PERBAIKAN KESEIMBANGAN LINI PERAKITAN
MENGGUNAKAN METODE SIMULASI PADA PROSES
PENJAHITAN PRODUK F19SMC5501
DI PT PAN BROTHERS Tbk
Skripsi
ALYSSA SEKAR NURFAZA I0315007
PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas limpahan rahmat-Nya sehingga penulis dapat dapat menyusun dan menyelesaikan Skripsi dengan judul “Perbaikan Keseimbangan Lini Perakitan Menggunakan Metode Simulasi Pada Proses Penjahitan F19SMC5501 di PT Pan Brothers”. Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah banyak membantu selama pelaksanaan penelitian hingga penyusunan laporan Skripsi ini, yaitu:
1. Allah SWT yang selalu melimpahkan nikmat dan anugerah-Nya, sehingga penulis dapat melaksanakan penelitian dan menyelesaikan laporan Skripsi ini. 2. Bapak Purwanto, Ibu Tri Eko Susilorini, Anes Wedaring, Ivan Cahya, Innayah
Puspa, dan seluruh keluarga besar yang selalu mendoakan dan memberi dukungan dalam pembuatan laporan ini.
3. Bapak Dr. Eko Liquiddanu, S.T., M.T., selaku Kepala Program Studi Sarjana Teknik Industri UNS yang telah memberikan motivasi, semangat dan dukungan.
4. Bapak Prof. Dr. Cucuk Nur Rosyidi, S.T., M.T., selaku Pembimbing I dan Bapak Dr. Eko Liquiddanu, S.T., M.T., selaku Pembimbing II yang telah meluangkan waktu untuk memberikan bimbingan dan pengarahan dalam penyusunan laporan skripsi ini.
5. Bapak Dr. Muh. Hisjam, S.T.P., M.T., selaku Penguji I dan Ibu Ir. Munifah, M.S.I.E., M.T., selaku Penguji II atas masukan dan saran membangun yang diberikan dalam penelitian ini.
6. Seluruh Dosen Teknik Industri UNS yang telah memberikan banyak ilmu, serta
segenap karyawan Teknik Industri UNS.
7. Bapak Arbi Sularso selaku ME Manager PT Pan Brothers Tbk yang telah menerima dan memberikan fasilitas dalam melaksanakan magang penelitian sekaligus pembimbing pada magang penelitian.
8. Ibu Nelita Putri Sejati dan Ibu Very Beauty, selaku HRD yang telah membimbing dan memfasilitasi selama melaksanakan magang penelitian. 9. Mbak Desi, Ibu Nunik, Mas Aan, Mbak Indah, Mbak Devi, dan seluruh staf
10. Rekan kerja magang Ida Maulia dan Fujitori Kabela yang telah menghabiskan setiap hari bersama-sama menerjang jalanan Solo-Boyolali dengan tabah dan tanpa menyerah.
11. Intan, Eki, Sulvi, April, Ida, Yuka, Sely, Rasti, Sarput, dan Sekar yang selalu memberikan dukungan sekaligus meluangkan waktu untuk bercengkrama menghilangkan kesuntukan, memberikan warna dalam kehidupan perkuliahan. 12. Dian, Annisa, Ratna, dan Najua yang selalu yang setia mendengarkan semua
cerita kehidupan dari zaman SMA hingga saat ini.
13. Niimas, Yasmin, Anin, Mbak April, Nanda, dan Arum sobat sambat dan ketawa-ketiwi.
14. Teman-teman Teknik Industri UNS angkatan 2015 untuk dukungan, semangat, dan bantuan yang diberikan selama penyusunan laporan skripsi.
15. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, terima kasih atas segala bantuan yang telah diberikan.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Skripsi ini masih terdapat kekurangan. Untuk itu, adanya kritik dan saran yang membangun diperlukan agar Skripsi ini menjadi lebih baik. Semoga Skripsi ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak.
Surakarta, Desember 2019 Penulis
ABSTRAK
Alyssa Sekar Nurfaza, NIM: I0315007. PERBAIKAN KESEIMBANGAN LINI PERAKITAN MENGGUNAKAN METODE SIMULASI PADA PROSES PENJAHITAN PRODUK F19SMC5501 DI PT PAN BROTHERS Tbk. Skripsi. Surakarta: Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Desember 2019.
PT Pan Brothers Tbk. merupakan sebuah perusahaan besar yang bergerak di bidang garmen dan memiliki beberapa pabrik di Indonesia. Pada perusahaan garmen, proses menjahit merupakan proses paling padat karya dari keseluruhan proses produksi dan membutuhkan perencanaan yang cermat agar efisien. Berdasarkan observasi dan wawancara dengan pihak terkait, ditemukan masalah yaitu belum tercapainya target efisiensi pada lini perakitan produk jacket padding F19SMC5501. Salah satu penyebab target efisiensi yang belum tercapai adalah adanya beberapa stasiun kerja yang mengalami bottleneck. Ketidakseimbangan lini produksi dapat dilihat dari stasiun kerja yang sibuk, perbedaan waktu menganggur yang mencolok, dan adanya penumpukan produk setengah jadi di beberapa stasiun kerja. Salah satu upaya yang dapat digunakan untuk meminimalkan bottleneck adalah dengan merancang ulang keseimbangan lintasan produksi. Dengan menggunakan keseimbangan lintasan, perusahaan dapat mengevaluasi dan memperbaiki lintasan produksi dengan tujuan untuk memaksimalkan efisiensi kerja guna meningkatkan output produksi dan meminimalkan ketidakseimbangan dari lintasan produksi. Pada penelitian ini dilakukan perbaikan keseimbangan lintasan dengan menggunakan metode simulasi. Metode simulasi digunakan karena mampu memberikan pemahaman yang lebih baik tentang perilaku sistem lini perakitan produk F19SMC5501. Tujuh skenario usulan dikembangkan untuk menghilangkan bottleneck dan meningkatkan utilitas pada operator berutilitas rendah. Hasil simulasi model menunjukkan bahwa semua skenario usulan mampu meningkatkan nilai output produk pada lini produksi F19SMC5501. Pengujian hipotesis dengan metode ANOVA dan Uji Post Hoc LSD digunakan sebagai alat komparasi skenario usulan. Berdasarkan hasil uji hipotesis tersebut dapat disimpulkan usulan skenario terbaik terdapat pada skenario 1, skenario 2, skenario 4, scenario 6, dan scenario 7. Skenario-skenario tersebut memiliki tingkat efisiensi lini, tingkat utilitas operator, dan smoothness index yang berbeda secara signifikan terhadap skenario existing. Diantara skenario tersebut, skenario 7 merupakan skenario yang paling ideal karena menunjukan kelancaran material yang baik dibandingkan skenario lain.
Kata Kunci : Keseimbangan Lini Perakitan; Efisiensi Line; Utilisasi; Simulasi.
xiv + 83 halaman; 29 gambar; 39 tabel; 8 lampiran Daftar pustaka : 25 (1987-2019)
ABSTRACT
Alyssa Sekar Nurfaza, NIM: I0315007. ASSEMBLY LINE BALANCING IN SEWING LINE F19SMC5501 USING SIMULATION METHOD. Skripsi. Surakarta: Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Desember 2019.
PT Pan Brothers Tbk. is a large garment company located in several cities in Indonesia. Sewing section is the most critical manufacturing process as it generally involves a great number of operations and it needs to be planned more carefully so that efficiency can be achieved. A series of observations and direct interview with the stakeholders involved in the operation line of product F19SMC5501 had been done. It was found that the line efficiency of the selected assembly line was below the company target. One of the causes is the bottleneck found in several work stations. Bottlenecks cause delays in the next work station. Imbalance of the production line can be seen from the busy work station, the striking difference in idle time, and the buildup of work in process products at several work stations. Line balancing is an effective production system planning and design that can be used to minimize the bottleneck. By using assembly line balancing, company can evaluate and improve production lines with the aim of maximizing work efficiency to increase production output and minimize imbalances among the line. In this study, assembly line balancing with simulation method was used to balance of the production line of F19SMC5501 so that better production line flow can be obtained. The simulation method is used because it is able to provide a better understanding of the behavior of the F19SMC5501 assembly line system. Seven scenarios developed to eliminate identified bottlenecks, improve line efficiency, and increase utility levels for underutilized resources. Simulation results show that all proposed scenarios are able to increase the value of product output on the production line F19SMC5501. One-way ANOVA and Post Hoc with LSD method were carried out with the aim of determining the level of significance of the improvement scenarios that have been developed to find the best one. It can be concluded that the best scenarios are in scenario 1, scenario 2, scenario 4, scenario 6, and scenario 7. These scenarios have a significantly different level of line efficiency, operator utility level, and smoothness index against the existing scenario. In all scenarios, scenario 7 is the most ideal scenario to be implemented because it has improved production and shows good of smoothness index compared to other scenarios.
Kata Kunci : Assembly Line Balancing; Line Efficiency, Utilization; Simulation. xiv + 83 pages; 29 pictures; 39 tables; 8 attachments
DAFTAR ISI
ABSTRAK ... v
ABSTRACT ... vi
DAFTAR ISI ... ix
DAFTAR TABEL ... xii
DAFTAR GAMBAR ... xiv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ... I-1 1.2 Perumusan Masalah ... I-5 1.3 Tujuan Penelitian ... I-6 1.4 Manfaat Penelitian ... I-6 1.5 Batasan Masalah ... I-6 1.6 Asumsi Penelitian ... I-6 1.7 Sistematika Penulisan ... I-6
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Tinjauan Umum Perusahaan ... II-1 2.2 Landasan Teori ... II-2 2.2.1 Keseimbangan Lintasan ... II-2 2.2.2 Metode Keseimbangan Lintasan ... II-3 2.2.3 Istilah-Istilah pada keseimbangan Lintasan ... II-5 2.2.4 Studi Pengukuran Kerja ... II-7 2.2.5 Metode Jam Henti ... II-7 2.2.6 Simulasi ... II-8 2.2.7 Pengembangan Model ... II-10 2.2.8 Input Analyzer ... II-15 2.2.9 Output Analyzer ... II-16 2.2.10 Activity Cycle Diagram ... II-16 2.2.11 Verifikasi dan Validasi Model ... II-17 2.2.12 Skenario Perbaikan Sistem ... II-18 2.2.13 Pengujian Hipotesis ... II-19
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tahap Identifikasi Awal ... III-3 3.1.1 Studi Literatur ... III-3 3.1.2 Studi Lapangan ... III-3 3.1.3 Perumusan Masalah ... III-3 3.1.4 Penentuan Tujuan dan Manfaat Penelitian ... III-3 3.1.5 Penentuan Batasan Penelitian dan Asumsi ... III-4 3.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data ... III-4 3.2.1 Deskripsi Sistem dan Identifikasi Variabek ... III-4 3.2.2 Pengumpulan Data ... III-4 3.2.3 Uji Kecukupan, Keseragaman, dan Distribusi Data III-5 3.2.4 Menggambarkan Model Konseptual ... III-5 3.2.5 Pengembangan Model Simulasi ... III-5 3.2.6 Uji Kecukupan Replikasi ... III-5 3.2.7 Verifikasi dan Validasi Model ... III-5 3.2.8 Pengembangan Skenario Perbaikan ... III-6 3.2.9 Pengujian Hipotesis ... III-6 3.3 Analisis dan Interpretasi Hasil ... III-6 3.4 Kesimpulan dan Saran ... III-6
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data ... IV-1 4.1.1 Gambaran Sistem ... IV-1 4.1.2 Data Waktu Operasi ... IV-3 4.1.3 Data Hasil Produksi ... IV-12 4.1.4 Data Kedatangan Material... IV-12 4.1.5 Data Defect Rate ... IV-13 4.2 Pengolahan Data ... IV-14 4.2.1 Utilisasi Operator ... IV-14 4.2.2 Efisiensi Lini ... IV-16 4.2.3 Penyebab Bottleneck pada Lini Perakitan ... IV-17 4.2.4 Model Konseptual ... IV-18
4.2.6 Uji Kecukupan Replikasi ... IV-29 4.2.7 Verifikasi Model ... IV-29 4.2.8 Validasi Model ... IV-30 4.2.9 Pengembangan Skenario Perbaikan ... IV-32 4.2.10 Uji Hipotesis ... IV-34
BAB V ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL
5.1 Analisis Penyebab Bottleneck ... V-1 5.2 Analisis Model Simulasi Awal ... V-2 5.3 Analisis Model Simulasi Usulan ... V-3 5.4 Analisis Perbandingan Model Simulasi Awal Dan Usulan V-5 5.5 Analisis Pemilihan Usulan Terbaik ... V-6
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan ... VI-1 6.2 Saran ... VI-2
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
Lampiran 1. Tabel Kelonggaran Metode Westinghouse ... L-1 Lampiran 2. Waktu Stasiun Kerja ... L-3 Lampiran 3. Tabel Uji Kecukupan Data... L-7 Lampiran 4. Tabel Uji Keseragaman Data ... L-9 Lampiran 5. Peta Proses Operasi F19SMC5501 ... L-11 Lampiran 6. Activity Cycle Diagram F19SMC5501 ... L-12 Lampiran 7. Model Simulasi ARENA F19SMC5501 ... L-13 Lampiran 8. Utilisasi Operator Model Simulasi... L-16
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Simbol-simbol Activity Cycle Diagram ... II-2 Tabel 4.1 Rekapitulasi Proses Operasi ... IV-3 Tabel 4.2 Form Pengambilan Data Waktu Stasiun ... IV-5 Tabel 4.3 Hasil Penilaian Performance Rating ... IV-6 Tabel 4.4 Hasil Penilaian Kelonggaran ... IV-7 Tabel 4.5 Rekapitulasi Waktu Operasi Kerja ... IV-8 Tabel 4.6 Output Aktual ... IV-12 Tabel 4.7 Rekapitulasi Data Material ... IV-12 Tabel 4.8 Rekapitulasi Defect Rate ... IV-13 Tabel 4.9 Rekapitulasi Jenis Cacat... IV-14 Tabel 4.10 Utilisasi Operator Saat Ini ... IV-15 Tabel 4.11 Rekapitulasi Efisiensi Lini ... IV-16 Tabel 4.12 Daftar Pendefinisian Modul Create ... IV-20 Tabel 4.13 Daftar Pendefinisian Modul Process ... IV-21 Tabel 4.14 Daftar Pendefinisian Modul Match ... IV-22 Tabel 4.15 Daftar Pendefinisian Modul Route ... IV-23 Tabel 4.16 Daftar Pendefinisian Modul Station ... IV-24 Tabel 4.17 Daftar Pendefinisian Modul Decide ... IV-25 Tabel 4.18 Daftar Pendefinisian Modul Assign ... IV-26 Tabel 4.19 Daftar Pendefinisian Modul Dispose ... IV-27 Tabel 4.20 Output Model Simulasi Sistem Aktual ... IV-27 Tabel 4.21 Utilisasi Model Simulasi ... IV-28 Tabel 4.22 Perbandingan Output Sistem Nyata adan Simulasi ... IV-30 Tabel 4.23 Rekapitulasi Alternatif dan Performansinya ... IV-34 Tabel 4.24 Rekapitulasi Output pada Skenario Model Simulasi ... IV-35 Tabel 4.25 Hasil Output SPSS ... IV-36 Tabel 4.26 Hasil Uji ANOVA pada Performansi Output ... IV-36 Tabel 4.27 Rekapitulasi Efisiensi Lini Simulasi ... IV-37 Tabel 4.28 Hasil Output SPSS Efisiensi Lini... IV-37 Tabel 4.29 Hasil Uji ANOVA pada Performansi Efisiensi Lini ... IV-38 Tabel 4.30 Hasil Uji Post Hoc pada Performansi Efisiensi Lini ... IV-38
Tabel 4.32 Hasil Output SPSS Rata-rata Utilisasi Operator ... IV-40 Tabel 4.33 Hasil Uji ANOVA pada Performansi Utilisasi Operator ... IV-41 Tabel 4.34 Hasil Uji Post Hoc pada Performansi Utilisasi Operator ... IV-41 Tabel 4.35 Rekapitulasi Smoothness Index Skenario ... IV-44 Tabel 4.36 Hasil Output SPSS Rata-rata Smoothness Index ... IV-45 Tabel 4.37 Hasil Uji ANOVA pada Smoothness Index ... IV-45 Tabel 4.38 Hasil Uji Post Hoc pada Smoothness Index ... IV-46 Tabel 5.1 Perbandingan Performansi Kerja pada Model Simulasi ... V-5
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo Perusahaan ... II-2 Gambar 2.2 Modul Create ... II-11 Gambar 2.3 Modul Station ... II-11 Gambar 2.4 Modul Route ... II-12 Gambar 2.5 Modul Process ... II-13 Gambar 2.6 Modul Assign ... II-13 Gambar 2.7 Modul Match ... II-14 Gambar 2.8 Modul Decide ... II-14 Gambar 2.9 Modul Dispose ... II-15 Gambar 3.1 Flowchart Penelitian ... III-1 Gambar 4.1 Layout Line 30 Saat Ini ... IV-1 Gambar 4.2 Aliran Proses Saat Ini ... IV-2 Gambar 4.3 Peta Kontrol Operasi 1 ... IV-6 Gambar 4.4 Waktu Standar pada Stasiun Kerja F19SMC5501 ... IV-10 Gambar 4.5 Peta Proses Operasi ... IV-11 Gambar 4.6 Grafik Utilisasi Operator Saat Ini ... IV-16 Gambar 4.7 Causal Loop Diagram ... IV-17 Gambar 4.8 Activity Cycle Diagram ... IV-18 Gambar 4.9 Modul Create Pada Simulasi ... IV-20 Gambar 4.10 Modul Process Pada Simulasi ... IV-21 Gambar 4.11 Modul Match Pada Simulasi ... IV-22 Gambar 4.12 Modul Route Pada Simulasi ... IV-23 Gambar 4.13 Modul Station Pada Simulasi ... IV-24 Gambar 4.14 Modul Decide Pada Simulasi ... IV-25 Gambar 4.15 Modul Assign Pada Simulasi ... IV-26 Gambar 4.16 Modul Dispose Pada Simulasi ... IV-26 Gambar 4.17 Grafik Utilitas Model Simulasi Sistem Aktual ... IV-27 Gambar 4.18 Pengecekan Error ... IV-30 Gambar 4.19 Grafik Utilisasi Model Simulasi ... IV-43 Gambar 5.1 5-Why’s Ketidakseimbangan Lintasan ... V-2
