubahan sistem produksi selama dilakukan penelitian.

(12)

Tujuan penelitian ini adalah

Tujuan Pertama

Mengidentifikasi waste yang terjadi pada proses produksi di perusahaan

Manfaat

Memberikan alternatif-alternatif solusi bagi perusahaan untuk

meningkatkan kualitas produksi dengan mengurangi waste

yang terjadi sehingga dapat

menurunkan cost perusahaan

Tujuan Kedua

Mengetahui akar penyebab permasalahan terjadinya waste

Tujuan Ketiga

Memberikan alternatif solusi yang bisa dilakukan perusahaan untuk

meningkatkan kualitas produksi

(13)

TINJAUAN

PUSTAKA

(14)

1

Dasar teori serta konsep yang menjadi landasan

untuk melaksanakan penelitian ini antara lain:

Root Cause

Analysis

Failure Mode

and Effect

Analysis

Lean Thinking

Six Sigma

5 4 3 2

Value

management

(15)

METHODOLOGY

PENELITIAN

(16)

Penelitian ini mengacu pada flowchart berikut :

MEASURE

· Membangun CTQ

· Menghitung nilai performansi awal (DPMO dan sigma level)

· Mengukur EHS waste terhdap adanya emisi karbon

· Menghitung kerugian financial dari semua waste

· Penetapan waste kritis

ANALYZE

· Membangun Root Cause Analysis (RCA) menggunakan tools 5 Why’s

· Membangun Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

IMPROVEMENT

· Menyusun alternatif perbaikan dari hasil FMEA

· Memilih alternatif perbaikan dengan metode value engineering

· Menentukan target peningkatan kualitas dari alternatif perbaikan terpilih

CONTROL

· Menyusun SOP untuk mengontrol penerapan alternatif perbaikan

Kesimpulan dan Saran

Tahap An

al

isis dan Perbaikan

Tahap Kesimpulan dan Saran A Identifikasi Masalah Perumusan Masalah Penentuan Tujuan

Studi Pustaka Studi Lapangan

Lean thinking, six sigma,

pengukuran kinerja lingkungan dan tools lain yang

digunakan

Pengamatan proses produksi di perusahaan yang berkaitan dengan metodologi penelitian

DEFINE

· Identifikasi visi, misi, struktur organisasi dan target perusahaan

· Identifikasi peta proses dengan Big Picture Mapping (BPM)

· Identifikasi VA, NNVA dan NVA dengan Activity Classification

· Identifikasi waste Tahap Id en tifikasi Pe rmasalahn Tahap Pengumpulan d an P engolahan D ata A

(17)

PENGUMPULAN

DAN

PENGOLAHAN

DATA

(18)

DEFINE PHASE

Unformed Refractories

Identifikasi Produk amatan

Formed Refractories (BTA)

Jenis Barang Sk

Januari Februari Maret April Mei

Total

Shuttle Kiln Shuttle Kiln Shuttle Kiln Shuttle Kiln Shuttle Kiln

Kg Kg Kg Kg Kg BTA Silica Brick 26 23.024,00 25.278,00 - - - _48.302,00 Chamotte Brick 32 24.554,60 7.246,20 40.952,40 33.656,60 21.942,60 _128.352,40 Chamotte Brick 34 39.166,40 10.959,60 19.827,80 14.215,80 29.305,10 _113.474,70 Chamotte Brick 36 31,90 1.652,00 1.115,60 1.064,00 - _3.863,50 Chamotte Brick 38 2.956,60 18.370,80 26.401,70 2.327,00 18.599,70 _68.655,80 Chamotte Brick 40 20.637,30 21.883,80 7.400,00 9.078,00 10.250,00 _69.249,10 Silicon Brick sic _- - - 1.421,20 1.320,00 _2.741,20

Total 110.370,80 85.390,40 95.697,50 61.762,60 81.417,40 434.638,70 Data produksi BTA Januari-Mei 2014

(19)

DEFINE PHASE

Identifikasi Produk amatan (lanjutan)

11% 29% 26% 1% 16% 16% 1% SK-26 SK-32 SK-34 SK-36 SK-38 SK-40 sic

Pie Chart Produksi BTA tahun 2014

 Produk SK-32

merupakan produk kritis

(20)

DEFINE PHASE

Big Picture Mapping (BPM)

Customer Supplier

PENERIMAAN

BAHAN PEMBUATAN MASSE PEMBENTUKAN PEMBAKARAN

VARIABLE Aggregate 1-3 hari PENGERINGAN PERSIAPAN BAHAN I Variable Penjadwalan Pelanggan Perencanaan Produksi Perencanaan Material Pemesanan Material Perencanaan Penerimaan I Variable Q I Variable INSPEKSI BAHAN Q I Variable Variable I PENGEPAKAN & PENYIMPANAN Reject Kapasitas

pengangkutan = 5 ton Variable Quantity

0,5 – 1,5

jam 2 – 4 jam menit2 – 4 0,5 – 1,5 menit menit3 – 5 12 – 24jam 54 – 60jam 0,5 – 1,5 jam

Inspeksi Laborat Inspeksi visual (gradasi) & kandungan

material

Gudang material

Jumbo bag & forklift

Jaw Crusher A : 2 operator 2 shift Kapasitas 10 ton/shift Kollergang 6A & 8: 2 operator 2 shift Kapasitas 8 ton/shift Hammer Mill A & B: 2 operator 2 shift Kapasitas 2 ton/shift Mixer A : 5 operator 2 shift Kapasitas 10,8 ton/shift Timbangan Hosting system Friction Press 1: 3 operator 2 shift Kec. 1 produk/press Friction Press 2 : 3 operator 2 shift Kec. 1 produk/press Friction Press 3 : 3 operator 2 shift Kec. 1produk/press

Kereta produk Shuttle Kiln 1 & 2 : 2 operator 2 shift Kapasitas 12 ton Shuttle Kiln 3 : 2 operator 2 shift Kapasitas 6 ton Pallet Forklift

Total Production Lead Time : 69,1 – 115,1 jam : 4146 – 6906 menit Value Adding : 62,075 jam

: 3724,5 menit 1 menit 1 menit

0,5 menit 3 menit 8 jam 54 jam

Clay tuban 1 hari

EHS waste Defect waste

Total lead time : 4146 – 6906 menit

Value adding time : 3724,5 menit

 Aliran Material

(21)

DEFINE PHASE

Klasifikasi Aktifitas

No Proses Produksi _VA Tipe Aktivitas_NNVA _NVA _Jumlah

1 Persiapan bahan 20,7% 55,2% 24,1% 100%

2 Pembuatan masse 47,4% 52,6% 0,0% 100%

3 Pembentukan 43,8% 56,3% 0,0% 100%

4 Pengeringan batu 50,0% 50,0% 0,0% 100%

5 Pembakaran 39,1% 56,5% 4,3% 100%

No Proses Produksi _VA Tipe Aktivitas_NNVA _NVA _Jumlah

1 Persiapan bahan 6 16 7 29 2 Pembuatan masse 9 10 0 19 3 Pembentukan 7 9 0 16 4 Pengeringan batu 1 1 0 2 5 Pembakaran 9 13 1 23 Jumlah 32 49 8 89 Persentase 35,96% 55,06% 8,99% 100%

Rekap klasifikasi aktivitas

Persentase tipe aktivitas tiap proses

NVA tertinggi pada proses persiapan bahan

(22)

DEFINE PHASE

Identifikasi waste

Defect Overproduction EHS Waiting

Not utilizing talent

(KSA)

Transportation

Inventory

Motion

Excess Processing

Debu dan emisi karbon Produk afal dan afkir Produk jadi dan setengah jadi

Downtime mesin

(23)

MEASURE PHASE

EHS (Environmental Healthy and Safety)

Emisi karbon (CO

2

)

Satuan konversi karbon :

 Solar (diesel) = 0,0687 kg-CO₂/L

 City gas = 0,0513 kg-CO₂/Nm3

 Listrik = 0,709 kg-CO₂/kwh

Satuan panas per unit :

 Solar (diesel) = 38,2 MJ/L

 City gas = 41,1 MJ/Nm3

 Listrik = 3,6 MJ/kwh

Standar satuan konversi Jepang

Identifikasi CTQ (critical to quality) Tidak ada CTQ

(24)

MEASURE PHASE

EHS (Environmental Healthy and Safety) (lanjutan)

Perhitungan sigma level

Perhitungan emisi karbon (CO2)

Januari Februari Maret April Mei Series1 11.233,91 3.677,27 19.350,22 13.155,22 7.631,78 0,00 5.000,00 10.000,00 15.000,00 20.000,00 25.000,00 GREENHO US E GA S = KG -CO2

Grafik emisi karbon Januari-Mei 2014

55.048,4 kg-CO2 = 55,05 ton-CO2

(25)

MEASURE PHASE

EHS (Environmental Healthy and Safety) (lanjutan)

Perhitungan financial waste

 Biaya kompensasi : Rp 133.245,00  1 ha (hektar) hutan tanaman industri menyerap karbon 23,8 ton  Menanam pohon

industri 1 hektar butuh biaya sebesar Rp

3.171.250,00

Financial waste

= Rp 133.245,-/ton-CO

₂

e x 55,05 ton-CO

₂

e

=

Rp

(26)

7.334.968,-MEASURE PHASE

Defect

 Afkir : rusak setengah jadi (pembentukan)

 Afal : rusak produk jadi (pembakaran)

Identifikasi CTQ (critical to quality)

Defect afkir dan afal Januari-Mei 2014

Pareto chart Afkir

Pareto chart Afal

a. Proses Pembentukan  CTQ = 2

Laminasi & pecah pengepresan

b. Proses Pembakaran  CTQ = 2

(27)

MEASURE PHASE

Defect (lanjutan)

DPMO = 𝐷

𝑈 × 𝑂 × 10

6

Sigma level = 0.8406 + 29.37 − 2.221 × ln DPMO Rumus perhitungan :

Sigma level proses pembentukan:

Sigma level proses pembakaran :

Keterangan :

D = jumlah kegagalan

U = jumlah output

O = jumlah CTQ

(28)

MEASURE PHASE

Defect (lanjutan)

 Harga jual SK-32 : Rp

10.000,- Financial waste afkir = Rp 10.000,- x 231 biji = Rp 2.310.000,- Financial waste afal = Rp 10.000,- x 577 biji = Rp

(29)

8.080.000,-MEASURE PHASE

Overproduction

Overproduction pembentukan dan pembakaran

Sumber : laporan persediaan produk jadi & setengah jadi

(30)

MEASURE PHASE

Overproduction (lanjutan)

DPMO = 𝐷

𝑈 × 𝑂 × 10

6

Sigma level proses pembentukan:

Sigma level proses pembakaran :

Keterangan :

U = jumlah output

O = jumlah CTQ

(31)

MEASURE PHASE

 Biaya produksi SK-32 = 90% x Rp 10.000,- = Rp

9.000,- Biaya simpan SK-32 = 5 % x Rp 9.000,- = Rp

450,- Financial waste pembentukan = Rp 450,- x 4.866 biji = Rp 2.189.700,- Financial waste pembakaran = Rp 450,- x 2.059 biji = Rp

926.550,-Total Financial waste = Rp

3.116.250,-Overproduction (lanjutan)

Afkir :

Biaya resiko kerusakan dan pembelian wadah

Afal :

Biaya MH dan pembelian pallet

(32)

MEASURE PHASE

Waiting

Rekap downtime proses penggilingan

(33)

MEASURE PHASE

Waiting (lanjutan)

Rekap downtime tiap mesin proses penggilingan

Rekap downtime tiap mesin proses pembentukan

CTQ  4

Koll A , Koll B , HM A dan Mixer A

CTQ  2

(34)

MEASURE PHASE

Waiting (lanjutan)

DPMO = 𝐷

𝑈 × 𝑂 × 10

6

Sigma level proses penggilingan :

Sigma level proses pembentukan :

Keterangan :

U = jumlah output

O = jumlah CTQ

(35)

MEASURE PHASE

Waiting (lanjutan)

Batu yang hilang proses penggilingan Batu yang hilang proses pembentukan

 Penggilingan = Rp 10.000,- x 475 biji = Rp 4.750.000,- Pembentukan = Rp 10.000,- x 325 biji = Rp

(36)

8.000.000,-MEASURE PHASE

Excess Processing

Waktu rework produk afkir

Waktu rework produk afal 63,1 jam

109,1 jam

Tidak ada klasifikasi waste  CTQ = 1

172,2 jam Waktu rework total

(37)

MEASURE PHASE

Excess Processing (lanjutan)

DPMO = 𝐷

𝑈 × 𝑂 × 10

6

Sigma level excess processing proses produksi SK-32

Keterangan :

U = jumlah output

O = jumlah CTQ

(38)

MEASURE PHASE

Excess Processing (lanjutan)

Biaya produksi / kg untuk rework

Jenis

rework Jumlah

Proses

Total Persiapan

bahan Pembuatan masse Pembentukan Pembakaran

Afal 1.677 698.626 573.948 346.566 1.619.140

Afkir 2.576 1.072.742 881.299 532.154 2.872.808 5.359.004

Total 6.978.144

(39)

MEASURE PHASE

Pemilihan waste kritis

No Waste Bobot Cost

1 Defect 0,376 Rp 8.080.000 2 Waiting 0,247 Rp 8.000.000 3 EHS 0,118 Rp 7.334.968 4 Excess processing 0,113 Rp 6.978.144 5 Overproduction 0,047 Rp 3.116.250 6 Inventory 0,045 -7 Transportation 0,021 -8 Motion 0,019

-9 Not utilizing employee talent 0,013

-Ranking waste berdasarkan bobot dan financial waste

Waste kritis :

 Defect

 Waiting

(40)

ANALISIS &

PERBAIKAN

(41)

ANALYZE PHASE

Root Cause Analysis (RCA)

Subwaste Why-1 Why-2 Why-3 Why-4 Why-5

Rusak bakar Flek hitam Material tercampur meterial lain

Debu material berterbangan

Kecerobohan operator memindahkan material

WIP terletak di area yang salah

Tercampur sisa material lain

Tidak ada wadah khusus Banyak sisa material pada wadah penampung

Operator kurang peduli kebersihan

Material grog (gragal) kotor

Material tidak dibersihkan dengan baik

Gragal melebihi kapasitas Peralatan tidak memadai

Terkotori lingkungan

Tidak tertutup dari hujan dan sinar matahari

Gragal

ditempatkan pada area terbuka

Gragal bersinggungan langsung dengan tanah

Tidak ada wadah material

Tidak ada inspeksi material

Pembakaran batu kurang sempurna

Temperatur bakar terlalu tinggi

Operator terlambat mematikan burner Operator terlambat membuka pintu Shuttle Kiln

Terlambat check suhu Shuttle Kiln

Bahan Bakar kotor Campuran residu terlalu

tinggi

Kecerobohan operator

(42)

ANALYZE PHASE

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Hasil rekap FMEA defect waste

Waste Potential Failure Mode Potential Effect Potential Cause Control Score RPN

Severity (S) Occurance (O) Detection (D) S O D

Defect

Muncul flek hitam pada produk akhir

Batu di reject, Banyak flek hitam pada batu, karena material lain tidak mampu menahan temperatur bakar

Kecerobohan operator

memindahkan material Pengawasan lapangan 5 8 4 160 Muncul flek hitam pada

produk akhir

Batu di reject, Banyak flek hitam pada batu, karena material lain tidak mampu menahan temperatur bakar

Operator kurang peduli

kebersihan Check list SOP 5 7 4 140

Muncul flek hitam pada produk akhir

Batu di reject, warna batu tidak sesuai dengan spesifikasi, batu berwarna gelap dan banyak flek hitam

Tidak ada inspeksi

material Check list SOP 6 6 4 144 Muncul flek hitam pada

produk akhir

Batu di reject, batu hangus, batu berwarna terlalu gelap

Operator terlambat

mematikan burner Pengawasan lapangan 6 6 4 144 Muncul flek hitam pada

produk akhir

Batu di reject, batu hangus, batu berwarna terlalu gelap

Terlambat check suhu

Shuttle Kiln Pengawasan lapangan 6 6 4 144 Batu pecah atau cuwil

setelah dibakar

Batu cuwil (pecah sebagian), retak menjadi lebih lebar, produk di reject

Tidak ada SOP inspeksi untuk operator

Melalui analisis lebih

lanjut 6 6 4 144 Batu mengalami keretakan

setelah melalui proses press

Batu retak dan keropos, produk di

reject

Tidak dilakukan pengecekan oleh operator

Check list SOP 6 5 5 150 Batu mengalami keretakan

setelah melalui proses press

Retak dengan potensi mudah pecah,

karena terlalu padat, batu di reject Kecerobohan operator Check list SOP 5 5 6 150

Batu pecah/cuil setelah proses pembentukan

Komposisi material penyusun batu kurang sempurna, batu terlalu padat atau terlalu keropos, batu pecah dan di reject

Tidak dilakukan pengecekan oleh operator

Check list SOP 6 6 4 144

Batu pecah/cuil setelah proses pembentukan

Batu cuwil (pecah sebagian) dan

(43)

ANALYZE PHASE

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) (lanjutan)

Hasil rekap FMEA waiting waste

Waste Potential Failure Mode Potential Effect Potential Cause Control Score RPN

Severity (S) Occurance (O) Detection (D) S O D

Waiting

(FP-1) Stempel atas atau bawah rusak

Stempel tergores dan cuwil, batu yang di press pecah, produk di reject

Posisi mould dan stampel

kurang tepat Pengawasan lapangan 7 8 4 224 (FP-1) Stempel atas atau

bawah rusak

Stempel tergores dan cuwil, batu yang di press pecah, produk di reject

kurang tepat Check list SOP 7 7 4 196 (FP-1) Stempel atas atau

bawah rusak

Stempel tergores dan cuwil, batu yang

di press pecah, produk di reject Kecerobohan operator Check list SOP 7 8 4 224 (FP-3) Stempel atas atau

bawah rusak

Stempel tergores dan cuwil, batu yang di press pecah, produk di reject

kurang tepat Pengawasan lapangan 7 8 4 224 (FP-3) Stempel atas atau

bawah rusak

Stempel tergores dan cuwil, batu yang di press pecah, produk di reject

kurang tepat Check list SOP 7 7 4 196 (FP-3) Kulit piringan lepas Gaya tekan mesin tidak maksimal, batu

keropos dan tidak sempurna

Tidak ada SOP pengecekan

kulit piringan Check list SOP 6 6 4 144 (FP-3) Pasokan oli tidak

cukup untuk menggerakkan mesin

Mesin press tidak berjalan, tidak

mampu menghasilkan produk Oli sudah kotor Pengawasan lapangan 5 7 4 140 (Koll 6A) Poros batu grinding

aus

Material tidak hancur dengan

sempurna Debu masuk ke dalam bosch Preventive Maintenance 7 6 4 168 (Koll 6A) Saringan rusak

(jebol) Masse kasar dan halus tercampur

Operator malas

membersihkan saringan Check list SOP 7 7 4 196 (Koll 6A) Poros backet

(timba) aus

Backet tidak mampu mengangkat

material, mesin tidak menghasilkan bahan masse

Debu masuk ke dalam bosch Preventive Maintenance 7 6 4 168 (Koll 8) Saringan rusak

Operator malas

membersihkan saringan Check list SOP 7 6 4 168 (HM A) Palu penghancur

material rusak (aus)

Material tidak hancur dengan

sempurna Material masuk terlalu cepat Pengawasan lapangan 8 7 4 224 (HM A) Saringan rusak

Operator malas

membersihkan saringan Check list SOP 7 7 4 196 (Mixer A) Beering rusak Material tidak tercampur sempurna Debu masuk ke dalam

(44)

IMPROVEMENT PHASE

Alternatif perbaikan

Alternatif 1

Membuat perbaikan dan pengawasan Standar Operational Procedure (SOP)

a. Memperbaiki SOP Hammer Mill, Jaw Crusher, Kollergang, Friction press,

Shuttle Kiln, dan set up mesin friction press

b. Menambahkan SOP kebersihan pada mesin Kollergang dan Hammer Mill c. Pengawasan set up mould dan stempel mesin friction press

d. Memperbaiki format laporan aktivitas maintenance

e. Membuat form pencatatan waktu trayek pembakaran dan check list SOP f. Membuat jadwal preventive maintenance

Alternatif 2

Membuat rencana operasional mesin Rotary Kiln pada produksi BTA a. Membuat perencanaan operasional Rotary Kiln

b. Menambahkan SOP untuk memberi campuran air pada material di proses penggilingan

Alternatif 3

(45)

IMPROVEMENT PHASE

Pemilihan alternatif perbaikan

Alternatif Bobot kriteria performansiA B C Performansi (P) Cost (C) Value

0,6 0,3 0,1 1444340,6 0 35 35 34 34,9 50.468.148 1,000 1 41 39 35 40,1 51.843.148 1,116 2 38 39 40 38,4 56.700.747 0,978 3 37 35 41 36,6 50.054.837 1,057 1,2 42 40 40 41,3 58.075.747 1,027 1,3 42 43 37 42,0 51.429.837 1,180 2,3 39 41 41 39,7 56.287.436 1,019 1,2,3 45 45 43 44,9 57.662.436 1,124 Value Management

Alternatif terpilih : kombinasi alternatif 1 & 3 Mempunyai value tertinggi

1 2 3

Performansi tertinggi : kombinasi alternatif 1,2 & 3 Mampu meningkatkan semua parameter performansi

Cost terendah : alternatif 3

Biaya produksi turun 1

2 3

(46)

IMPROVEMENT PHASE

Alternatif Terpilih

a. SOP perbaikan pada mesin Jaw Crusher b. SOP perbaikan pada mesin Kollergang c. SOP perbaikan pada mesin Hammer Mill

d. SOP perbaikan pada mesin Friction Press 1,2 dan 3 e. SOP perbaikan pada mesin Shuttle Kiln

f. Membuat form aktivitas pemeliharaan

g. Membuat jadwal maintenance (pemeliharaan)

Alternatif 1

Alternatif 3

Mereduksi overproduction yang diijinkan hanya sebesar 5 % untuk proses pembentukan dan 3 % untuk proses pembakaran

(47)

IMPROVEMENT PHASE

Alternatif Terpilih (lanjutan)

(48)

IMPROVEMENT PHASE

Target peningkatan performansi

Penilaian performansi alternatif berdasarkan kuisioner

Alternatif A B C 0 70,0% 70,0% 68,0% 1 & 3 84,0% 86,0% 74,0% Kenaikan 14,0% 16,0% 6,0% Perbaikan 20,0% 22,9% 8,8% Alternatif A B C 0 35 35 34 1 & 3 42 43 37 Target perbaikan performansi

Keterangan :

A : Banyaknya produk defect B : Kapasitas mesin

(49)

IMPROVEMENT PHASE

Target peningkatan performansi (lanjutan)

Defect waste

Waiting waste

EHS waste

 Emisi karbon : 50.447,3 kg-CO2  Financial waste : Rp

6.721.891,-Waiting Lama Sigma Financial waste

menit Rp

Penggilingan 110 4,67 3.350.000

Pembentukan 689 4,11 2.300.000

Total 5.650.000

Defect Jumlah Sigma Financial waste

biji Rp

Afkir 168 4,45 1.680.000

Afal 420 4,16 4.200.000

(50)

IMPROVEMENT PHASE

Target peningkatan performansi (lanjutan)

SIGMA LEVEL

Proses Kondisi Eksisting Perbaikan Pembentukan 4,16 4,45 Pembakaran 3,84 4,16 Defect waste Waiting waste Proses Kondisi Eksisting Perbaikan Penggilingan 4,49 4,67 Pembentukan 3,63 4,11

 Nilai sigma proses pembentukan naik sebesar

0,29atau 7 % dari sigma level kondisi eksisting  Nilai sigma proses pembakaran naik sebesar

0,32atau 8,3 % dari sigma level kondisi eksisting

 Proses penggilingan, perbaikan waktu downtime sebesar 29 % atau sebesar 45 menit. Peningkatan nilai sigma sebesar 0,18atau sebesar 4 %dari waktu downtime eksisting.

 Proses pembentukan, penurunan waktu downtime sebesar 29,3 %atau sebesar 286 menit.

Peningkatan sigma level proses sebesar 0,48 atau

13,2 %dari kondisi eksisting.

01

(51)

IMPROVEMENT PHASE

Target peningkatan performansi (lanjutan)

EHS waste

Proses Kondisi

Eksisting Perbaikan

Emisi karbon 55048,4 50447,3

• Penurunan emisi karbon sebesar 4601,1 kg-CO₂ atau sebesar 8,4 % dari emisi

karbon eksisting

SIGMA LEVEL

(52)

IMPROVEMENT PHASE

Target peningkatan performansi (lanjutan)

Defect waste

Waiting waste

 Financial waste defect mengalami

penurunan sebesar 30,9 % atau

sebesar Rp 2.500.000,- dari

kondisi eksisting di perusahaan.

• Financial waste waiting

mengalami penurunan sebesar

29,4 % atau sebesar Rp

2.350.000,- dari kondisi eksisting di perusahaan. Proses Kondisi Eksisting Perbaikan Financial waste 8.080.000 5.580.000 Proses Kondisi Eksisting Perbaikan Financial waste 8.000.000 5.650.000

FINANCIAL WASTE

01 02

(53)

IMPROVEMENT PHASE

Target peningkatan performansi (lanjutan)

EHS waste

• Financial waste EHS mengalami penurunan sebesar 8,4 % atau sebesar

Rp 613.077,- dari kondisi eksisting di perusahaan.

Proses Kondisi

Eksisting Perbaikan

Financial waste 7.334.968 6.721.891

03

(54)

IMPROVEMENT PHASE

Target peningkatan performansi (lanjutan)

Klasifikasi Aktivitas Eksisting

Perbaikan

• Mengalami penambahan sebanyak 6 aktivitas • Tidak ada lagi non-value added activity

• Value added activity mengalami peningkatan sebesar 0,88 %

• Necessary non value added activity mengalami peningkatan sebesar 8,1 %

No Proses Produksi Tipe Aktivitas

Jumlah VA NNVA NVA 1 Persiapan bahan 6 16 7 29 2 Pembuatan masse 9 10 0 19 3 Pembentukan 7 9 0 16 4 Pengeringan batu 1 1 0 2 5 Pembakaran 9 13 1 23 Jumlah 32 49 8 89 Persentase 35,96% 55,06% 8,99% 100%

No Proses Produksi Tipe Aktivitas

Jumlah VA NNVA NVA 1 Persiapan bahan 8 25 0 33 2 Pembuatan masse 9 10 0 19 3 Pembentukan 8 10 0 18 4 Pengeringan batu 1 1 0 2 5 Pembakaran 9 14 0 23 Jumlah 35 60 0 95 Persentase 36,84% 63,16% 0,00% 100%

(55)

CONTROL PHASE

Membuat jadwal pengawasan oleh kepala urusan di lantai

produksi. Untuk mengatasi ketidak patuhan operator terhadap SOP yang dijalankan.

Membuat check list SOP untuk semua proses yang ada di perusahaan.

- Alat pengingat operator

- Alat pengawas kinerja operator 01

(56)

KESIMPULAN DAN SARAN

1. Terdapat 5 waste di perusahaan dan waste paling kritis yaitu defect, waiting dan EHS waste (dilihat berdasarkan nilai sigma dan financial waste yang ditimbulkan)

2. Dampak lingkungan yang timbul dari aktivitas produksi adalah limbah debu dan emisi gas karbon (CO₂)

3. Diketahui beberapa penyebab waste kritis sebagai berikut :

• Penyebab utama terjadinya defect waste adalah kecerobohan operator dan tidak adanya Standar Operational Procedure (SOP) untuk beberapa aktivitas kritis

• Penyebab utama terjadinya waiting waste adalah kesalahan operator perbaikan dalam melakukan set up mesin dan adanya pengaruh limbah debu terhadap kerusakan mesin

• Penyebab EHS waste adalah tingginya aktivitas berlebih dan

overproduction di perusahaan.

4. Alternatif perbaikan terpilih adalah perbaikan SOP, perbaikan pemeliharaan, dan perbaikan overproduction serta aktivitas berlebih.

(57)

KESIMPULAN DAN SARAN

1. Perlu analisa lebih dalam terhadap permasalahan limbah lain di

perusahaan, bukan hanya terbatas pada emisi karbon dan limbah

debu.

2. Perlu ditambahkan informasi threshold untuk emisi karbon yang

dihasilkan oleh sebuah industri.

(58)

DAFTAR PUSTAKA

Arifin, M. (2012). Aplikasi Metode Lean Six Sigma Untuk Usulan Improvisasi Lini Produksi Dengan Mempertimbangkan Faktor Lingkungan. Studi Kasus: Departemen GLS (General Lighting Services) PT. Philips Lighting Surabaya. Jurnal Teknik ITS, 1(1), A477-A481.

Besterfield, D. H. (1986). Quality Control, 2nd edition, Prentice-Hall Internasional. Dell'Isola, A. J. (1966). Value Engineering in Construction. Civil Engineering.

Doggett, A. M. (2005). Root cause analysis: a framework for tool selection. Quality Management Journal, 12(4), 34.

Gaspersz, V. (2002). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001: 2000, MBNQA, dan HACCP. PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Gaspersz, V. (2006). Continous [sic] cost reduction through Lean-Sigma approach: strategi dramatik reduksi biaya dan pemborosan menggunakan pendekatan Lean-Sigma: Gramedia Pustaka Utama.

Hines, P., & Taylor, D. (2000). Going lean. Cardiff, UK: Lean Enterprise Research Centre Cardiff Business School.

Ho, Y.-C., Chang, O.-C., & Wang, W.-B. (2008). An empirical study of key success factors for Six Sigma Green Belt projects at an Asian MRO company. Journal of Air Transport

Management, 14(5), 263-269.

Hu, G., Wang, L., Fetch, S., & Bidanda, B. (2008). A multi-objective model for project portfolio selection to implement lean and Six Sigma concepts. International journal of production research, 46(23), 6611-6625.

Jing, G. (2008). Digging for the Root Cause. ASQ Six Sigma Forum Magazine, 7, 19-24.

Kennedy, M. (1998). Failure modes & effects analysis (FMEA) of flip chip devices attached to printed wiring boards (PWB). Paper presented at the Electronics Manufacturing Technology Symposium, 1998. Twenty-Third IEEE/CPMT.

(59)

DAFTAR PUSTAKA

McDermott, R., Mikulak, R. J., & Beauregard, M. (1996). The basics of FMEA: Productivity press. Montgomery, D. C. (1990). Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta: Gadjah Mada University.

Muthiah, K., & Huang, S. (2007). Overall throughput effectiveness (OTE) metric for factory-level performance monitoring and bottleneck detection. International journal of production research, 45(20), 4753-4769.

Novina, L. (2008). Analisa Kegagalan Pada Proses Produksi Susu Cair Indomilk (SCI) dengan Root Cause Analysis (RCA) dan Grey Fmea. Analisa Kegagalan Pada Proses Produksi Susu Cair Indomilk (Sci) Dengan Root Cause Analysis (Rca) Dan Grey Fmea.

Pande, S. (2002). The Six Sigma Way, Bagaimana GE, Motorola, Dan Perusahaan Terkenal Lainnya, Mengasah Kinerja Mereka. Six Sigma.

Rooney, J. J., & Heuvel, L. N. V. (2004). Root cause analysis for beginners. Quality progress, 37(7), 45-56.

Saaty, T. L. (1993). Decision Making for Leader: The Analytical Hierarchy Process for Decision in Complex World. Pinsburgh Lad: Prentice Hall Coy.

Wang, Y.-M., Chin, K.-S., Poon, G. K. K., & Yang, J.-B. (2009). Risk evaluation in failure mode and effects analysis using fuzzy weighted geometric mean. Expert Systems with Applications, 36(2), 1195-1207.

Wedgwood, I. (2006). Lean Sigma: A Practitioner's Guide: Prentice Hall New Jersey. Yang, K., & El-Haik, B. (2003). Design for six sigma: McGraw-Hill New York.

(60)

Go for

DISCUSSION