Rabu, 21 September 2011
TEKNOLOGI PROSES PRODUKSI DEPARTEMEN ASSEMBLY
BAB IIITEKNOLOGI PROSES PRODUKSI DEPARTEMEN ASSEMBLY
Departemen Assembly merupakan salah satu Departemen three piece yang secara langsung outputnya berupa kaleng jadi yang langsung dikirim ke konsumen, berbeda dengan Departemen three piece lain yang outputnya merupakan bahan baku untuk Departemen lain.
Dalam pembuatan kaleng ini tentu saja dibutuhkan bahan - bahan, baik bahan baku utama maupun bahan - bahan pendukung lainnya. Bab berikut ini akan dijelaskan mengenai bahan yang digunakan untuk pembuatan kaleng three piece dari awal pembuatan dan akan dijelaskan pula mesin - mesin yang digunakan.
3.1Bahan – Bahan Yang Digunakan
Bahan - bahan yang digunakan pada proses produksi ini akan dibagi menjadi dua bagian utama, yaitu sebagai berikut :
1. Bahan baku 2. Bahan pembantu 3.1.1Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses produksi, dalam hal ini bahan baku Departemen Assembly merupakan output dari Departemen Printing dan Departemen Press.
Bahan baku tersebut antara lain sebagai berikut : 1.End
2.Body sheet 3.Cone dan Dome End
Bahan baku berupa end merupakan output dari Departemen Press. End yang dikirim ke Departemen Assembly antara lain : RCT ( Ring Cap Tager ), EOE ( Easy Open End ), Bottom, dan Top End. Proses pembuatan end dimulai dari pemotongan coil menjadi scroll sheet oleh Departemen Little kemudian diproses di Departemen Printing untuk diberikan lapisan coating berupa varnish dan lacquer pada permukaan dalam atau luar scroll sheet, kemudian dikirimkan ke Departemen Press sebagai bahan baku.
Proses selanjutnya adalah waxing yaitu proses pemberian lapisan lilin pada permukaan scroll sheet agar mudah dibentuk saat dipress dan untuk mobilitas saat proses.
Kemudian proses selanjutnya adalah rescroll yaitu memotong scroll sheet menjadi potongan end blank yang digunakan sebagai bahan baku press. Potongan end blank tersebut diproses di line press untuk menghasilkan easy open end, cone dan dome serta single atau double die press untuk menghasilkan top atau bottom end dan ring cap tager. End yang telah selesai di packing dikirimkan ke Departemen Assembly. Sebelum dikirim ke Departemen Assembly terlebih dahulu diperiksa kualitasnya oleh quality control sehingga end yang diterima harus sesuai dengan standar.
Body Sheet
Body sheet yang dikirim ke Departemen Assembly merupakan output dari Departemen Printing. Akan tetapi sebelum masuk Departemen Printing diproses terlebih dahulu di Departemen Littel yaitu proses pemotongan coil menjadi straight sheet, kemudian sheet dilakukan proses pelapisan coating pada permukaan luar atau dalam, pembentukan margin sesuai dengan layout dekorasi kaleng dan sesuai dengan permintaan konsumen yang tercantum pada buku putih pada Departemen Printing.
Pada permukaan dekorasi digunakan plat cetak untuk mengaplikasikan warna pada body sheet sesuai gambar desainnya. Plat cetak tersebut dibuat pada Departemen photolitho dengan desain yang sesuai dengan permintaan konsumen. Setelah sheet selesai diproses coating dan dekorasi, sheet dikirim ke Departemen Assembly. Setiap output dari tiap – tiap Departemen selalu dikontrol kualitasnya sehingga
diharapkan kaleng yang kualitas jelek tidak sampai ke konsumen. Cone dan Dome
masuk dalam kriteria end tetapi cone dan dome memiliki bentuk dan fungsi khusus, cone dan dome memiliki bentuk yang khusus dan spesifiksi khusus karena berfungsi untuk menahan tekanan yang besar, biasanya digunakan untuk kaleng-kaleng aerosol dan kaleng yang bertekanan tinggi.
3.1.2Bahan Pembantu
Bahan pembantu adalah bahan - bahan yang menunjang dalam proses produksi assembly suatu kaleng.
Bahan - bahan pembantu tersebut antara lain : 1.Kawat tembaga
2.Lacquer 3.Powder 4.Frame 5.Plastik ban 6.Kelaman Kawat tembaga
Kawat tembaga merupakan bahan pembantu yang digunakan pada mesin body maker untuk proses welding karena merupakan penghantar yang baik.
Spesifikasi kawat tembaga yang dipakai yaitu sebagai berikut : Material : wrought copper
Merupakan electrolytic copper ( tembaga khusus untuk penghantar listrik ), konduktifitas 58.0 m/? mm2
Copper Cu : ?99.9 % Oxygen : 0.005 – 0.04 % Toleransi ukuran kawat
Ukuran diameter kawat : 1.24 mm Cross section ( lebar ) : 1.84 – 1.86 mm Toleransi diameter : ± 0.004 mm Berat per kg / 1000 m : 14.6 -15.6 ( ? = 8.9 kg / dm3 )
Electrical propertis ( pada suhu 20º C ) Spesific resistance : max 0.01739 ? mm2 / m Konduktifitas : min 57.5 m/? mm2
Koefisien thermal expantion : 1.7 X 10-5 / grade K Properti mekanik
Tensile strenght standar : 240 – 270 N/mm2 Aktual : 230 N/mm2
Yield point ( 0.2% ) : 125 – 150 N/mm2 Aktual : 145 -150 N/mm2
Elongation of break point ( ? ) : ? 26 – 30 % Lacquer
Lacquer digunakan untuk melapisi kaleng bagian luar ( OSS ) pada bagian yang terkena proses welding, untuk mencegah korosi yang berbahaya jika terjadi kontak dengan produk yang dikemas.
Powder
Powder memiliki fungsi yang sama dengan lacquer yaitu mencegah korosi pada area welding tetapi powder melapisi pada bagian dalam kaleng ( ISS ). Pada Departemen Assembly menggunakan powder jenis VP 98 BF clear dan grey dari valspar dengan spesifikasi sebagai berikut :
Komposisi : thermoplastic polyester, pure thermo plastic product
Kegunaan : melindungi bagian sambungan welding pada kaleng, beading, expantion, shaping, dan necking
Keuntungan : daya adesi yang bagus, aplikasi sangat bagus Sarana Produksi
Sarana produksi pada Departemen Assembly ini terdiri dari beberapa mesin produksi yang diatur sesuai dengan urutan prosesnya. Karena adanya antara jarak antara mesin produksi maka diperlukan adanya sistem transport, Pada Departemen Assembly ini sistem transportnya diantaranya menggunakan conveyor, magnet elevator, chute tetapi ada yang masih manual yaitu dari mesin sliter ke mesin body maker.
Assembly dibagi menjadi tiga antara lain : A.Mesin Produksi
1.Mesin Sliter 2.Mesin Body Maker 3.ISS & OSS Aplikator 4.Curing Unit
5.Mesin Flanger 6.Mesin Necker 7.Mesin Beader 8.Mesin Seamer 9.Mesin Tester 10.Palletizer
B.Sarana Pendukung 1. Trolly
2. Forklif
C.Quality Control
Pada bagian quality control Departemen Assembly disediakan beberapa alat ukur yang digunakan untuk mengukur dimensi pada kaleng, alat tersebut diantaranya yaitu : 1.Weill Double Seam
2.Micrometer 3.Squarness Gauge 4.Vernier Caliper 5.Weill Body Blank 6.Seam Micrometer Proses Produksi
Pada bagian ini akan dibahas proses produksi yang ada di Departemen Assembly mulai dari awal sampai akhir proses. Berikut tahap -tahap prosesnya :
Mesin Sliter
Yaitu mesin yang berfungsi memotong body sheet menjadi body blank. Beberapa mesin sliter yang digunakan pada Departemen Assembly yaitu antara lain :
1.MAWAG Line SLT 05
2.KARGES HAMMER Line SLT 06
3.TSK ( Toyo Seikan Keisha ) Line SLT 02, SLT 04 dan, SLT 10 4.SHIN-I
Merupakan mesin L-type tandem sliter. Line SLT01, SLT 03, SLT 07, SLT 08, SLT 09 3.3.1.1Bagian - Bagian Utama Mesin Sliter 1.Main motor
Merupakan penggerak utama dari semua bagian pada mesin slitter. 2.Roll transport
Berfungsi untuk mempermudah skid masuk ke feeder unit. 3.Feeder unit
Berfungsi untuk menampung body sheet sebelum proses pemotongan. 4.Table Conveyor 1
Berfungsi untuk membawa sheet ke circular cutter 1. 5.Side gauge
Berfungsi untuk menjaga kesikuan dari sheet pada saat akan masuk ke proses pemotongan.
6.Circular Cutter 1
Berfungsi untuk memotong body sheet menjadi blank length atau blank strip. 7.Rubber roll & Compression plate
Berfungsi untuk menekan sheet pada saat proses pemotongan untuk menjaga kesikuannya.
8.Swing rod
9.Table Conveyor 2
Berfungsi untuk membawa body blank ke circular cutter 2. 10.Cicular Cutter 2
Berfungsi untuk memotong blank strip pada blank height dan menghasilkan body blank. 11.Pocket
Berfungsi sebagai tempat hasil pemotongan.
KontrolKualitas Pada Proses Sliter
1.Ukuran dari blank length dan blank height serta margin yang akan dipotong. 2.Pemeriksaan ketegaklurusan body blank.
3.Pemeriksaan adanya scratch. 4.Pemeriksaan burr.
Pemeriksaan dilakukan untuk menjaga kualitas potongan sehingga mempermudah proses pada body maker. Pemeriksaan dilakukan setiap satu jam sekali pada saat proses Flow Proses Pada Mesin Sliter
Roll Transport Feeder Unit Table conveyor 1 Circular Cutter 1 Table Conveyor 2 Circular Cutter 2 Pocket
Keterangan :
Body sheet diletakkan pada roll transport kemudian didorong ke feeder unit untuk diangkat sampai ketinggian tertentu dengan pembatas limit switch. Setelah feeder unit dijalankan, sheet diambil satu persatu oleh suction unit dan dibawa ke table conveyor 1 kemudian dari table conveyor 1 sheet dibawa menuju circular cutter 1 untuk dipotong menjadi body strip dengan perantaraan chain dog.
Kemudian body strip dibawa menuju table conveyor 2 untuk dibawa ke circular cutter 2 dan dipotong menjadi body blank. Hasil potongan itu lalu ditampung pada pocket dan kemudian dipindahkan secara manual ke body maker.
Mesin Body Maker
Yaitu mesin yang berfungsi membuat body barel dengan proses welding. Jenis – jenis mesin body maker yang ada di Departemen Assembly antara lain yaitu :
1.FBB 500 2.SMAG 4
3.ABM 250 / ABM 1 4.ABM 400 / ABM 2 5.VAA 3
6.VAA 2 7.VAA 1 8.SMAG 3 9.SMAG 1 10.VEAWK A. FBB 500
kecepatan maksimal 500 cpm produk : kaleng Ø 202
merupakan line prioritas sehingga jarang change over untuk tinggi kaleng yang berbeda Gambar 3.1 Mesin Body Maker FBB
B. SMAG 300 / SMAG 4
kecepatan maksimal 300 cpm
produk : kaleng Ø 211, Ø 300, Ø 301, Ø 209 Gambar 3.2 Mesin Body Maker SMAG 4 C. SMAG 1
kecepatan maksimal 120 cpm
biasanya untuk produksi kaleng susu, blueband 2kg (Ø 603) dan kaleng ikan D.SMAG 3
kecepatan maksimal 120 cpm produk kaleng Ø 401
kecepatan maksimal 400 cpm produk : Ø 211 (aerosol ), Ø 209 Gambar 3.3 Mesin Body Maker ABM 2 F.ABM 250 / ABM 2
kecepatan maksimal 250 cpm produk : Ø 202, Ø 300, Ø 301
Gambar 3.4 Mesin Body Maker ABM 1 G. VAA - 100
kecepatan maksimal 150 cpm
produk kaleng aerosol Ø 209 & Ø 202 H.VEAWK
kecepatan maksimal 80 cpm produk kaleng Ø 502
Gambar 3.5 Mesin Body Maker VEAWK I.VAA 2 – ( VAA 100 )
kecepatan maksimal 150 cpm
produk kaleng Ø 300 ( tennis ball ), Ø 307, Ø 401 J.VAA 3 – ( VAA 100 )
kecepatan maksimal 150 cpm
produk kaleng aerosol Ø 209, Ø 300 Bagian Utama Mesin Body Maker 1.Feeder :
Untuk membawa body blank ke proses rounding. Feeder terdiri dari stacker yang berfungsi untuk menampung body blank, suction digunakan untuk mengambil body blank serta push rod yang berfungsi untuk mendorong body blank.
2.Roll transport
Roll transport berfungsi untuk mempermudah body blank yang telah diambil menuju ke rounding unit.
3.Rounding unit
Yaitu bagian yang berfungsi membentuk body blank menjadi melingkar. Rounding unit terdiri dari beberapa bagian yaitu :
a)Roll flexing berfungsi untuk melenturkan body blank.
b)Roll prerounding berfungsi untuk melengkungkan body blank dengan standart 0.5 - 1/3 diameter kaleng sebagai persiapan proses rounding.
c)Roll rounding berfungsi untuk proses terbentuknya body rounding yaitu body barrel sebelum disambung.
4.Chain conveyor ( body transport )
Terdapat chain dog yang membawa barrel untuk diproses welding melalui z-bar. 5.Calibrator
Terdiri dari roll - roll kalibrasi dan roll keramik. 6.Welding roll
Untuk tempat pemasangan kawat welding dan pengantar listrik ke kawat. 7.Run out conveyor
Terdiri dari roll transfer ataupun sistem belt yang berfungsi untuk menjaga posisi kalengsetelah keluar dari calibrator.
Bahan - Bahan Pembantu Pada Mesin Body Maker 1.Kawat tembaga
Yang berfungsi sebagai penghantar arus, panas dan menjaga agar welding roll tidak cepat rusak karena kotor oleh timah. Sebelum digunakan untuk proses welding, kawat tembaga dibentuk dengan profil pipih yang bertujuan :
a)Agar penggunaan kawat tembaga menjadi lebih irit. Pemakaiannya menjadi lebih maksimal karena kedua sisi dari kawat sisi dipakai secara bergantian pada welding roll atas dan bawah.
b)Memaksimalkan bidang permukaan yang menyentuh daerah welding sehingga hasil welding menjadi lebih bagus.
c)Menyesuaikan dengan bentukan profil alur pada welding roll. 2.Gas nitrogen
3.Air pendingin
Yang berfungsi untuk mendinginkan welding arm dan welding roll dari panas yang berlebihan karena proses welding.
KontrolKualitas Pada Mesin Body Maker
Kontrolkualitas pada mesin body maker meliputi beberapa hal, yang terdiri dari : 1.Pemeriksaan secara fisik
a)Tearing test
Yaitu pemeriksaan hasil welding pada barrel untuk mengetahui hasil welding patah atau tidak.
b)Ball test
Yaitu proses penekanan pada posisi hasil welding untuk mengetahui kekuatan dari hasil welding.
c)Peel off test
Yaitu proses penyobekan searah welding untuk mengetahui hasil welding terlepas atau tidak.
d)Pemeriksaan diameter kaleng
Yaitu pemeriksaan diameter kaleng dengan plug gauge. e)Flange test
Yaitu proses penekanan kaleng hingga terbentuk lipatan atau seperti hasil dari proses flanging kemudian dilakukan squeeze test.
f)Conus test
Yaitu penekanan pada kaleng dengan benda yang terbentuk kerucut atau conus hingga hasilnya berbentuk conus pada bibir kaleng, kemudian periksa apakah ada yang sobek atau tidak ( proses conus test biasanya dilakukan bersamaan dengan flange test ). g)Squeeze test
Yaitu proses penekanan pada area welding setelah dilakukan flange test. h)Convering test
Yaitu proses kaleng dimasukkan ke dalam larutan asam sulfat ( CuSO4 ) setelah proses curing, proses ini untuk memeriksa lapisan ISS dan OSS teraplikasikan atau tidak.
i)Curing test
Yaitu pemeriksaan kaleng yang meliputi pemeriksaan tin flow, powder, peel off, tes rebus dan retort test. Pada pemeriksaan ini biasanya dilakukan oleh team dari laboratorium, dan apabila hasilnya tidak sesuai persyaratan akan diberitahukan ke operator.
2.Pemeriksaan secara visual
Yaitu pemeriksaan yang dilakukan pada saat produksi sedang berjalan oleh operator body maker sendiri, yaitu antara lain :
a)Scratch b)Cocky body c)Dented d)Pannel e)Splash
f)ISS / OSS tidak teraplikasikan g)ISS / OSS bubble
h)ISS / OSS belum matang i)ISS / OSS terlalu banyak
Pemeriksaan secara visual ini dilakukan secara terus menerus, tidak ada time frame yang membatasi karena jika terjadi kesalahan dapat dengan cepat diatasi.
Flow Proses Pada Mesin Body Maker Keterangan Proses :
1.Body blank dari pocket mesin slitter dimasukkan ke dalam stracker pada bagian feeder unit secara manual oleh operator. Kemudian suction unit pada body maker mulai bekerja untuk menghisap dan mengambil body blank satu per satu kemudian push rod
mendorong body blank untuk masuk ke roll transport di rounding unit.
2.Pada rounding unit body blank dibentuk dalam 3 proses yaitu flexing untuk melenturkan body blank, pre rounding untuk persiapan pembentukan rounding dan terakhir rounding untuk membulatkan body blank.
conveyor 2 yang berfungsi untuk menjaga posisi kaleng tersebut pada saat proses welding berlangsung. Setelah melewati calibrator, kaleng akan melewati welding roll dan proses welding terjadi. Hasil dari proses ini dinamakan body barrel. Body barrel tersebut keluar melalui run out conveyor yang berfungsi untuk menjaga posisi barel tersebut pada saat masuk ke OHC ( Over Head Conveyor ).
4.Proses ISS
Cara kerjanya sebagai berikut :
a)Powder dimasukkan kedalam tangki yang kemudian akan digemburkan oleh ball vibrator. Pada tangki terdapat dua saluran, pertama merupakan saluran untuk
menyemprotkan powder dan yang kedua untuk mengambil / menyedot kembali powder yang tersisa.
b)Powder dari tangki akan dibawa melalui saluran tersebut untuk kemudian
disemprotkan pada kaleng pada bagian arm DRC melalui nozzle. Untuk merapikan aplikasi ISS, terdapat side brush dibagian spray area.
c)Sisa powder yang tidak menempel pada kaleng akan dihisap oleh vaccum dibawa dan ditampung pada tangki.
d)Barrel yang sudah dibentuk di mesin body maker akan diposisikan supaya bagian welding tepat berada diatas oleh run out yang berupa roll - roll yang
mengelilingi kaleng.
e)Kemudian kaleng akan menuju arm DRC dengan dibawa oleh OHC.
f)Di spray area, powder akan disemprotkan ke kaleng dan menempel secara electrostatic.
g)Kaleng yang telah diaplikasi ISS akan dibawa oleh conveyor ke OSS unit dan menuju curing unit.
5.Proses OSS
Cara kerja proses OSS :
a)Lacquer ditampung di tangki lacquer yang kemudian akan mengalir sedikit demi sedikit ke bak penampungan.
b)Transfer roll akan mengambil lacquer dari bak penampung dan memindahkannya ke aplikator roll. Untuk membersihkan sisa - sisa lacquer maka digunakan scraper.
c)Kaleng yang sudah dibawa oleh conveyor akan teraplikasi lacquer saat melewati aplikator roll dan kemudian menuju curing unit.
6.Proses Curing
Setelah body barel melalui proses OSS akan dibawa oleh conveyor menuju curing. Body barel dibawa oleh steel belt dengan posisi menyamping dan diperkuat oleh magnet. Posisi burner berada diatas kaleng dengan suhu maksimal penyalaan 2200 C. Setelah proses curing body barel dibawa oleh magnet elevator ke proses berikutnya.
ISS & OSS Aplikator
1.Proses ISS ( Inside Side Stripe )
Proses ISS ( Inside Side Stripe ) yaitu proses pelapisan sambungan welding bagian dalamkaleng dengan lapisan pelindung ISS untuk menghindari kontak langsung dengan bahan yang dikemas.
Jenis pelapis untuk ISS yang digunakan yaitu : a).Lacquer
Proses pengaplikasiannya menggunakan roll aplikator sistem ORC dan jenis material lacquer yang digunakan IP 2238, IP 2240. Bagian - bagian dari sistem aplikator yaitu : bak atau botol penampung untuk tempat lacquer.
transfer roll untuk mengatur jumlah aplikasi lacquer. roll aplikator untuk mengaplikasikan lacquer.
kuas untuk meratakan pengaplikasian lacquer yang menempel. Gambar 3.6 OSS Aplikator
b).Powder
Proses pengaplikasian menggunakan sistem semprot dan jenis material yang digunakan vecodur VP 98 BF clear dan grey. Bagian - bagian pada sistem semprot yaitu :
tangki CPF sebagai tempat penampungan powder.
over head conveyor ( OHC ) sebagai pembawa kaleng saat proses ISS berlangsung. side brush untuk merapikan powder yang diaplikasikan agar lurus.
Gambar 3.7 Powder
Bagian - bagian dari ISS unit adalah sebagai berikut : a).Run out conveyor
Berfungsi membawa kaleng setelah keluar dari kalibrasi unit. b).Arm DRC
Pada arm DRC ini terdapat roll lacquer yang digerakkan oleh motor. c).Bak lacquer
Terdapat pada arm DRC. d).Internal lateral guide
Bagian ini ada beberapa jenis tergantung dari diameter kaleng, di pasang pada arm DRC.
e).Roll support / roll penahan arm DRC Berfungsi untuk menahan roll arm DRC. f).Outer side guide roller
Bagian ini ada beberapa macam tergantung pada diameter kaleng. g).Roll arm DRC
Roll ini terdapat pada ujung arm DRC dan holdernya atau baut pemegangnya dibuat eksentrik untuk mengatur tinggi rendahnya arm DRC.
2.Proses OSS ( Outside Side Stripe )
Yaitu proses pelapisan sambungan welding bagian luar dengan lapisan pelindung agar tidak terjadi proses oksidasi. Jenis material untuk OSS yang digunakan IP 15S62AA, IP 2875. Proses pelapisan OSS menggunakan sistem roll aplikator ( ORC ).
Bagian - bagian yang penting pada OSS unit yaitu antara lain : a).Aplikator Roll
Berfungsi untuk mengaplikasikan lacquer ke kaleng. b).Transfer Lacquer
Berfungsi untuk memindahkan lacquer dari bak penampung ke aplikator roll. c).Tangki Lacquer
Berfungsi sebagai tempat penampungan lacquer. d).Motor
Berfungsi untuk menggerakkan roll - roll pada aplikator unit. e).Conveyor
Sebagai pembawa kaleng. Putaran conveyor harus sesuai dengan putaran aplikator roll. Bila terlalu cepat akan mengakibatkan OSS tidak teraplikasikan dengan sempurna. Bila terlalu lambat akan menyebabkan gelembung (bubble ) atau menetes dan menutupi aplikasi ISS.
Curing Unit
Yaitu proses pemanasan kaleng untuk mengeringkan hasil OSS dan ISS secara bertahap sampai suhu 2200 C.
Bagian - bagian dari curing unit yaitu antara lain : 1.Steel Belt Conveyor
Berfungsi sebagai pembawa kaleng. Kaleng dapat terbawa karena adanya block magnet dibelakang steel belt. Untuk menegangkan steel belt conveyor digunakan tekanan angin sebesar 4 bar melalui sebuah piston.
2.Burner
Berfungsi sebagai pembakar. Bahan bakar yang digunakan adalah gas ( LNG ) dan udara. Burner dibagi menjadi 4 zone supaya kaleng mengalami pemanasan secara bertahap sehingga tidak terjadi perubahan spesifik pada kaleng.
Zone 1 dengan 1/3 penyalaan.
Zone 2 dengan full penyalaan yang mencapai suhu 2200 C. Zone 3 dengan full penyalaan yang mencapai suhu 2200 C. Zone 4 dengan ½ penyalaan.
Pengaturan suhu dapat dilakukan dengan mengatur jarak burner ke kaleng dan mengatur valve pembakaran.
3.Blower
Berfungsi untuk memberikan tekanan angin supaya api dapat menyembur dan lebih panas.
4.Panel
Hal - hal yang mempengaruhi kematangan aplikasi OSS dan ISS pada proses curing yaitu antara lain :
Jarak burner ke permukaan kaleng
Ketepatan welding terhadap burner Temperatur curring
Kecepatan curring ( lama pemanasan ) Gambar 3.8 curing Unit
Mesin Flanger
Yaitu mesin yang berfungsi membentuk flange ( bibir kaleng ) sebelum di seaming. Jenis mesin yang digunakan :
1.Die flanger
Prinsip kerja flanger yaitu :
Kaleng diam saat dipegang tooling, kemudian tooling bergerak maju untuk membentuk flange dimana gerakan dari tooling diatur oleh cam. Sistem ini digunakan di mesin TSK, German frei, Kinjo dan Bliss.
2.Roll flanger
Prinsip kerja flanger yaitu :
Kaleng masuk yang dibawa oleh turret kemudian roll flanger maju menekan body barrel kemudian tooling flanger maju untuk membuat flanger. Sistem ini digunakan pada mesin Lanico.
3.Spin flanger
Prinsip kerjanya yaitu :
Kaleng masuk melalui star wheel kemudian diambil turret kemudian spin assembly yang berputar maju untuk membuat flanging. Spin roll yang berbentuk flange berputar
sedangkan barrel tidak ikut berputar karena ditahan oleh turret bermagnet. Beberapa mesin flanger yang ada di Departemen Assembly :
1.TSK 2.KINJO 3.LANICO 4.GERMAN FREI 5.BLISS
6.SHIN-I
Bagian - Bagian Utama Mesin Flanger SHIN-I : 1.Infeed spiral
Berfungsi untuk mengatur masuknya body barrel ke dalam turret. 2.Turret
Sebagai tempat body barrel pada saat proses pembentukan flange. 3.Flanging dies
Tooling yang digunakan untuk membentuk proses flanging. 4.Limit ring
Merupakan ring yang menempel pada flanging dies yang berfungsi untuk menentukan besarnya flanging length.
5.Cam
Mengatur gerakan roller cam follower. 6.Cam follower
Berfungsi untuk menggerakkan flanging dies maju-mundur pada saat proses flanging berlangsung.
Dimensi yang diperiksa yaitu : 1.Flanging length ( FI. L ). 2.Flanging height ( FI. H ). 3.Flanging diameter ( FI. D ).
4.Periksa secara visual, misalnya flanging penyok dan knock down flange.
KontrolKualitas
Dalam melaksanakan proses produksi pada mesin flanging, prosedur kualitas yang harus dipenuhi adalah :
1.Cek pengukuran dimensional yang berupa : Flanging height ( FI. H )
Knock down flange Flanging penyok Mesin Necker
Yaitu mesin yang berfungsi membentuk neck ( leher kaleng ) pada body barel yang bertujuan supaya kaleng lebih kuat dan kokoh menahan tekanan isi kaleng.
Ada 2 jenis mesin necker yang digunakan pada Departemen Assembly yaitu : 1.Mesin Lanico
Sistem pembentukan necking memakai sistem roll pembentuk yang gerakannya diatur oleh cam. Proses pembentukan flange dan neck pada mesin ini secara bersamaan pada kedua sisi Prinsip kerjanya adalah yaitu sebagai berikut :
a)kaleng yang berada pada dies roll diputar. b)forming roll bergerak mendekati.
c)Forming roll tersebut akan menekan pada ujung dari body kaleng sehingga akan membuat dua bentukan sekaligus, yaitu neck dan flange.
d)forming roll bergerak kembali menjauhi kaleng. 2.Mesin TSK
Sistem pembentukan necking menggunakan dies sehingga ukuran diameter neck yang terjadi sesuai dengan ukuran diesnya. Prinsip kerjanya adalah sebagai berikut :
a)kaleng dalam keadaan diam.
b)tooling yang digerakkan oleh cam maju kearah ujung dari body barel tersebut dan membentuk neck.
c)Setelah proses tersebut selesai, tooling kembali bergerak mundur. 3.Mesin RHUEY-I ( Tripple Neck )
Pembentukan neck pada mesin ini menggunakan beberapa roll kecil yang berputar bebas ( free spin ) pada spin assembly. Profil dari roll tersebut akan menghasilkan bentukan neck pada ujung kaleng. Prinsip kerjanya adalah sebagai berikut :
a)Kaleng diam
b)Roll kecil ( free spin ) bergerak maju sehingga membentuk neck. c)Proses berlangsung dalam tiga tahap.
Gambar 3.9 Mesin Beader Mesin Beader
Yaitu mesin untuk membentuk tekukan ( bead ) pada dinding kaleng yang berfungsi untuk menambah kekuatan dan penghematan material.
Fungsi beading :
a.Meningkatkan kekuatan kaleng
b.Agar lebih ekonomis dalam pemakaian material. c.Mencapai unsur estetika atau keindahan.
Macam beading : 1.Guard beading
Fungsi sebagai penakar, memudahkan membuka dan menutup kaleng, pengaman agar jari / tangan tidak tergores.
2.Multiple bead
Terdapat pada body kaleng dan berfungsi untuk menambah kekuatan kaleng, ekonomis dalam penggunaan material kaleng.
3.Clamp bead
Biasa digunakan pada kaleng susu bubuk.
Dimensi yang harus diperiksa pada proses beading yaitu : a).Beading depth ( Be. D )
b).Beading heigth ( Be. H ) Jenis pemeriksaan
a).Axial load untuk mengetahui kekuatan beading kaleng dengan cara memberi tekanan dari atas kaleng.
b).Tes paneling untuk memberikan tekanan dari samping. Bagian - Bagian Utama Mesin Beader
a)Turret
b)Small beading rollers atau inner roll
Terdiri dari roll - roll kecil yang bergerak menghimpit body kaleng pada large beading roller sambil berputar bebas. Roll ini mempunyai bentukan profil yang akan membuat bentukan bead pada kaleng.
c)Large beading roller atau outer roller
Terdiri dari roll besar dengan bentukan profil tertentu yang menjadi lapisan pada saat small beading rollers menghimpit body kaleng. Roll ini biasa disebut dengan segment dan berputar bersamaan dengan turret.
d)Cylindrical cam
Berfungsi menentukan gerakan cam follower untuk gerakan small beading roller mendekat atau menjauhi barrel pada awal proses beading.
e)Cam follower
Berfungsi menggerakkan small beading rollers pada saat beading berlangsung. Cam follower menempel pada guide assy.
f)Operate cam
Berfungsi menentukan gerakan cam follower untuk gerakan small beading mendekat / menjauhi large beading roller pada saat proses beading berlangsung.
Cara kerja mesin beading :
Body barrel yang sudah melewati proses flanging dari chute masuk ke turret dan posisinya dijaga oleh roll can stopper kemudian small beading roller masuk
kedalam kaleng dari kedua sisi sambil turret berputar. Himpitan antara segment dari small beading roller pada body barrel akan membentuk bead. Setelah beading selesai small beading roller akan kembali ke posisi semula dan semua gerakan tersebut diatur oleh cam. Body barrel keluar melalui chute dan discharge guide.
Gambar 3.10 multi Bead Gambar 3.11 Guard bead Mesin Seamer
Yaitu mesin yang berfungsi untuk menggabungkan body barel yang sudah diproses neck dan atau flange dengan end atau top.
Macam - macam mesin seamer : 1.Seamer Angelus 60L
6 head
Rotary seamer type
Terdapat pada line ABM 1, ABM 2, SMAG 4 2.Seamer Angelus 59P
Mempunyai 3 head
Maksimum speed 250 cpm 3.Seamer Angelus 50P Mempunyai 3 head Stand still semer type Terdapat pada line VEAWK Maksimum speed 250 cpm 4.Seamer Angelus 40P Mempunyai 4 head
Maksimum speed 250 cpm Stand still seamer type
Terdapat pada line SAMG 3, VAA 2 5.Lanico 200BF
Single head, 1 flanging dan 1 seamer Terdapat pada line VAA 2, VAA 3 6.Lanico 320 BF
2 head
Terdapat pada line VAA 1 Jenis - jenis mesin Seamer 1.Stand still type
a).Seamer Angelus 40 P ( 4 buah seaming head ) b).Seamer Angelus 50 P ( 3 buah seaming head ) c).Seamer Angelus 59 P ( 3 buah seaming head ) 2.Rotary type
Prinsip kerja dari mesin tipe ini adalah seaming chuck dan base plate berputar
sehinggakaleng ikut berputar sedangkan roll diam tidak berputar hanya bergerak maju mundur sesuai dengan alur cam, pada mesin tipe ini terdapat 2 buah roll untuk masing - masing fungsinya untuk 1st operation dan 2nd operation.
Jenis - jenis mesin seamer rotary type yaitu : a).Mesin Lanico
b).Seamer Angelus 60 L ( 6 buah seaming head )
Mesin Lanico ini termasuk tipe rotary yang mempunyai roll sebanyak 2 buah untuk membuat seaming proses. Posisi kaleng dari mesin adalah horisontal dan juga mesin seamer ini menyatu antara proses necking, flanging, seamer top dan end.
Bagian - bagian mesin seamer angelus 60 L yaitu : a).Cover feed dan cap pusher
Berfungsi untuk mengambil end dari magazine yang kemudian dihantarkan ke feed pocket.
b).Spiral
Berfungsi untuk mengatur masuknya body barrel ke turret. c).Magazine
Sebagai tempat untuk meletakkan tumpukan end yang bekerja dengan sistem gravitasi. d).Feed star
Berfungsi mengantarkan body barrel ke feed pocket. Pada feed star terdapat lever yang apabila tertekan akan mengaktifkan kerja dari cover feed.
e).Base plate
Berfungsi sebagai tempat kaleng pada saat seaming. Base plate mempunyai alur pada permukaannya yang berfungsi sebagai tempat flange pada body barrel. Posisi base plate naik dan turun pada waktu proses seaming yang digerakkan oleh cam.
f).Seaming chuck
Berfungsi memegang dan menjaga posisi dari end terhadap body barrel pada saat proses seaming berlangsung agar tidak terlepas.
g).Seaming head
Sebagai tempat seaming roll yang berputar terhadap kaleng pada saat proses seaming. Pada seaming head terdapat 2 buah cam yang menentukan gerakan maju dan
mundurnya seaming roll. h).1st seaming roll
Berfungsi membentuk lipatan cover hook terhadap body hook sambil berputar bebas pada sumbunya pada saat proses seaming yang pertama. Profil alur pada 1st seaming roll agak sempit dan dalam dibandingkan dengan 2nd seaming roll.
i).2nd seaming roll
Berfungsi membentuk lipatan akhir atau menyempurnakan lipatan hasil proses pertama terhadap seaming chuck sehingga hasil seaming lebih rapat.
j).Knock out
Berfungsi memegang end terhadap body barrel sebelum base plate bergerak naik dan melepaskan kaleng dari seaming chuck pada akhir proses seaming. Gerakan knock out naik dan turun ditentukan oleh cam.
k).Can discharge
Berfungsi untuk mengeluarkan kaleng dari mesin menuju chute. Beberapa ukuran yang diukur yaitu :
a).Dimensi luar double seam yaitu seam thickness ( T ), seam width ( W ), countersink ( CS ), finishing height ( FI. H )
b).Dimensi dalam double seam yaitu body hook ( BH ), cover hook ( CH ), over lap ( OL ), seam thickness ( ST )
Pengukuran double seam menggunakan double seam proyektor ataupun dengan weill engineering ( double seam equipment control )
Mesin Tester
Macam - macam mesin tester : 1.Vaccum tester
Cara kerja vaccum tester :
Kaleng diisi dengan alkohol berkadar 70% dengan tekanan vaccum sebesar 40 mBar. Cara kerja dari mesin ini adalah kaleng dipasang sebuah tutup yang telah mempunyai sambungan ke mesin vaccum, kemudian motor vaccum dihidupkan dan pemeriksaan berlangsung selama 30 detik sampai 1 menit. Jika kaleng bocor maka akan kelihatan ada gelembung yang keluar dari cairan alkohol tersebut.
2.Water tester
Cara kerja dari pemeriksaan ini adalah kaleng yang akan dites dipasangkan pada sebuah pipa logam yang dibentuk sesuai agar ujung kaleng dapat terpasang dengan baik diujungnya, kemudian angin dari pipa dialirkan dengan tekanan 6 kg/cm2.
3.Pressure tester
a)Jenis-jenis mesin pressure tester : 1.Borden tester AP 48
2.Borden tester AP 36 3.Bonfiglioli tester
Cara Kerja Pressure Tester :
Kaleng kosong masuk ke inlet melalui spiral infeed dan turret, kemudian kaleng masuk kedalam test chamber menerima tekanan angin, kemudian tekanan pada test chamber diukur dengan standar yang telah ditentukan, bila kaleng bocor tekanan pada tes chamber akan naik dan chamber ini terdeteksi telah membawa kaleng bocor, kemudian kalengtersebut akan di reject pada tempat yang telah disediakan. Jenis - jenis mesin tester :
1.Borden tester AP48
Mempunyai 48 pocket pemeriksaan dengan menggunakan tekanan udara.
Gambar 3.12 Borden tester AP36 2.Borden tester AP36
Mempunyai 36 pocket pengetesan dengan menggunakan tekanan udara. 3.Bonfiglioly tester
Mempunyai 18 pocket pengetesan dengan menggunakan tekanan udara. Gambar 3.13 Bonfiglioly tester
4.Water tester
Mempunyai 10 pocket pengetesan dengan menggunakan tekanan udara, dimana kalengyang akan dites tercelup ke dalam air bersih.
Gambar 3.14 Water tester 5.Kuo Chang tester
Mempunyai 24 pocket pengetesan dengan menggunakan vaccum Palletizer
Berfungsi untuk memudahkan penyusunan dan pengepakan kaleng pada pallet dengan ukuran tertentu secara otomatis.
Jenis - jenis palletizer yaitu : 1)Whallon Palletizer
2)Okura Palletizer 3)CSW Palletizer 4)Varin Palletizer 5)UCC Palletizer
Gambar 3.15 Wallon Paletizer Gambar 3.16 UCC Paletizer
Bahan - bahan Pendukung Yang Digunakan : 1.Pallet kayu
Digunakan sebagai alas paling dasar dari tumpukan kaleng yang memudahkan pada saat proses transportasi, baik dengan menggunakan troly maupun foklif. Kondisi kayu pallet harus dalam keadaan kering karena bila keadaan kayu lembab akan menimbulkan tumbuhnya jamur pada pallet.
2.Carton layer
3.Top frame
Merupakan lapisan penutup bagian atas yang terbuat dari kayu dan berfungsi untuk mencegah adanya kerusakan pada kaleng, baik pada saat proses stripping maupun pada saat proses transportasi pallet.
4.Plastic wrapper
Yaitu plastik tipis yang digunakan untuk membungkus tumpukan kaleng pada palletnya sehingga posisi kaleng tetap rapi dan terhindar dari debu ataupun kotoran.
5.Plastic stripper
Sebagai tali plastik yang digunakan untuk mengikat kaleng - kaleng pada pallet setelah proses wrapping.
Whallon Palletizer tidak membutuhkan ketinggian tertentu untuk menjalankan prosesnya. Tipe mesin ini menggunakan sistem magnetic, pneumatic, hidraulic dan juga mekanik. Bagian - bagian Whallon Palletizer beserta fungsinya :
1.Chute / Single Filler
Sebagai jalur masuknya kaleng menuju ke net conveyor satu per satu karena jika kalengmasuknya secara bersamaan maka kaleng akan mudah roboh dan akan menyulitkan operator.
2.Net Conveyor
Sebagai conveyor yang membawa kaleng dari chute menuju ke pattern bar. Conveyor ini juga merupakan tempat untuk mengumpulkan kaleng - kaleng sebelum dipindahkan ke atas layer.
3.Fork
Merupakan penahan kaleng agar kaleng tidak ikut terbawa oleh net conveyor saat conveyor berjalan untuk menghantarkan kaleng ke pattern bar.
4.Pattern Bar
Digunakan untuk merapikan susunan kaleng - kaleng pada sebuah layer dengan layout dan pola tertentu.
5.Side Guide
Merupakan alat pembantu pattern bar untuk merapikan kaleng yaitu mengatur agar kalengtidak berserakan pada saat pattern bar sedang berjalan kemudian juga untuk menentukan jumlah layout kaleng pada setiap layernya.
6.Magnetic Table
Merupakan pembawa kaleng dari net conveyor ke loading conveyor yang diatasnya sudah tersedia sebuah pallet.
7.Cover Magnet
Sebagai layer / lapisan pemisah antara kaleng dengan sekumpulan magnet yang ada pada magnetic table.
8.Lifter Silinder
Merupakan pengangkat Magnetic Table dengan memakai sistem hidraulic. 9.Swing silinder
Merupakan pemutar lifter silinder station untuk berputar 900 yang berarti
memindahkankaleng dari net conveyor menuju ke loading conveyor dengan sistem hidraulic.
10.Loading Conveyor
Sebagai penerima kaleng yang sudah siap untuk di packing dan juga sebagai tempat kayu pallet.
11.Panel kabinet
Merupakan panel untuk mengontrol semua sistem pada mesin tersebut. 12.Tangki Oli
Sebagai tempat penampungan oli yang selanjutnya akan disalurkan ke lifter silinder dan swing silinder.
Proses Kontrol
Proses kontrol merupakan suatu tuntutan atau suatu aktivitas yang harus dilakukan dalam proses pengepakan. Proses kontrol tidak hanya dilakukan pada awal produksi saja, melainkan selama produksi dan sesudah proses produksi. Hal ini dilakukan untuk mencegah hasil pengepakan yang tidak memenuhi persyaratan sampai ke konsumen, karena dapat menimbulkan komplain dari konsumen.
1.Tali kelaman
Miring dan kendor yang mengakibatkan kaleng mudah berantakan. 2.Isi lay out
Kurang, penyok dan campur. 3.Pallet
Kotor dan kayu pecah. 4.Frame
Kayu patah. 5.Label
Identitas kurang lengkap dan salah.
Beberapa proses kontrol tersebut antara lain : 1.Kondisi ISS / Powder
2.Kondisi OSS
3.Continuitas Welding 4.Welding Peel Off 5.Welding Splash 6.Welding Crack 7.Cocky Body / Step 8.Kotor luar / dalam
9.Lecet / Baret luar / dalam 10.Body Dented
11.Body terbalik / Upside Down 12.Kondisi Necking
13.Kondisi Flanging 14.Seaming Cut Over 15.Seaming Dropping 16.Seaming False Seam 17.Seaming lecet 18.Squeeze Test
