USULAN PENGURANGAN PRODUK CACAT UNTUK SPRING ADJUSTER HME DENGAN METODE DMAIC DI PT SINAR TERANG LOGAMJAYA
Steven Brian Cahaya, S.T., Alfian Tan, S.T., M.T.
Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri, Universitas Katolik Parahyangan Jl. Ciumbuleuit 94, Bandung 40141
Email: [email protected], [email protected]
Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri, Universitas Katolik Parahyangan Jl. Ciumbuleuit 94, Bandung 40141
Abstrak
Persaingan bebas membuat persaingan antar perusahaan menjadi semakin ketat. Untuk dapat bersaing di pasar bebas, perusahaan harus memiliki keunggulan terhadap pesaing. Salah satu strategi yang dapat diterapkan adalah keunggulan terhadap aspek kualitas. PT Sinar Terang Logamjaya merupakan perusahaan yang sangat memperhatikan dari aspek kualitas. PT Sinar Terang Logamjaya merupakan perusahaan manufaktur yang membuat part untuk kendaraan bermotor. PT Sinar Terang Logamjaya melayani pemesanan dari PT Showa
Manufacturing. Salah satu produk yang dipesan oleh PT Showa Manufacturing adalah spring adjuster HME. Spring adjuster HME dipilih karena memiliki tingkat kerugian yang paling besar bagi PT Sinar Terang Logamjaya.
Metode yang digunakan untuk meningkatkan kualitas pada produk spring adjuster HME adalah DMAIC. Metode DMAIC cocok digunakan pada PT Sinar Terang Logamjaya karena dengan metode DMAIC dapat menyelesaikan permasalahan secara terstruktur dengan tahap-tahap yang jelas. Melalui penerapan metode DMAIC terhadap proses produksi Spring adjuster HME maka didapat peningkatatan kualitas. Peningkatan kualitas berdasarkan perubahan proporsi cacat yang terjadi pada produk spring adjuster HME. Proporsi cacat produk spring adjuster HME berkurang dari 0.7% menjadi 0.19%. Dari hasil tersebut maka dengan menerapkan metode DMAIC mampu meningkatkan kualitas proses produksi dan produk yang dihasilkan.
DMAIC, pengurangan cacat, pengendalian kualitas, quality control, metodologi DMAIC
Latar Belakang
Perkembangan pasar yang semakin bebas di dunia membuat persaingan semakin ketat. MEA sudah terealisasi sejak tahun 2015, sehingga tingkat persaingan industri di kawasan ASEAN akan semakin ketat. Untuk dapat bersaing di pasar bebas, perusahaan harus dapat membuat produk-produk yang dapat juga bersaing. Hal ini menuntut setiap perusahaan
harus terus berkembang untuk dapat
meningkatkan kualitas produk sehingga dapat bersaing dengan perusahaan lain di pasar bebas.
PT Sinar Terang Logamjaya merupakan
perusahaan yang bergerak di bidang
manufaktur pembuatan komponen kendaraan bermotor. Salah satu perusahaan yang dilayani adalah dari PT Showa Indonesia Manufacturing.
PT Showa Indonesia Manufacturing
memproduksi garpu depan dan peredam kejut untuk kendaraan bermotor roda dua dalam
jumlah yang sangat banyak. PT Showa Indonesia Manufacturing merupakan penyedia garpu depan dan peredam kejut untuk perusahaan honda, suzuki, dan kawasaki. Pada Gambar 1 adalah total kerugian per produk yang dialami PT Sinar Terang Logamjaya selama bulan Januari 2016 hingga Juli 2016.
Berdasarkan Gambar 1 dapat dilihat bahwa produk yang memiliki kerugian terbesar adalah
Spring Adjuster HME. Produk Spring Adjuster HME. Memiliki kerugian sebesar Rp 6.748.200,00. Biaya ini didapat dari harga produk dikali dengan jumlah cacat dan dikurangi. Biaya yang ditimbulkan cukup besar terutama pada produk Spring Adjuster HME. Hal ini yang melatar belakangi perlunya penelitian lebih banyak untuk mengurangi cacat yang terjadi para proses produksi di PT Sinar Terang Logamjaya.
Gambar 1. Kerugian yang dialami PT Sinar Terang Logamjaya
2. Metodologi Penelitian Studi Perusahaan
Pengamatan proses produksi dan wawancara kepada pihak PT Sinar Terang Logamjaya
Identifikasi dan Perumusan Masalah
Studi Pustaka
Memahami masalah pada perusahaan melalui refrensi yang terkait
Penentuan Topik
Define 1. Mengidentifikasi proses produksi Spring Adjuster HME 2. Membuati Flowchart
3. Membuat SIPOC
4. Melakukan Identifikasi Critical to Quality (CTQ) produk Spring Adjuster HME
Measurement 1. Mengumpulkan data di PT Sinar Terang Logamjaya
2. Membuat peta kendali terkait proses produksi PT Sinar Terang Logamjaya 3. Menghitung proporsi produk cacat sebelum perbaikan
Analyze 1. Membuat Diagram Pareto
2. Membuat Fishbone Diagram 3. Membuat FMEA
Improve
1. Melakukan tindakan perbaikan
2. Mengimplemenetasi tindak perbaikan ke PT Sinar Terang Logamjaya
Control
1. Melakukan pengambilan data setelah perbaikan di PT Sinar Terang Logamjaya 2, Membuat peta kendali terkait proses produksi PT Sinar Terang Logamjaya 3. Menghitung prorposi produk cacat setelah perbaikan
Kesimpulan dan Saran
Gambar 2. Metodologi Penelitian di PT Sinar Terang Logamjaya
Metodologi penelitian dibuat terlebih dahulu untuk membantu peneliti dalam membuat sebuah penelitian. Perancangan dibuat dengan tujuan untuk memudahkan penelitian dan
mengetahui berbagai macam hal yang
diperlukan dalam menghasilkan sebuah laporan penelitian. Metodologi penelitian dapat dilihat pada Gambar 2.
Tahap Define
Tahap Define merupakan tahap pertama dari metodologi DMAIC. Pada tahap ini akan mengidentifikasi proses produksi produk Spring
Adjuster HME dengan menggunakan flowchart.
Setelah mengetahui seluruh proses produksi
Spring Adjuster HME kemudian akan dibuat
diagram SIPOC (Supplier – Inputs – Process –
Output – Costumer) untuk mengetahui segala
faktor yang berkaitan dan urutan proses produksi Spring Adjuster HME. Pada tahap ini juga dilakukan identifikasi CTQ (Critical to
Quality) dari produk Spring Adjuster HME. Proses Produksi Spring Adjuster HME
Proses produksi dimulai dengan plat beli SPHC yang dipesan berbentuk lembaran dan memiliki spesifikasi dengan panjang 2.438 mm dengan lebar 1.219 mm, dan ketebalan sebesar 3,2 mm. Bahan baku SPHC yang dikirim oleh supplier akan diterima oleh PT Sinar Terang Logamjaya di pabrik kedua. Bahan baku yang baru sampai akan dilakukan pengecekan
kualitas. Pengecekan kualitas dilakukan
dengan mengambil sampel pada bahan baku SPHC tersebut. Jika bahan baku dinyatakan berkualitas baik maka bahan baku SPHC tersebut akan diterima oleh PT Sinar Terang Logamjaya. Plat besi akan dibawa ke stasiun
shearing. Pada stasiun mesin shearing pelat
besi SPHC akan diubah ke bentuk yang lebih kecil. Plat besi SPHC yang berukuran panjang 2.438mm dengan lebar 1.219 mm, dan ketebalan sebesar 3,2 mm akan dipotong menjadi berukuran panjang 1.219 mm dengan 255600 41800 114000 6748200 1550400 68800 13000 39200 261000 45120 96800 11200 11400 46200 2871200 128800 459000 5470080 0 4000000 8000000 Bump Stopper Comp…
BHB L BHB R Spring Adjuster HME Spring Adjuster HHA End Plate HKK Spring Seat HHN Spring Seat HVM Spring Seat HKWCA Rebound Seat K191 Upper Cap Band Front Fork Bolt Damper Cap K191 End Plate K191 Spring Adjuster K191 End Plate CRV 2010 Spring Seat Stopper 3,6 Oil Lock Collar
Total Kerugian per Produk
lebar 89 mm dan ketebalan 3,2 mm. Plat besi yang telah dipotong menjadi lebih kecil kemudian akan dibawa ke stasiun mesin
blanking. Proses blanking akan memotong plat
besi menjadi lebih kecil. Sedangkan proses
shearing akan membentuk plat besi sesuai
dengan cetakan. Proses pemotongan dan pembentukan plat besi akan dilakukan secara bersamaan dengan menggunakan dies khusus. Plat besi yang telah melalui proses
blanking-drawing akan dibawa ke stasiun pierching untuk
dilakukan proses selanjutnya. Proses pierching akan memotong plat besi sehingga terbentuk lubang pada benda kerja. Proses
expand-restrike dimulai ketika plat besi yang telah
melalui proses pieching dibawa ke stasiun mesin expand-restrike. Proses restrike akan
membuat benda kerja bengkok hingga
membentuk sudut sembilan puluh derajat. Sedangkan proses restrike berfungsi untuk meratakan sisi produk yang belum rata untuk menjadi rata. Setelah melalui proses
expand-restrike plat besi akan dibawa ke stasiun mesin trimming. Proses trimming akan memotong sisi
horisontal samping benda kerja. Hasil proses
trimming adalah terdapat empat potongan pada
sisi horisontal samping. Pada proses notching bahan hasil trimming akan dipotong pada bagian sisi vertikal produk atau dinding produk. Pemotongan dinding tersebut harus sesuai dengan ukuran yang diinginkan konsumen. Hasil potongan pada proses notching akan menghasilkan ujung yang lancip. Ujung yang lancip tersebut perlu di potong pada stasiun
cutting. Proses selanjutnya adalah menghilangkan gram yang menempel pada
produk. proses terakhir adalah surface
treatment. Diagram SIPOC
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan Spring Adjuster HME adalah plat besi SPHC yang didapat dari PT Y. PT Y mengirim bahan baku berupa plat bes SPHC yang berukuran panjang 2438 mm dengan lebar 1219 mm dan ketebalan 3.2 mm. Plat besi SPHC akan melalui sembilan proses untuk dapat menjadi produk Spring Adjuster HME. Setelah Spring Adjuster HME telah terbentuk,
produk tersebut akan dikirim ke PT Show
Manufacturing. Diagram SIPOC keseluruhan
dapat pada Gambar 3.
Supplier Input Processes Output Costumer
Proses Blanking - Drawing Proses Pierching Proses Expand -Restrike Proses Trimming Proses Notching Proses Surface Treatment Proses Cutting Proses Hilangkan Gram Final Inspection Final Inspection Proses Shearing Proses Shearing
Gambar 3. Diagram SIPOC Keseluruhan
Berikut merupakan penjelasan diagram SIPOC keseluruhan untuk membuat produk
Spring Adjuster HME.
1. Supplier
Pelat besi yang digunakan untuk membuat
Spring Adjster HME adalah pelat besi SPHC.
Pelat besi SPHC dipasok oleh PT Y sebagai pemasok utama untuk PT Sinar Terang Logamjaya
2. Input
Plat Besi SPHC yang berukuran 2438 x 1219 x 3.2 mm merupakan input untuk proses pembuatan Spring Adjster HME.
3. Process
Proses pembuatan Spring Adjster HME terdiri dari sepuluh sub proses. Sub proses tersebut adalah Shearing, Blanking -
Drawing, Pierching, Expand - Restrike, Trimming, Notching, Cutting, Menghilangkan
gram, Surface Treatment, Final Inspection 4. Output
Hasil yang didapat setelah proses
permesinan adalah Spring Adjuster HME yang berkualitas baik dan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh pembeli. 5. Customer
Pembeli produk Spring Adjster HME adalah PT Show Manufacturing.
Penentuan Critical to Quality
Produk yang berkualitas baik merupakan produk yang sesuai dengan kebutuhan dan spesifikasi konsumen. Voice of Customer
(VOC) merupakan sebuah proses untuk
mencari tahu kebutuhan dan spesifikasi yang diharapkan konsumen mengenai suatu produk. Dengan menerapkan voice of customer perusahaan dapat mengetahui critical to quality (CTQ) diharapkan konsumen. Critical to quality merupakan atribut utama dari kebutuhan dan spesifikasi konsumen. Dengan mengetahui critical to quality perusahaan dapat mengetahui harapan konsumen terhadap produk yang dihasilkan. Voice of Customer didapat melalui wawancara terhadap pihak internal PT Showa Indonesia Manufacturing. PT Sinar Terang Logamjaya telah melakukan riset terhadap PT Showa Indonesia Manufacturing mengenai spesifikasi yang diharapkan untuk produk Spring Adjuster HME. Critical to quality untuk produk spring adjuster HME dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. CTQ PT Showa Indonesia
Manufacturing
No. Critical to Quality Jenis cacat
1
Kesempuraan bentuk
produk Gompal
2 Keutuhan produk Pecah
3
Kesempuraan
permukaan produk Penyok
4 Kerataan alas produk Miring
5 Dimensi produk
Ukuran tidak standar
Measure
Tujuan dari tahap measure adalah untuk mengetahui performansi dari suatu proses dan melakukan evakuasi terhadap performansi di
sistem sekarang. Ukuran performansi yang digunakan untuk menilai proses adalah proporsi cacat. Berikut merupakan hal yang akan dilakukan pada tahap measure
1. Melakukan pengambilan data terkait produk
cacat dan jumlah cacat pada spring adjuster
HME
2. Membuat peta kendali untuk proses sekarang untuk spring adjuster HME
3. Menghitung proporsi cacat pada proses sekarang.
Pengumpulan Data Awal
Data yang didapat merupakan data jumlah produksi produk spring adjuster HME pada bulan Agustus 2016 sampai Oktober 2016. Data yang didapat merupakan data hasil pengecekan kualitas secara menyeluruh terhadap hasil produksi spring adjuster HME. Penerapan pengecekan kualitas secara menyeluruh yang
diterapkan perusahaan bertujuan agar
konsumen mendapatkan produk yang
berkualitas seperti yang diharapkan konsumen. Data yang diambil merupakan data dalam satuan waktu hari, akan tetapi PT Sinar Terang Logamjaya tidak memproduksi spring adjuster
HME setiap hari. Proses inspeksi terbagi
menjadi dua. Proses inspeksi pertama
merupakan mengecekan terhadap ukuran produk. Proses inspeksi kedua merupakan pengecekan terhadap visual spring adjuster
HME. Jenis cacat yang pertama kali ditemukan
sudah akan dikatergorikan sebagai produk cacat. Jumlah produksi spring adjuster HME juga tergantung pesanan yang diterima dari PT Showa Manufacturing. Volume dan jumlah cacat pada bulan Agustus 2016 sampai Oktober 2016 dapat dilihat pada Tabel.2.
Tabel 2. Volume dan Jumlah Cacat Bulan Agustus 2016 sampai Oktober 2016
No Produksi Jumlah Jumlah Cacat Ukuran
tidak standar
Gompal Miring Pecah Penyok 1 2280 23 21 0 2 0 0 2 828 5 5 0 0 0 0 3 1691 11 11 0 0 0 0 4 1964 15 14 0 1 0 0 5 1271 6 6 0 0 0 0 6 1908 7 7 0 0 0 0 7 1776 12 4 0 8 0 0 8 2395 19 15 0 2 0 2 9 1506 13 13 0 0 0 0 10 2450 10 9 0 1 0 0 11 1872 9 8 0 1 0 0 12 2263 16 14 0 2 0 0 13 2183 16 16 0 0 0 0 14 1539 9 8 0 1 0 0 15 2330 18 18 0 0 0 0 16 1537 16 15 0 1 0 0 17 534 4 2 1 1 0 0 18 617 5 3 0 2 0 0 19 913 7 7 0 0 0 0 20 445 5 5 0 0 0 0 ∑ 32302 226 201 1 22 0 2
Pembuatan Peta Kendali P
Gambar 4. Peta Kendali P Sebelum Perbaikan Berdasarkan data yang dimiliki merupakan data yang termasuk ke dalam data atribut. Data atribut merupakan data yang tidak dapat diukur hanya dengan dihitung. Peta kendali yang cocok untuk data yang dimiliki, memiliki sampel yang bervariasi dan berhubungan dengan produk cacat adalah peta kendali p. Peta kendali p merupakan salah satu peta kendali atribut yang digunakan untuk mengendalikan
proporsi kesalahan produk cacat dari hasil produksi. Peta kendali p cocok digunakan karena sesuai dengan ukuran performansi yang digunakan yaitu proporsi cacat.
Perhitungan Performansi Sekarang
Setelah mengetahui bahwa proses produksi spring adjuster HME yang berlangsung sekarang sudah terkendali, maka proses
selanjutnya adalah perhitungan ukuran
performansi. Ukuran performansi yang
digunakan pada penetilian ini adalah proporsi cacat. Semakin kecil proporsi cacat yang dimiliki perusahaan maka semakin baik tingkat kualitas yang dimiliki perusahaan. Ukuran perfomansi diperoleh dari pengumpulan data bulan Agustus 2016 sampai Oktober 2016 dapat dilihat pada Tabel 3. Berdasarkan Tabel 3. diketahui bahwa proporsi cacat ukuran sebelum perbaikan adalah sebesar 0.7%.
Tabel 3. Proporsi Cacat Sebelum Perbaikan
Jumlah Produksi 32302
Jumlah Produk Cacat 226
Proporsi Cacat 0.70%
Analyze
Penentuan Prioritas Masalah
Gambar 5. Prioritas Perbaikan
Dalam menentukan prioritas utama dari beberapa jenis cacat digunakan diagram
pareto. Diagram pareto berguna untuk
dan memudahkan dalam mengambil keputusan.
Berdasarkan Gambar 5. dapat dilihat bahwa jenis cacat ukuran tidak standar memiliki frekuensi kejadian terbesar pada produk spring
adjuster HME. Jenis cacat ukuran tidak standar
memiliki perbedaan yang signifikan terhadap jenis cacat yang lain. Berdasarkan prinsip 80/20 maka jenis cacat ukuran tidak standar sudah lebih dari cukup karena memiliki presentase sebesar 88,9% untuk produk spring adjuster
HME.
Fishbone Diagram
Diagram tulang ikan akan mengidentifikasi permasalahan yang terjadi pada setiap proses, sehingga akan terdapat dua buah diagram
tulang ikan untuk mengidentifikasi
permasalahan pada proses cutting dan
notching.
Fishbone Diagram Cacat Ukuran Tidak Standar untuk Proses Notching
Cacat Ukuran Tidak Standar Material Operator tidak memenuhi aturan penggunaan mode otomatis Material input proses sudah cacat
masuk ke proses Posisi cetakan dan mata pahat miring Mata pahat aus
Gambar 6. Fishbone Diagram Proses Notching
Fishbone Diagram Cacat Ukuran Tidak Standar untuk Proses Cutting
Cacat Ukuran Tidak Standar Operator tidak memastikan benda kerja dalam posisi benar Posisi cetakan dan mata pahat miring Mata pahat aus
Gambar 7. Fishbone Diagram Proses Cutting
Tahap Improve
Berdasarkan Tabel 4. juga dapat dilihat nilai RPN yang telah diurutkan berdasarkan nilai terbesar sampai terkecil. Nilai RPN tersebut mengindikasikan untuk prioritas perbaikan. semakin tinggi nilai RPN maka tindakan perbaikan harus sesegera mungkin dilakukan tindak perbaikan. Hal ini didasari dari tingkat keparahan yang tinggi atau tingkat kemunculan penyebab potensial atau tingkat deteksi yang dilakukan perusahaan masih kurang.
Tabel 4. FMEA N o Mode Kegagalan Efek Kega galan Penyebab R P N Tindakan Perbaikan 1 Material input proses sudah cacat Cacat ukura n tidak stand ar Tidak adanya pengecek an material input 1 8 0
Pengadaan proses inspeksi menggunakan metode single sampling plan dengan bantuan alat bantu, memisahkan produk cacat dengan produk yang bagus
2 Posisi cetakan dan mata pahat miring Cacat ukura n tidak stand ar Tidak dilakukan pengenca ngan secara berkala 1 6 8
Lembar kendali pengencangan baut pada cetakan di mesin notching, pengadaan instruksi kerja untuk proses notching
3 Operator tidak memposisika n benda kerja dengan benar Cacat ukura n tidak stand ar Operator tidak teliti dalam bekerja 1 5 0
Pembuatan visual display
mengenai memposisikan benda kerja dengan baik dan benar Operator tidak memastikan benda kerja dalam posisi benar 4 Operator tidak memposisika n benda kerja dengan benar Cacat ukura n tidak stand ar Kurang pencahay aan 1 0 8
Memberikan pencahayaan lokal Operator tidak memastikan benda kerja dalam posisi benar
5 Mata aus pahat Cacat ukura n tidak stand ar Tidak ada pengontro lan mata pahat 4 0
Lembar kendali perhitungan masa pakai mata pahat
6 Operator tidak memenuhi aturan penggunaan mesin otomatis Cacat ukura n tidak stand ar Operator kurang peduli terhadap kualitas 3 5
Pembuatan visual display
mengenai larangan penggunaan mode otomatis pada mesin notching
Control
Pengumpulan data setelah tindak perbaikan dilakukan pada tanggal 5 Desember 2016 sampai dengan 28 Desember 2016. Data diambil setelah 18 hari.
N o Jumlah Produksi Jumlah Cacat Ukuran tidak standar Gomp al Miri ng Pec ah Penyo k 1 500 0 0 0 0 0 0 2 500 0 0 0 0 0 0 3 500 1 1 0 0 0 0 4 500 0 0 0 0 0 0 5 500 0 0 0 0 0 0 6 500 0 0 0 0 0 0 7 500 0 0 0 0 0 0 8 500 1 1 0 0 0 0 9 500 3 3 0 0 0 0 1 0 500 1 1 0 0 0 0 1 1 500 1 2 0 0 0 0 1 2 500 2 1 0 0 0 0 1 3 500 2 2 0 0 0 0 1 4 500 1 1 0 0 0 0 1 5 500 1 1 0 0 0 0 1 6 500 1 1 0 0 0 0 1 7 500 2 2 0 0 0 0 ∑ 8500 16 16 0 0 0 0
Pembuatan Peta Kendali Setelah Perbaikan
Peta kendali bertujuan untuk mengetahui
apakah proses produksi yang sedang
berlangsung sudah dalam kondisi terkendali atau tidak
Gambar 6. Peta Kendali P Hasil Perbaikan
Perhitungan Performansi Setelah Tindak Perbaikan
Ukuran performansi yang digunakan pada
penetilian ini adalah proporsi cacat.
Berdasarkan perhitungan didapat proporsi cacat proses produksi setelah tindak perbaikan adalah sebesar 0.0019 atau 0.19%. nilai tersebut dapat dilihat paa Tabel 6.
Tabel 6. Proporsi Sesudah Perbaikan Jumlah Produksi 8500 Jumlah Produk Cacat 16 Proporsi Cacat 0,19%
Perbandingan Tingkat Kualitas Sebelum dan Setelah Tindak Perbaikan
Perbandingan tingkat kualitas sebelum dan setelah tindak perbaikan bertujuan untuk mengetahui seberapa besar penurunan jumlah cacat yang terjadi pada proses produksi spring
adjuster HME. Berdasarkan data yang telah
didapat dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan Ukuran Performansi Sebelum Tindak Perbaikan Setelah Tindak Perbaikan Rata-rata proporsi cacat 0,70% 0,19%
