MATA PELAJARAN/PAKET KEAHLIAN
TEKNIK PENGECORAN LOGAM
Bahan Pada Pengecoran Logam
Arianto Leman Soemowidagdo
KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN
DIREKTORAT JENDERAL GURU DAN TENAGA KEPENDIDIKAN
2016
BAB 1
BAHAN PADA PENGECORAN LOGAM
A. SUB KOMPETENSI
Sifat-sifat dan aplikasi bahan teknik dalam industri pengecoran logam dapat dijelaskan dengan benar.
B. TUJUAN KEGIATAN PEMBELAJARAN
Mahasiswa mampu menjelaskan dengan benar sifat-sifat dan aplikasi bahan teknik dalam indutri pengecoran logam.
C. URAIAN MATERI
1. Pendahuluan
Kemajuan peradaban manusia ditandai oleh kemampuannya mengolah bahan menjadi barang atau produk yang untuk memudahkan dan meningkatkan kualitas kehidupan. Bahan-bahan telah yang tersedia di alam diubah, direkayasa, diolah dan dibentuk sehingga menambah nilai guna, nilai fungsi, nilai teknis dan nilai ekonominya. Bahan-bahan yang digunakan dalam industri dengan tujuan untuk meningkatkan kualitas hidup manusia di sebut sebagai bahan teknik. Pengubahan, rekayasa, pengolahan dan pembentukan bahan dalam industri disesuaikan dengan karakteristik dan tujuan pemakaian produk yang dihasilkan.
Bermacam-macam metode telah dikembangkan untuk mengubah, merekayasa, mengolah dan membentuk bahan. Metode-metode tersebut antara lain adalah: pemesinan, pengerolan, penekanan, penempaan, pengecoran, pengelasan dan lain sebagainya. Metode yang diterapkan harus sesuai dengan jenis dan karakteristik bahan yang proses. Dengan demikian akan diperoleh produk yang bermanfaat sesuai kebutuhan manusia. Proses pengecoran umumnya diterapkan pada rekayasa, pengolahan dan pengubahan bahan logam.
2. Proses Pengecoran
Pengecoran (casting) merupakan suatu metode pengolahan dan pembentukan bahan dengan menuangkan cairan logam ke dalam cetakan. Cairan tersebut kemudian dibiarkan membeku di dalam cetakan. Hasil penuangan kemudian dikeluarkan dari dalam cetakan yang selanjutnya di finishing menjadi sebuah produk. Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin yang sederhana hingga kompleks.
Proses pengecoran diawali dengan pembuatan cetakan baik cetakan dari pasir maupun dari logam. Cetakan pasir dan logam masing-masing memilki kelebihan dan kekurangan. Cetakan pasir dapat dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan cetakan secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya terbatas, dan banyak variasinya. Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan mesin agar lebih presisi serta dapat diproduksi dalam jumlah banyak dengan kualitas yang sama. Cetakan logam dibuat melalui proses pemesinan. Cetakan logam biasanya digunakan untuk membuat produk berdimensi tidak terlalu besar. Hasil pengecoran dengan cetakan logam lebih presisi dalam hal dimensi serta kualitas kepadatan produk lebih stabil. Bagaimanapun, cetakan ogam tidak dapat digunakan untuk membuat produk dengan suhu leleh tinggi.
Proses pengecoran dibagi menjadi tiga: expandable mold, non expandablemold
dan composite mold casting. Klasifikasi terkait dengan bahan pembentuk, proses pembentukan, dan metode pembentukan dengan logam cair, dapat dikategorikan sebagai berikut (Tiwan, 2010):
a. Expendable mold
Expendable mold atau cetakan non permanen adalah cetakan yang hanya dapat
digunakan satu kali. Cetakan jenis ini dibuat dari pasir, gips, keramik dan bahan semacamnya. Pengecoran cetakan pasir memberikan fleksibilitas dan kemampuan tinggi dibandingkan cetakan logam. Cetakan pasir memiliki keunggulan antara lain mudah dalam pengoperasiannya, biaya relatif lebih murah dan dapat membuat benda dengan ukuran yang besar. Cetakan pasir dibuat dengan memadatkan pasir. Pasir yang dipakai biasanya pasir alam atau pasir buatan yang mengandung tanah lempung atau kadang-kadang dicampur pengikat khusus, misal: air-kaca, semen, resin furan, resin
fenol atau minyak pengering. Logam yang dapat dituang pada cetakan pasir adalah besi, baja, tembaga, perunggu, kuningan, aluminium ataupun logam paduan.
b. Permanent mold
Permanent mold (cetakan tetap) adalah cetakan yang dapat digunakan berulang kali pada proses penuangan logam. Cetakan jenis ini biasanya dibuat dari logam yang tahan terhadap suhu tinggi. Logam yang dituang harus memiliki suhu lebih rendah dari suhu cetakan logam. Coran yang dihasilkan mempunyai dimensi yang presisi pekerjaan pemesinan lebih sedikit. Cetakan ini dirancang sedemikian rupa sehingga produk pengecoran dapat diambil dengan mudah dan cetakan dapat digunakan untuk penuangan selanjutnya. Cetakan logam bersifat menghantarkan panas dengan baik sehingga produk pengecoran lebih padat dan minim dari cacat rongga dalam. Laju pelepasan panas pada cetakan logam lebih seragam sehingga produk pengecoran memiliki sturktur mikro dan ukuran butir relatif seragam.
c. Composite mold
Composite mold adalah cetakan yang dibuat dari dua atau lebih bahan berbeda (misal: pasir, grafit, dan logam). Tujuannya adalah menggabungkan keunggulan masing-masing bahan. Cetakan ini bersifat sebagian tetap dan sebagian dibuang. Cetakan ini digunakan pada proses pengecoran untuk memperbaiki kekuatan pembentuk, mengendalikan laju pendingnan dan mengoptimalkan biaya produksi secara keseluruhan.
3. Bahan pada Teknik Pengecoran Logam
Bahan teknik pada proses pengecoran logam secara umum dikelompokkan menjadi bahan logam ferro dan non ferro.
a. Logam ferro
Logam ferro merupakan logam paduan dengan unsur utamanya adalah besi (Fe). Unsur kedua logam ferro umumnya adalah karbon (C). Penambahan karbon ditujukan untuk meningkatkan kekuatan, kekerasan dan kekakuan. Bagaimanapun, penambahan karbon akan mengurangi keuletan dan ketangguhan. Senyawa Fe dan C dengan C di bawah 1,4% dikenal sebagai baja. Sedang penambahan C di atas 1,7% di sebut besi tuang. Kadar C pada besi tuang umumnya berkisar antara 2,4 – 4 %.
Unsur-unsur lain seperti Mn, Ni, Cr, Mo, V, Al, Cu dan sebagainya terkadang ditambahkan pada baja dalam jumlah tertentu untuk memperoleh sifat-sifat khusus. Penambahan unsur-unusr tersebut antara lain untuk memperbaiki ketangguhan, kekerasan, ketahanan korosi, mampu bentuk dan sebagainya.
1) Baja
Baja adalah besi yang ditambahkan karbon sampai dengan di bawah 1,4%. Baja adalah bahan yang paling banyak diaplikasikan pada rekayasa teknik dikarenakan banyaknya varasi dengan yang dapat dikembangkan sesuai kebutuhan, mulai dari yang lunak dan tangguh sampai yang keras dan kuat. Baja cor memiliki struktur mikro yang kurang baik dan getas. Oleh karenanya perlakuan panas pelunakan dan penormalan diperlukan agar strukturnya lebih halus sehingga baja cor menjadi lebih ulet. Mampu cornya lebih buruk dibanding besi cor. Bagaimanapun, baja cor baik sangat digunakan untuk bagian-bagian mesin karena memiliki kekuatan tinggi dan lebih murah.
a) Baja karbon rendah
Baja karbon rendah atau Low Carbon Steel (LCS) adalah baja kerbon dengan kadar karbon antara 0,05 – 0,25 %. Karakteristik baja karbon rendah aalah lunak, ulet, mudah di bentuk, mudah dilas, mudah di kerjakan dengan mesin. Baja karbon rendah dikenal sebagai baja lunak (Mild Steel) di pasaran dan insdustri. b) Baja karbon menengah
Baja karbon menengah ataau Medium Carbon Steel (MCS) adalah baja karbon dengan kadar karbon antara 0,25 – 0,6 %. Karakteristik baja karbon menengah adalah lebih keras dan kurang ulet dibanding baja karbon rendah. Baja karbon menengah juga lebih kaku dibanding baja karbon rendah sehingga lebih kuat dan agak sulit untuk di bentuk. Baja karbon menengah dikenal sebagai baja konstruksi di pasaran dan industri.
c) Baja karbon tinggi
Baja karbon tinggi atau High Carbon Steel (HCS) adalah baja dengan kadar karbon antara 0,6 – 1,4 %. Baja karbon tinggi memiliki kekuatan dan kekerasan tinggi namun keuletan dan ketangguhannya lebh rendah serta getaas. Baja karbon tinggi dikenal sebagai baja perkakas di pasaran dan industri.
2) Besi
Besi cor (cast Iron) merupakan paduan mengandung karbon, silisium, mangan, fosfor dan belerang. Kandungan karbon pada besi cor umumnya berkisar antara 2,4 – 4 %. Besi cor diproduksi dalam jumlah besar dari besi kasar atau besi/baja bekas. Struktur mikro besi cor terdiri atas ferir, perlit dan serpih karbon bebas yang ukuran, bentuk serta keadaan struktur dasarnya berubah sesuai kualitas dan kuantitasnya. Produk-produk seperti crankshaf, conecting rod dan elemen dari bagian-bagian mesin yang sebelumnya dibuat melalui proses tempa (forging), sekarang lebih banyak diproduksi menggunakan high-duty alloy iron casting (Tiwan, 2010). Besi cor diklasifikasikan dalam enam kelompok, yaitu: besi cor kelabu, besi cor kelas tinggi, besi cor kelabu paduan, besi cor bergrafit bulat, besi cor yang dapat ditempa dan besi cor cil (Surdia & Chijiiwa, 1976).
a) Besi cor kelabu
Kekuatan tarik besi cor kelabu adalah 10 – 30 kg/mm2. Meski kekuatan tariknya
tidak terlalu tinggi namun besi cor kelabu agak getas. Titik cairnya kira-kira 1200
0C. Mampu cor besi cor kelabu sangat baik sehingga banyak digunakan.
b) Besi cor kelas tinggi
Besi cor kelas tinggi mengandung lebih sedikit karbon dan silikon. Ukuran grafit bebasnya yang lebih kecil dibanding besi cor kelabu, menjadikan kekuatan tariknya lebih tinggi, yaitu 30 -50 kg/mm2. Namun proses pembuatannya sedikit
lebih sulit dari pada besi cor kelabu. c) Besi cor kelabu paduan
Besi cor kelabu paduan strukturnya lebih stabil sehingga sifat-sifatnya lebih baik. Besi cor kelabu mengandung grafit dan unsur-unsur paduan seperti: Cr, Ni, Mo, V, Ti dan sebagainya. Unsur-unsur paduan yang ditambahkan dapat dalam jumlah beberapa persen sampai dalam jumah yang lebih banyak ditujukan untuk memperbaiki ketahanan panas, ketahanan aus, ketahanan korosi dan mampu mesin.
d) Besi cor bergrafit bulat
Besi cor grafit bulat dibuat dengan menambahkan magnesium, kalsium atau serium. Penambahan unsur-unsur ini dilakukan saat besi masih cair sehingga grafit bulat akan mengendap. Besi cor grafit bulat memiliki kekuatan, keuletan, ketahanan aus dan ketahanan panas yang baik dibanding besi cor kelabu. e) Besi cor mampu tempa
Besi cor mampu tempa dibuat dari besi cor putih yang yang dilunakkan dalam waktu yang lama. Fasa sementit besi cor putih berubah menjadi ferit atau perlit dan karbon yang tertemper mengendap. Tiga jeni besi cor putih, yaiu: besi cor mampu tempa perapian hitan, besi cor mampu tempa perapian putih dan besi cor mampu tempa perlit. Meskipun mahal, namun besi cor mampu tempa sangat baik keuletan dan elongasinya dibanding besi cor kelabu. Besi cor mampu tempa tidak sesuai untuk coran berukuran kecil atau tipis.
f) Besi cor cil
Permukaan besi cor cil adalah besi cor putih sedang bagian dalamnya memiliki struktur dengan endapan grafit. Kombinasi ini menjadikan permukaan besi cor cil memiliki ketahanan aus yang baik dan keuletan di bagian dalamnya juga sangat baik. Oleh sebab itu besi cor cil diaplikasikan untuk produk-produk yang mensyaratkan ketahanan aus.
b. Logam non ferro
Logam non ferro adalah logam murni selain besi atau logam paduan yang tidak mengandung unsur besi. Aluminium dan paduannya, Tembaga dan paduannya, Nikel dan paduannya, Seng dan paduannya, Magnesium dan paduannya dan lain sebagainya. Beberapa contoh logam non ferro antara lain Kuningan (Cu-Zn), Perunggu (Cu-Sn), Monel (Ni-Cr-Mn), Nimonic (Ni-Cr), Duralumin (Al-Cu-Mg), Hidronalium (AL-Mg) serta Silumin (Al-Si).
1) Aluminium
Aluminium adalah logam ringan dengan ketahanan korosi dan hantaran listrik yang baik serta sifat-sifat lainnya sebagai logam. Kekuatan mekaniknya meningkat dengan penambahan Cu, Mg, Si, Mn, Zn, dan Ni. Secara satu persatu atau bersama-sama penambahan tersebut juga memberikan sifat-sifat baik lainnya
seperti ketahanan kososi, ketahanan aus, dan koefisien pemuaian rendah. Aluminium digunakan secara luas, mulai untuk keperluan rumah tangga sampai untuk keperluan pesawat terbang, mobil, kapal laut dan konstruksi. Karakteristik aluminium tampak pada tabel 1.1, sedang sifat mekanisnya tampak pada tabel 1.2.
Tabel 1.1. Karakteristik Aluminium
Karakteristik Aluminium Kemurnian AL (%) 99,996 >99,0 Massa jenis (20 0C) 2,6989 2,71
Titik cair 660,2 653-657 Panas jenis (cal/g 0C) (100 0C) 0,2226 0,2297
Hantaran listrik (%) 64,94 59 (dianil) Tahanan listrik koefisien temperatur (1 0C) 0,00429 0,0115
Koefisien pemuaian (20-100 0C) 23,86 X 10-6 23,5 X 10-6
Jenis kristal, konstanta kisi FCC, a=4,013 kX FCC, a=4,04 kX
Tabel 1.2. Sifat Mekanis Aluminium
Sifat Mekanis Kemurnian AL (%) 99,996 >99,0 Dianil 75% dirol dingin Dianil H18 Kekuatan tarik (kg/mm2) 4,9 11,6 9,3 16,9 Kekuatan mulur (0,2 %) (kg/mm2) 1,3 11,0 3,5 14,8 Perpanjangan (%) 48,8 5,5 35 5 Kekerasan Brinell 17 27 23 44
Aluminium dan paduannya merupakan salah satu bahan non ferro yang banyak diolah dengan proses pengecoran menjadi suatu produk. Aluminium murni dipasaran tidak pernah mengandung 100% aluminium, tetapi selalu ada pengotor yang masuk akibat proses peleburan dan pendinginan atau pengecoran yang tidak sempurna, kualitas bahan cetakan tidak baik atau pengotor lain karena kualitas bahan baku tidak baik (Logam Ceper, Aluminium dalam Pengecoran, 2014). Sebagian besar produk berbahan dasar aluminium merupakan hasil proses daur ulang aluminium. Kualitas produk hasil daur ulang aluminium tidak berubah karena proses daur ulang tidak mengubah aluminium. Oleh karenanya daur ulang
aluminium dapat dilakukan berkali-kali sehingga biaya produksi jauh lebih murah. Aluminium dan paduannya umumnya diolah dengan metode die casting maupun
sand casting. Duralumin adalah paduan Al-Cu-Mg yang dapat diberi perlakuan panas. Duralumin baik digunakan untuk bagian-bagian yang menerima beban berat seperti komponen-komponen pesawat terbang (plat badan, sayap), dinding kereta api, mobil, batang-batang profil, rangka dan pipa-pipa. Hydronalium adalah paduan AL-Mg yang memiliki kekuatan tarik dan ketahanan korosi air laut yang baik. Hydronalium banyak diaplikasikan pada perlengkapan kapal laut. Silumin adalah paduan AL-Si yang selain tahan korosi juga memiliki castingabilty yang sangat baik sehingga mudah dituang. Silumin banyak di aplikasikan pada benda-benda tuangan dengan bentuk rumit dan tahan terhadap beban tumbukan seperti velg mobil. 2) Tembaga
Tembaga murni dan tembaga paduan secara luas digunakan sebagai salah satu bahan teknik yang penting. Tembaga termasuk dalam golongan logam berat yang berwarna kemerahan dengan berat jenis 8,9 kg/m3 dan titik cair 1083 0C.
Tembaga mempunyai konduktivitas panas dan konduktivitas listrik yang baik. Tembaga dengan kemurnian tinggi hingga 99,9% banyak digunakan sebagai penghantar listrik. Dalam rekayasa teknik tembaga dapat dirol, ditarik, ditarik, ditekan tarik dan dapat di tempa.
Kekuatan tarik tembaga dalam bentuk tembaga tuangan dapat mencapai 150 N/mm2 dan melalui proses pengerjaan dingin dapat ditingkatkan sampai 390
N/mm2. Tembaga tuangan kekerasannya hanya sampai 45 BHN namun dengan
pengerjaan dingin dapat ditingkatkan hingga 90 BHN. Berkurangnya keuletan akibat proses pengerjaan dingin pada tembaga dapat diperbaiki dengan perlakuan panas
annealing.
Dalam aplikasinya tembaga paduan banyak di olah dengan pengecoran. Kuningan (paduan tembaga-seng) dan perunggu (paduan tembaga-timah putih) merupakan paduan utama tembaga. Perunggu banyak digunakan sebagai perhiasan dan seni patung (Logam Ceper, Tembaga dalam Pengecoran, 2014). Perunggu yang mengandung fosfor digunakan dalam industri arloji dan galvanometer. Sedang
kuningan yang berwarna seperti emas banyak digunakan sebagai perhiasan, sistem perpipaan dan ornamen-ornamen.
a) Kuningan
Kuningan (brass) adalah paduan tembaga dan seng (CU-Zn). Kuningan 70/30 (70% tembaga dan 30% seng) dan kuningan 60/40 (60% tembaga dan 40% seng) banyak beredar dipasaran. Kuningan 60/40 dikenal juga sebagai logam muntz
(Muntz-metal) sesuai nama orang yang mengkomersialkannya, George
Frederick Muntz. Logam ini dikenal juga sebagai logam kuning (Yellow metal). Logam muntz digunakan sebagai bahan pada pembentukan dengan proses pengecoran atau sebagai bahan tambah pada pengecoran baja. Beberapa jenis logam muntz antara lain: Turning brass (logam muntz ditambah 0,5 – 3,5 % timbal), Naval brass (logam muntz ditambah 1% timah putih) dan High tensile brass (logam muntz ditambah Mn, Fe, Ni, Sn dan Al sampai 7%).
b) Perunggu
Perunggu (brons) merupakan paduan tembaga dengan timah putih (Cu-Sn) dan tembaga dengan timbal atau timah hitam (Cu-Pb). Cu-Sn disebut Tin-Bronzes
sedang Cu-Pb disebut Bronzes. Penambahan seng pada paduan tin-bronzes akan menghasilkan paduan gunmetal. Sesuai namanya paduan ini digunakan untuk membuat senjata. Admiralty gunmetal adalah paduan dengan 88% Cu, 10% Sn dan 2% Zn dan digunakan untuk komponen-komponen hidrolik, katup, roda gigi, patung dan produk berukuran kecil seperti kancing baju. Leaded gunmetal adalah paduan gunmetal dengan kandungan timah hitam di atas 5% untuk meningkatkan sifat mampu cor (castingability) dan mampu mesin (machinability). Sedang nikel bronzes adalah diperoleh dengan menambahkan unsur nikel ke tin-bonzes. Penambahan nikel dapat memperbaiki sifat mekanis dan sifat mampu cor tin-bronzes. Unsur nikel akan bersenyawa dengan seng dan menghasilkan paduan
nikcel gunmetal yang keras. c) Tembaga nikel
Paduan tembaga nikel dibedakan menjadi dua yaitu: Cupro Nickel (Cu-Ni) dan
Nickel Silver (Cu-Ni-Zn). Cupro nickel, merupakan paduan yang membentuk larutan padat untuk semua perbandingan komposisi sehingga sesuai untuk
pengerjaan panas maupun dingin. Unsur nikel biasanya antara 15 – 68 %, namun paduan dengan 20% nikel yang pali baik untuk pengerjaan dingin keras. Paduan dengan 25% nikel biasanya digunakan untuk membuat koin. Tabel 1.3 memperlihatkan penggunaan paduan cupro nickel.
Tabel 3. Penggunaan paduan cupro nickel
Paduan Penggunaan
Cu-Ni dengan 2 % Ni Baut penguat, dinding ruang api lokomotif, pipa-pipa
Cu-Ni dengan 15 – 20 % Ni Tabung peluru, pipa-pipa kondensor Cu-Ni dengan 25 % Ni Koin mata uang
Cu-Ni dengan 30 % Ni Alat-alat industri kimia, tahan korosi air laut
Cu-Ni dengan 30 – 33 % Ni Disebut nikelin, untuk kawat tahanan, kawat pemanas (suhu maksimum 300 0C)
Cu-Ni dengan 42 – 46 % Ni Disebut konstantan, untuk kawat tahanan, kawat pemanas (suhu maksimum 500 0C)
Cu-Ni dengan 67 – 70 % Ni Dengan tambahan Fe, C, Si dan Mn sampai 2,5 % disebut Monel. Untuk sudu turbin, katup, dudukan katup, poros dan sudu pompa sentriugal, silinder dalam pompa torak, kondensor, baling-baling. Pada pesawat terbang untuk saringan minyak, bagian-bagian karburator. Pada indsutri kimia untuk alat pengaduk dan saringan karena tidak beracun.
Nickel Silver dengan 70 – 44 % Cu, 28 – 12 % Ni dan 15 – 50 % Zn dikenal dengan nama perdangan argentan, alpaca dan german silver (perak baru). Pada paduan ini unsur nikel memberikan warna seperti perak, tembaga memberikan sifat kenyal dan lunak sedang seng memberikan sifat keras dan memudahkan penuangan. Paduan dengan 60% Cu, 20% Ni dan 20% Zn digunakan untuk sendok dan alat-alat makan lainnya. Sedang paduan dengan 45% Cu, 13% Ni dan 42% Zn digunakan sebagai bahan pembuat arloji, pelat jarum dan alat-alat ukur. 3) Nikel
Nikel merupakan unsur metalik dengan nomor atom 28 dan simbol Ni. Nikel memiliki berat jenis 8,8 gr/cm3 dan titik lebut 1453 0C. Nikel berwarna putih
keperakan, ringan, kuat, tahan karat, keras, mudah ditempa serta merupakan konduktor panas dan listrik yang cukup baik. Nikel terutama digunakan untuk
membuat logam paduan. Logam paduan nikel berkarakteristik kuat, tahan panas, serta tahan karat. Sekitar 65% produk nikel diaplikasikan untuk membuat stainless steel, 12% digunakan sebagai elemen paduan super dan sisanya 23% antara lain digunakan sebagai paduan baja, baterai isi ulang, katalis dan bahan kimia lainnya, mata uang logam, produk pengecoran, dan plating.
Penggunaan nikel dalam logam paduan antara lain: Monel, Nilo, Brightray
dan Nimonic. Monel adalah paduan Ni-Cu seperti telah dibahas sebelumnya. Nilo
adalah perpaduan antara nikel dengan paduan besi. Nilo-36 adalah paduan besi dengan 36% nikel yang digunakan pada alat ukur standar, pita ukur, batang pendulum, peralatan mesin presisi dan termostat dengan suhu kerja diatas 100 0C
karena pada suhu normal tidak terjadi ekspansi koefisien muai.
Brightray dan nimonic merupakan paduan nikel dengan krom. Brightray
merupakan paduan nikel-krom yang diaplikasikan sebagai elemen pada dapur tinggi sedang nimonic adalah paduan nikel-krom yang dikembangkan sebagai bahan dengan tegangan kerja besar pada suhu tinggi serta tahan terhadap korosi dan
creep (mulur) untuk komponen pada turbin gas. Beberapa contoh nimonic series
antara lain: nimonic 75, nimonic 80A, nimonic 90, nimonic 105, nimonic 110 dan nimonic 115. Nimocast adalah paduan yang setara dengan nimonic series yang di buat dengan proses pegecoran. Metode pengecoran yang diaplikasikan untuk membuat nimocast antara lain sand casting (cetakan pasir), shell-moulding
(cetakan kulit), centryspinning (sentifugal) dan invesment casting (pengecoran cetakan pola lilin).
DAFTAR PUSTAKA
Logam Ceper. (2014, Agustus 18). Aluminium dalam Pengecoran. Dipetik Juli 19, 2016, dari Logam Ceper: http://logamceper.com/aluminium-dalam-pengecoran-logam/
Logam Ceper. (2014, Agustus 19). Tembaga dalam Pengecoran. Dipetik Juli 19, 2016, dari Logam Ceper: http://logamceper.com/tembaga-dalam-pengecoran-logam/
Surdia, T., & Chijiiwa, K. (1976). Teknik Pengecoran Logam. Jakarta: PT. PRADNYA PARAMITA. Tiwan. (2010). Modul Ilmu Bahan Teknik. Yogyakarta: FT UNY.
