BAB IV
HASIL PENGUJIAN DAN PEMBAHASAN
4.1 IDENTIFIKASI PERUBAHAN METODE ALIGNMENT
Pada proses produksi pelat baja banyak sekali hal yang harus dilakukan untuk menjaga kualitas agar produk tetap baik dan proses jalannya produksi efisien dari segi waktu yang berbanding lurus dengan hasil yang baik. Salah satu menjaga kualitas produk dari cacat kode 42 dan 43 pada proses produksi adalah dengan melakukan
maintenance alignment pinchroll. Berdasarkan pengamatan serta pengujian yang ingin
dilakukan salah satu hal untuk mengurangi cacat produksi dengan kode 42 dan 43 adalah dengan mengubah metode alignment yang telah ada dan membuat checksheet baru untuk mengurangi cacat produksi pada pelat baja.
4.2 PENGUJIAN 1
Pengujian pada kondisi pertama dilakukan saat maintenance, pada kondisi sheet
alignment pinchroll dari tahun 2016 yang awalnya hanya menggunakan batasan
pengukuran hasil akhir maksimal 0,10 diubah menjadi hasil akhir toleransi maksimal dari pengukuran alignment pinchroll 0,05. Karena menurunkan batas toleransi hal yang paling cepat untuk mengetahui seberapa pengaruh terhadap hasil alignment.
Gambar 4.1 Checksheet Pengujian 1
Setelah dilakukan percobaan selama satu bulan pada pengujian satu didapatkan hasil penurunan jumlah defect namun belum maksimal. Bahkan menjadikan waktu alignment pinchroll menjadi lebih lama menjadi 7 jam untuk mencapai nilai minimal toleransi 0,05mm.
Tabel 4.1 Presentase defect pengujian 1
Bulan Produksi (Ton) Defect (Ton)
Defect (%)
Jan-17 125100 23.7 0,019
Pekerjaan alignment dilakukan selama 7 jam dalam satu minggu sekali pada pengujian pertama dengan mengurangi nilai toleransi dari 0,10mm menjadi 0,05mm.
Tabel 4.2 Keterangan pengujian 1
Toleransi
Interval Waktu
Alignment Keterangan
0,05mm 7 hari sekali selama 7 jam Mencapi nilai toleransi
4.3 PENGUJIAN 2
Pengujian kedua dilakukan perubahan sheet alignment dari pengujian pertama , pada pengujian pertama hanya dilakukan penurunan nilai toleransi menjadi 0,05mm pada pengujian kedua ini menentukan nilai alignment pada bagian entry dari pinchroll harus lebih besar dari bagian delivery pinchroll dengan tidak merubah nilai maksimal batas toleransi pada 0,05mm.
Gambar 4.2 Checksheet Pengujian 2
Setelah dilakukan percobaan selama satu bulan pada pengujian kedua dengan mengacu pada sheet alignment yang telah dibuat , didapatkan hasil penurunan yang
cukup signifikan. Namun masih belum maksimal karena masih diangka 0,011% dan waktu alignment pinchroll menjadi 8 jam untuk mencapai nilai entry pinchroll dari tiap-tiap pinchroll lebih besar dari delivery pinchroll.
Tabel 4.3 Presentase defect Pengujian 2
Bulan Produksi (Ton) Defect (Ton)
Defect (%)
Feb-17 120000 13.2 0,011
Namun dari pekerjaan alignment pinchroll yang dilakukan selama 8 jam pada percobaan kedua ini menjadi lebih baik dalam interval waktu untuk alignment, yang pada percobaan satu interval 7 hari sekali. Pada percobaan ini interval alignment 10 hari sekali dan berbanding lurus dengan penurunan jumlah defect pada bulan februari.
Tabel 4.4 Keterangan Pengujian 2
Toleransi
Interval Waktu
Alignment Keterangan
0,05mm 10 hari sekali selama 8 jam
Nilai entry pinchroll > Nilai Delivery Pinchroll
4.4 PENGUJIAN 3
Pengujian ketiga disini merubah sheet yang telah ada pada pengujian kedua untuk mencari hasil maksimal dari pengujian ini. Pada pengujian ketiga standard sheet
alignment dibuat dengan batas toleransi tetap diangka 0,05mm namun dirubah
dalampenentuan nilai seperti pengujian kedua, perbedaannya dipengujian ketiga nilai
entry move bottom harus lebih besar pada delivery pinchroll entry move bottom maka entry move top harus lebih besar pada entry pinchroll pada bagian entry top pinchroll,
jadi nanti antara pinchroll top dan bottom hasilnya akan bersilangan seperti pada
Gambar 4.3 Checksheet Pengujian 3
Setelah dilakukan percobaan selama satu bulan pada pengujian ketiga dengan modifikasi sheet yang telah dibuat mengacu pada sheet alignment diatas, didapatkan
hasil penurunan yang signifikan dan cukup untuk mengurangi defect yang ada disebabkan oleh pinchroll alignment . Karena penurunan mencapai angka 0,005% dan waktu alignment pinchroll menjadi 8 jam untuk mencapai nilai entry pinchroll dari tiap-tiap pinchroll lebih besar dari delivery pinchroll.
Tabel 4.5 Presentase Defect Pengujian 3
Bulan Produksi (Ton) Defect (Ton)
Defect (%)
Maret-17 127000 6.35 0,005
Pekerjaan alignment pinchroll pada percobaan ketiga dilakukan selama 8 jam dengan interval waktu untuk alignment cukup lama dengan 14 hari sekali artinya
defect baru muncul ketika sudah 14 hari dan hanya perlu alignment dalam satu bulan
sehingga produksi tidak terhambat oleh defect dan proses alignment.
Tabel 4.6 Keterangan Pengujian 3
Toleransi Interval Waktu Alignment Keterangan
0,05mm 14 hari sekali selama 8 jam
Nilai entry move bottom
pinchroll bersilangan dengan Nilai entry move
top Pinchroll
4.5 PENGUJIAN 4
Pengujian empat disini menurunkan toleransi sheet yang telah ada pada pengujian ketiga tanpa merubah arah besaran toleransi pada pinchroll untuk mencari hasil maksimal dari pengujian ini. Pada pengujian empat standard sheet alignment dibuat dengan batas toleransi diturunkan diangka 0,03mm namun tetap arah besaran
pinchroll seperti pengujian ketiga jadi nanti antara pinchroll top dan bottom hasilnya
akan bersilangan seperti pada checksheet yang telah dibuat hanya saja toleransi diubah dari 0,05mm menjadi 0,03mm.
Gambar 4.4 Checksheet Pengujian 4
Setelah dilakukan percobaan selama satu bulan pada pengujian empat dengan modifikasi sheet yang telah dibuat mengacu pada sheet alignment diatas, didapatkan hasil penurunan yang tidak signifikan pada jumlah defect bahkan menjadikan waktu
maintenance alignment pinchroll menjadi 10 jam pengerjaan untuk mencapai nilai
0,03 lebih lama dari pengujian sebelumnya yang hanya 8 jam pengerjaan dalam
maintenance alignment pinchroll.
Tabel 4.7 Presentase Defect Pengujian 4
Bulan Produksi (Ton) Defect (Ton)
Defect (%)
April-17 128000 6.15 0,0048
Pekerjaan alignment pinchroll pada percobaan ketiga dilakukan selama 8 jam dengan interval waktu untuk alignment cukup lama dengan 14 hari sekali artinya
defect baru muncul ketika sudah 14hari dan hanya perlu alignment dalam satu bulan
sehingga produksi tidak terhambat oleh defect dan proses alignment.
Tabel 4.8 Keterangan Pengujian 4
Toleransi Interval Waktu Alignment Keterangan
0,03mm 14 hari sekali selama 10 jam
Nilai entry move bottom
pinchroll bersilangan dengan Nilai entry move top Pinchroll
4.6 HASIL PENGUJIAN DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan metode pengujian pada tugas akhir ini dilakukan untuk mengetahui metode dan standard checksheet yang paling efisien dan tepat dari setiap pengujian yang telah dilakukan. Pada setiap pengujian dilakukan perubahan checksheet untuk mendapatkan hasil produksi yang efisien dan mengurangi cacat produksi dengan melakukan perubahan pada nilai toleransi serta mengatur arah besaran dari masing-masing pinchroll. Berikut ini data keseluruhan hasil dari pengujian:
Tabel 4.9 Data keseluruhan hasil pengujian
Setelah dilakukan pengujian untuk mengurangi cacat produksi pada pemotongan pelat baja yaitu dengan melakukan perubahan pada checksheet alignment dengan cara mengganti nilai toleransi dan menentukan arah besaran pada masing-masing pinchroll saat dilakukan alignment didapat pula kurva pengujian sebagai berikut:
Tabel 4.10 Kurva Hasil Pengujian
Dari kurva yang didapat menunjukan angka penurunan cacat produk dari perubahan metode yang telah dilakukan pada proses maintenance alignment dari setiap pengujian. 23,07 13,02 6,35 6,15 0 5 10 15 20 25
Pengujian 1 Pengujian 2 Pengujian 3 Pengujian 4
Hasil Uji Perubahan Checksheet Alignment
4.7 PERBANDINGAN METODE
Dari pengujian perubahan metode yang telah dilakukan didapat metode pengujian 3 yang paling efisien untuk saat ini dapat mengurangi cacat produksi dengan perubahan metode yang terjadi dengan mengubah nilai toleransi dan arah besaran alignment pada masing-masing pinchroll untuk mengurangi cacat produksi baja karena pinchroll. Gambar dibawah ini perbandingan metode alignment pinchroll serta hasil.
A. Metode Lama (2016) B. Metode Baru(2017) Gambar 4.5 Perbandingan Metode Alignment Pinchroll
Tabel 4.11 Hasil Perbandingan Metode
Metode Lama (2016) Baru (2017)
Defect (%) 0,025 0,005
Toleransi 0,1 0,05
Interval Waktu
Alignment 7 hari sekali 14 hari sekali selama 8 jam
Keterangan Mencapai nilai toleransi
Nilai entry move bottom
pinchroll bersilangan
dengan Nilai entry move
