7
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Macam – macam Asphalt Mixing Plant (AMP)
Aspahlt mixing plant (AMP) merupakan seperangkat peralatan yang menghasilkan produkberupa campuran asphalt panas. Dilihat dari mobilitasnya, pada umumnya Aphalt Mixing Plant (AMP) dibagi menjadi 2 tipe yaitu:
1. AMP permanen
2. AMP portable (mudah dipindah - pindah )
Tapi jika dilhat dari jenis produksinya maka secara umum AMP terbagi menjadi 3 tipe yaitu: 1. AMP tipe batch ( timbangan )
2. AMP tipe continous ( menerus ) 3. AMP tipe drum –mix
Pada AMP tipe batch ( timbangan ) mempunyai timbangan untuk agregat, timbangan untuk bahan pengisi ( filler ), timbangan untuk asphalt agregat panas, filler serta asphalt yang telah ditimbang dmasukan dan diaduk didalam pugmill. Pada AMP tipe continous ( menerus ) maka gradasi campuaran didapat dengan pengaturan keluaran agregat bin panas yang dicampur dengan kadar asphalt yang diatur melalui pengaturan kecepatan pompa asphalt. Sedangkan pada AMP tipe drum-mix maka agregat yang dikeringkan dan dipanaskan dalam drum juga dicampur dengan asphalt dengan mengatur pompa asphalt.
8
2.2 Bagian Utama AMP Tipe Batch Dan AMP Tipe Continous
Bagian-bagian komponen dan pengoperasian dari AMP batch dan tipe continous secara garis besar hampir sama yaitu terdiri dari :1
Gambar. AMP Baber Green
2.2.1 Sistem pemasok agregat dingin (Cold Agregat Feeder )
Sistem pemasok agregat dingin umumnya digunakan pada unit produksi yang mudah dipindah – pindah dan dipasang empat atau lebih bin ( penampung material ), pintu atau bukaan yang dapat distel reciprocating feeder atau menggunakan ban pengangkut (conveyer belt ) feeder, dan material dingin pada conveyer tersebut akan dteruskan oleh system pengangkut (dryer elevator ) menuju pengering (dryer). Pada jenis lain dipasang bin yang terpisah, bukaannya (pintu) dapat diatur, dan sistim conveyor. Bukaan (pintu) pada system pemasok harus dapat diatur sehingga didapat agregat dengan kuantitas dan ukuran yang tepat agar sesuai dengan job-mix formula yang diminta.
1
9 2
Gambar .Sistem pemasok agregat dingin (Cold Agregat Feeder )
2.2.2 Pengering (Dryer)
Dari pemasok agregat dingin maka campuran agregat diangkat ke dalam pengering untuk dipanaskan dan dikeringkan pada temperatur dan kelembaban yang diminta. Komponen yangterdapat pada system pengering adalah :
Silinder berputar (pengering) yang umumnya berdiameter 91 sampai dengan 305 cm dan memp unyai panjang dari 610 sampai dengan 1219 cm
3
Gambar. Dryer (pengering)
2
Sumber . AMP Baber Green PT . WASCO
3
10 Ketel pengering (burner) yang berisi gas atau minyak bahan bakar yang berfungsi
untuk penyalaan burner
Kipas (blower) sebagi bagian dari pengumpul debu, tapi fungsi utamanya adalah untuk memberikan udara atau oksigen untuk pembakaran dalam drum dryer
Pengering ini berbentuk silinder dengan panjang dan diameter tertentu berdasarkan kapasitas maksimum produksi yang direncanakan per jamnya. Peletakan silinder pengering di atas 2 (dua) pasang bantalan rol putar, serta silinder pengering ini dalam proses pengeringan agregatnya bergerak berputar, melalui roda gigi sekeliling silinder yang dihubungkan dengan motor listrik. Di bagian dalam dinding silinder pengering ini dilas sudu-sudu yang terbuat dari pelat baja cekung atau biasa disebut lifting flights. Sudu-sudu ini ditempatkan sedemikian rupa sehingga dapat mengangkat agregat yang sedang dikeringkan ke atas dan sekaligus menjatuhkannya sehingga agregat yang jatuh tersebut dapat membentuk tirai. Pemanasan agregat di dalam silinder pengering (dryer) dilaksanakan dengan memakai alat penyembur api atau burner yang ditempatkan di muka ujung silinder pengering (dryer) tempat agregat panas keluar. Dengan tekanan yang cukup tinggi solar disemprotkan melalui nozzle pada burner ke dalam silinder pengering.
11 4
Gambar. Burner
Untuk kesempurnaan pengapian serta untuk mengatur jauh dekatnya sem buran api dari burner tersebut, diperlukan tambahan tekanan udara yang diperoleh dari blower yang dipasang menyatu dengan burner. Penambahan tekanan solar serta tekanan angin dari blower tersebut akan menambahkan jumlah bahan bakar yang dikonsumsi dan jelas akan menambah kalori yang dihasilkan, serta menambah jauh jangkauan semburan apinya, sehingga dapat menambah panas agregat dan mem percepat penurunan kadar air agregat. Penyetelan api dari penyembur api atau burner ini tidak diperbolehkan terlalu tinggi sebab akan mempengaruhi karakteristik dari agregatnya, yaitu agregat menjadi rapuh dan pecah karena terlalu panas. Untuk melindungi panas dari api pada penyembur api (burner) ini, maka disekeliling nozzle dipasang dinding pelindung yang terbuat dari batu tahan api. Bentuk tirai dari agregat yang jatuh tersebut memberikan efisiensi dalam pemanasan dan pengeringan agregat secara merata. Alat pengering atau dryer
4
12 ditempatkan dengan posisi miring, untuk memberikan kesempatan kepada agregat dingin yang dituangkan ke dalam pengering (dryer) dari ujung yang satu (yang letaknya lebih tinggi), dapat keluar lagi dari ujung yang lainnya (yang letaknya lebih rendah) setelah melalui proses pemanasan dan pengeringan selama waktu tertentu. Besar sudut kemiringan letak silinder pengering ini sudah ditentukan oleh pabrik berdasarkan rencana desain kapasitas produksi dan rencana desain mutu produksi yang ingin dihasilkan. Makin besar sudut kemiringan (lebih besar dari sudut kemiringan yang telah ditentukan pabrik), akan mengakibatkan agregat yang masuk akan cepat keluar lagi, sehingga agregat dingin mengalami pemanasan yang pendek. Akibatnya adalah agregat yang keluar temperaturnya masih rendah serta kadar airnya masih cukup tinggi. Sebaliknya apabila kemiringannya lebih rendah, maka agregat terlalu lama dalam silinder yang berakibat temperatur agregat terlalu tinggi, namun kapasitas per jamnya
5
Gambar. Komponen Dalam Dryer
rendah, sehingga silinder akan cepat penuh diisi agregat dingin. Kemiringan silinder
5
13 pengering atau dryer rata-rata berkisar antara 30 sampai 50 . Kapasitas temperatur alat pengering dryer adalah sampai Temperatur 1000 C, agregat hasil pengeringan tidak boleh fluktuasi 1750 C(+50 C) dari temperatur pengeringnya yang ditargetkan.
2.2.3 Elevator Panas (Hot Elevator)
Elevator panas atau hot elevat or berfungsi sebagai pembawa agregat panas yang keluar dari silinder pengering atau dryer ke saringan (ayakan) panas atau hot screening unit untuk dipilah-pilah sesuai ukuran fraksi masing-masing. Elevator panas ini berupa mangkok-mangkok atau bucket-bucket kecil yang dipasang pada rantai yang berputar naik ke atas, di mana setelah sampai di atas agregat panas yang berada dalam mangkok-mangkok kecil tadi ditumpahkan ke atas ayakan panas untuk dipisah-pisah sesuai ukuran fraksinya. Elevator panas ini mempunyai
14 6
Gambar. Hot Elevator
penutup (rumah pelindung) yang berfungsi sebagai pelindung terhadap kehilangan panas dari agregat panas yang dibawanya sekaligus menjaga debu-debu.
2.2.4 Unit Saringan (Screening Unit)
Agregat panas yang dibawa dari bucket hot elevator dikirim ke unit saringan (screening unit) untuk selanjutnya disaring dan dipisahkan ke dalam ukuran-ukuran yang diminta dan sisa berbagai ukuran tersebut dikirim ke dalam bin penampung agregat bergradasi (hot bin). Kebanyakan AMP memakai screening unit tipe datar dengan system penggetar yang biasanya terdiri dari 4 dek. Ukuran dari screening unit pada tiap dek tergantung dari agregat yang ingin dihasilkan bagian atas dari dek ditutup oleh screening “scalping” yang akan menggerakkan material oversize dan mengurangi
7
Gambar. Screening Unit
6
Sumber . AMP Baber Green PT . WASCO
7
15 material tersebut ke dalam pintu pembuangan. Unit screening harus dibersihkan tiap hari dan dicek dari kemungkinan rusak atau robek, jika terjadi kerusakan maka screening tersebut harus diganti.
2.2.5 Bin Panas (Hot Bin)
Bin panas atau hot bin adalah tempat penampungan agregat panas setelah lolos dari saringan panas. Agregat panas yang lolos dari saringan panas tersebut masing- masing fraksinya akan mengisi ruangan sendiri-sendiri yang sudah terpisah di dalam bin panas. Jadi di dalam bin panas ini ada dinding-dinding pemisah yang memisahkan tiap fraksi agregat panas. Pada umumnya untuk peralatan pencampur aspal panas (AMP) tipe takaran atau batch tipe bin panasnya terbagi menjadi 4 ruangan terpisah masing-masing diperuntukkan penampungan masing-masing fraksi agregat sendiri-sendiri hasil dari penyaringan. Kapasitas masing-masing ruangan (compartment) disesuaikan dengan persentase komposisi campuran agregat dalam campuran aspal panasnya, dikaitkan dengan kapasitas produksi peralatan pencampur aspal panas (AMP).
2.2.6 Bin penimbang (Weigh Bin)
Bin penimbang atau weigh bin adalah bin tempat menampung sekaligus menimbang agregat dari setiap fraksi agregat yang dibutuhkan untuk tiap kali pencampuran atau batch sebelum dioperasikan bin penimbang harus dipemeriksaan kelayakan oleh jawatan meteorologi yang dibuktikan dengan sertifikat pemeriksaan kelayakan. Di bagian bawah bin terdapat pintu pengeluaran yang bisa dibuka dan ditutup secara manual atau secara otomatis. Pintu pengeluaran ini akan dibuka untuk mengeluarkan agregat panas yang
16 ditampung di dalamnya setelah pencampur atau pugm ill kosong (campuran yang diproses sebelumnya telah dikeluarkan).
2.2.7 Bahan pengisi atau filler
Bahan pengisi atau filler dituangkan ke dalam pencampur atau pugmill melalui 2 cara, yaitu melalui penimbangan bersama-sama agregat panas di dalam weigh bin atau ditimbang sendiri dan langsung dituangkan ke dalam pencampuran atau pugmill. Penuangan filler bisa secara mekanis, yaitu dialirkan memakai semacam ulir atau auger, atau secara pneumatik, yaitu dipompakan. Yang harus diperhatikan pada filler ini adalah jumlah filler yang dit uangkan untuk tiap kali pengadukan atau batch. Terlalu banyak filler atau melebihi yang diperlukan akan menyebabkan campuran beraspal panasnya menjadi kaku, getas dan mudah retak. Sedangkan apabila kurang terjadi sebaliknya.
2.2.8 Pemasok aspal
Aspal yang diperlukan untuk pencampuran disimpan di dalam bak penampung, bisa berbentuk bak kubikal atau bisa juga berbentuk silinder. Aspal yang disimpan di dalam bak penampung aspal dipanaskan untuk memperoleh tingkat keenceran yang cukup guna kemudahan dalam penyemprotan serta bentuk butiran-butiran aspal yang disemprotkan. Temperatur aspal dalam pemanasan maksimum 1700C untuk aspal polimer atau aspal modifikasi, 1600C untuk aspal keras pen 60 agar temperatur aspal panas disemprotkan ke atas agregat panas dalam pugm ill masih dapat mencapai sekitar 1450C -1500C tergantung jenis aspal. Pada umumnya untuk mencegah penurunan temperatur aspal maka pipa-pipa penyalur ke arah penyemprot dibalut bahan penahan
17 panas. Pamanasan aspal dalam penampung dapat dilaksanakan dengan 2 cara, yaitu : Pemanasan langsung, yaitu panas dari api pemanas atau burner dialirkan ke dalam pipa yang melingkar-lingkar di dalam bak penampung di mana aspalnya tersimpan, sehingga aspal tersebut bersentuhan langsung dengan pipa-pipa yang panas tersebut. Pemanasan tidak langsung, yaitu pemanasan yang terjadi karena aspal yang bersentuhan dengan dinding-dinding pipa panas yang dialiri minyak (oli) panas yang sudah dipanaskan terlebih dahulu di tempat pemanasan minyak tersendiri. Aspal panas disemprotkan ke atas agregat panas pada temperatur 1450C -1500C dengan memakai pompa aspal bertekanan cukup tinggi agar dapat membentuk semprotan aspal yang baik. Pada penyemprotan aspal ini dipasang alat penim bang jumlah aspal yang disemprotkan untuk tiap kali pencampuran (batch) serta alat pengukur temperatur aspal.
2.2.9 Timbangan (Scales)
Pada AMP tipe batch terdapat 3 macam timbangan yaitu : timbangan agregat, timbangan bahan halus (filler), dan timbangan aspal. Pada AMP tipe batch, timbangan untuk agregat dikunci langsung di bawah bin agregat bergradasi. Berate dari hoper diteruskan dan ditransmisikan oleh mekanisme timbangan yang biasanya dipasang skala penunjuk tanpa pegas sehingga berat agregat dari tiap bin jumlahnya dalam tiap batch dapat dibaca dan dicatat. Urutan penimbangan dari tiap bin harus diamati secara cermat dan sebaiknya penimbangan fraksi agregat yang besar atau kasar didahulukan. Jika unit AMP akan beroperasi, sebaiknya skala timbangan dibersihkan, tiap bagian dicek, dan harus dilaksanakan kalibrasi timbangan secara periodic oleh instansi yang
18 berwenang. Sebaiknya AMP menggunakan system control yang otomatis untuk mendapatkan pencampuran dengan proporsi yang benar.
8
Gambar. Timbangan
2.2.10 Pengumpul Debu (Dust Collector)
Pengumpul debu atau dust collector ini merupakan komponen yang selalu harus ada untuk menjaga kebersihan udara dan lingkungan dari debu-debu halus yang ditimbulkan selama proses AMP berjalan. Ada 2 jenis pengumpul debu atau dust collector, yaitu : a) Jenis kering atau dry cyclone, dimana debu-debu dari buangan silinder
pengering atau dryer dihisap ke dalam silo cyclone dan diputar sehingga partikel yang berat akan turun ke bawah sedangkan udara yang sudah tidak mengandung partikel debu lagi akan dikeluarkan melalui cerobong. Partikel yang berat tersebut sering dipakai sebagai filler juga.
8
19 9
Gambar. Dust Colector
b) Jenis basah atau wet scruber, dimana pada jenis ini debu-debu yang terbawa
udara buangan dari dryer dialirkan ke dalam suatu bak atau ruangan dan disemprot air, sehingga partikel-partikel debunya akan terbawa air turun dan ditampung dalam bak-bak penampung. Udara yang keluar sudah bersih dari debu-debu dan keluar melalui cerobong asap.
2.2.11 Pugmil (pencampur )
Di dalam pencampur atau pugmill ini semua material (dalam keadaan panas) yaitu agregat dan aspal dicampur untuk menghasilkan produk berupa campuran aspal panas atau hotmix. Semua material dalam keadaan panas dicampur (diaduk) di dalam pugmill dengan memakai lengan-lengan pengaduk atau pedal-pedal (paddle) dengan paddle tip di ujungnya yang dipasang pada 2 poros berputar berlawanan arah (twin shaft). Poros tersebut diputar oleh motor listrik. Untuk dapat menghasilkan campuran yang baik, pedal dengan tipnya harus dalam keadaan baik, serta ruang bebas (clearance) antara ujung tip dengan dinding tidak lebih dari 1,5 kali ukuran agregat yang paling besar, atau
9
20 tidak lebih besar dari 2 cm, kecuali apabila ukuran nominal maksimum agregat yang digunakan lebih besar dari 25 cm. Proses pencam puran dapat dibagi menjadi 2 jenis pencampuran, yaitu pencampuran kering dan pencampuran basah. Pencampuran kering dimaksud adalah pengadukan agregat dari berbagai fraksi yang dituangkan dari weigh bin. Pencampuran basah adalah pengadukan selama (setelah) dicampur dengan panas aspal. Waktu pengadukan pada um umnya tidak terlalu lama, ± 45 detik. Waktu pengadukan apabila terlalu cepat akan mengakibatkan pencampuran kurang sempurna, permukaan agregat ada yang tidak terselimuti aspal. Sedangkan apabila terlalu lama akan mengakibatkan penurunan temperatur campuran aspal panasnya disamping itu juga penurunan kapasitas produksinya. Bisa juga berakibat segregasi karena campuran butiran halusnya akan terkumpul pada bagian dasar pugmill. Hasil pencampuran berupa campuran aspal panas dari pugmill langsung dituangkan ke atas bak truck pengangkut. Temperatur dari agregat panas yang berada di dalam pugmill harus sekitar 175 Kondisi ini diperlukan untuk dapat memperoleh temperatur campuran beraspal panas (hotmix) ± 150 0C, maksimum 1650C. Temperatur agregat panas tidak boleh terlalu tinggi untuk mencegah aspal yang disemprotkan ke atas agregat terbakar. Untuk pembuatan campuran aspal panas pada umumnya diperlukan juga tambahan bahan pengisi atau filler. Bahan pengisi ini tidak dipanaskan (temperatur udara luar).
21 10
Gambar. Pugmil
2.2.12 Ruang pengendali pengontrol atau ruang pengontrol (control room)
Seluruh kegiatan operasi unit peralatan pencampur aspal panas (AMP) dikendalikan dari ruang pengontrol atau control room ini. Ada 3 cara pengendalian operasi yang dikenal; yaitu cara manual, cara semi otomatis dan cara otomatis. Pada pengendalian operasi cara manual, pengaturan/pengoperasian komponen atau bagian-bagian peralatan pencampur aspal panas (AMP) dilakukan dengan mengatur sakelar at au tombol mengunakan tangan. Yaitu pengaturan pemasokan agregat, aspal, pembakaran pada burner, penimbangan, pencampuran serta pengeluaran campuran dari pencampur atau pugmill. Pengendalian secara semi otomatis, beberapa pengaturan pembukaan dan penimbangan masih dikontrol secara manual, termasuk bukaan pintu pengeluaran pugmill. Pengendalian operasi secara otomatis, maka semua operasinya sudah diatur secara otomatis dengan sistem komputerisasi, termasuk kontrol apabila ada kesalahan- kesalahan atau ketidakcocokan dan ketidaklancaran operasi dari satu atau beberapa bagian kegiatan/ operasi, misalnya temperatur agregat panas rendah maka terkontrol
10
22 pada burnernya, misalnya ditingkatkan pemanasannya.
11
Gambar. Control room
Pada pengendalian operasi secara otomatis harus lebih teliti pengamatan alat-alat ukurnya serta hubungan-hubungan sirkuit dari peralatan pencampur aspal panas (AMP) ke ruang pengendalian, karena besaran-besaran yang sudah diprogram bisa saja bersalahan akibat sirkuit yang terganggu, sehingga kemungkinan produk akhir berada di luar spesifikasi yang sudah dirancang atau diformulasikan sebelumnya.
2.2.13 Tenaga penggerak
Untuk menjalankan semua bagian-bagian atau komponen-komponen AMP sumber tenaga utamanya adalah generator set atau genset. Pada umumnya genset ini diputar oleh mesin diesel. Kekuatan atau kapasitas genset ini harus cukup untuk melayani kebutuhan motor- motor listrik yang dipakai serta peralatan-peralatan lain yang memakai tenaga listrik dan untuk penerangan. Semua sambungan-sambungan aliran listrik harus tertutup untuk mencegah arus pendek serta untuk keamanan lingkungan.
11
23
2.3 Bagian utama AMP Tipe Drum-mix
Pada AMP tipe drum-mix ini pengering dan pencampuran dilakukan didalam system pengering(dryer),AMP jenis ini sangat rendah biaya produksinya untuk satu campuran aspahalt. Komponen utama yang sering digunakan adalaah system pemasok bin dingin system penimbang agregat, ban berjalan (conveyer) untuk memasok agregat kedalam drum pencampur, drum pencampur system penampung asphalt concrete, dan system pengumpul debu (dust collector). Bagian dalam dari drum pencapur dibagi menjadi 2 bagian. Didalam drum agregat mengalami pemanasan dan pengeringan konveksi dari sebagian butir agregat mengalami kontak satu dengan yang lainnya.potongan metal (flights)khusus di dalam drum menggerakan agregat untuk mencegah dari kemungkina terbakar. Pemindahan panas di dalam drum menggunakan kaidah konveksi dan konduksi.
2.4 Pendahuluan
Pemerliharaan atau maintenance sangat diperlukan karena setiap peralatan baik yang dioperasikan maupun tidak, cepat atau lambat akan rusak juga maka pemeliharaan (maintenance) yang baik akan memperlambat terjadinya kerusakan. Sejarah perawatan dimulai dari break down maintenance, preventif maintenance, produktiv maintenance, total produktiv maintenance. Total produktiv maintenance adalah perawatan secara mandiri dan menggunakan akal sehat. Alasan TPM diterapkan karena banyaknya masalah yang terjadi pada kapasitas produksi yang tinggi sedangkan umur peralatan menurun, kerusakan bertambah, cacat meningkat dan kecepatan menurun.
2.4.1 Definisi Perawatan
Pada dasarnya perawatan (maintenance) merupakan suatu kegiatan yang diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional dari suatu system produksi, sehingga dari
24 sistem itu diharapkan menghasilkan suatu output sesuai dengan rencana, sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari sistem produksi, dimana sistem produksi beroperasi dengan kapasitas yang tinggi maka perawatan akan lebih intensif.
Maintenance itu sendiri merupakan suatu aktivitas untuk memelihara dan fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyelesaian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan yang direncanakan. Dengan adanya kegiatan maintenance ini maka fasilitas atau peralatan pabrik yang dapat digunakan untuk melakukan proses produksi sesuai dengan yang direncanakan taanpa mengalami kerusakan selama fasilitas atau peralatan tersebut dipakai untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu, sehingga proses dari suatu sistem itu diharapkan berjalan dengan lancar.
2.4.2 Jenis-Jenis Perawatan
Aktifitas pemeliharaan suatu fasilitas produksi atau mesin-mesin yang dilakukan dalam pabrik atau perusahaan dapat dibedakan dalam tiga kelompok yaitu :
Break Down Maintenance Preventif Maintenance Corrective Maintenance
2.4.2.1 Break Down Maintenance
Adalah metode pemeliharaan yang dilakukan setelah peralatan atau mesin tersebut bekerja terus menerus sampai terjadi kerusakan, atau tercapai ketidakefisienan operasi maupun sampai terjadinya kerusakan produk yang mengharuskan mesin dihentikan
25
2.4.2.2 Preventive Maintenace
Yaitu suatu kegiatan pemeliharaan dengan melaksanakan kegiatan inspeksi berdasarkan periode waktu tertentu. Pelaksanaan menjadi lebih rendah karena dengan mengacu pada kalender kita bias melaksanakan inspeksi kemungkinan terlihat gejala kerusakan. Perkembangan selanjutnya kegiatan inspeksi diganti dengan kegiatan check sehingga tidak diperlkan perencanaan inspeksi melainkan jadwal check kondisi mesin saja. Dengan memonitor kondisi mesin bias diprediksi kapan mesin harus berhenti akibat kerusakan. Sehingga kesimpulannya Perawatan Preventive Maintenance adalah suatu kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yangtidak terduga, dan menemukan kondisi serta keadaan yang menyebabkan sistem mengalami kerusakan dalam menjalankan tugasnya. Dengan demikian semua peralatan yang mendapatkan perawatan pencegahan diharpakan terjamin kelancaran kerjanya dalam jangka waktu tertentu. Preventive maintenance bertujuan untuk mengurangi dan mencegah kemungkinan failure, dan dikelompokkan menjadi dua bagian :
1. Sistematik atau scheduled Maintenance, dimana komponen yang spesifik diganti pada saat mulai rusak.
2. Condition-Based Maintenance, dimana keputusan penggantian dibuat berdasarkan kondisi mesin atau hasil dari diagnostic mesin.
Tujuan perawatan Preventive Maintenance yaitu, untuk mengurangi dan mencegah kemungkinan timbulnya kerusakan yang terjadi dengan memprediksi kapan akan terjadinya kerusakan pada alat ataupun spare part mesin. Memprediksi kerusakan mesin melalui manual book dan hasil check kondisi mesin yang dilakukan secara berkala atau dengan jadwal.
26
2.4.2.3 Corrective Maintenance atau Pemeliharaan Korektif
Adalah suatu kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara mendadak. Kegiatan ini dilakukan apabila telah terjadi suatu kerusakan atau kelainan pada mesin atau peralatan sehingga tidak dapat dipergunakan sebagaimana mestinya. Kegiatan semacam ini sering disebut dengan kegiatan perbaikan atau resparasi, perbaikan yang dilakukan karena adanya kerusakan yang ditimbulkan akibat tidak dilaksanakannya pemeliharaan secara teratur, jadi kegiatan yang sifatnya menunggu sampai ada kerusakan dan baru kemudian mesin tersebut diperbaiki.
Tujuan kegiatan Corrective Maintenance yaitu, untuk mengatasi dan memperbaiki kerusakan mesin supaya dapat dioperasikan kembali.
Kegiatan Corrrective Maintenance yaitu, melakukan perbaikan, dengan melihat dari kondisi kerusakan mesin yang terjadi, dengan :
1. Mencari penyebab dan menganalisa terjadinya kerusakan 2. Penggantian spare part yang rusak atau aus
3. Melakukan service untuk spare part yang rusak dan masih bisa digunakan.
2.5 Total Produktive Maintenance (TPM)
Secara garis besar perusahaan menemukan ,bahwa meskipun terdapat perbaikan produksifitas yang besar ditahun-tahun ini ,masih ada potensi yang besar untuk memanfatkan mesin atau alat-alat dalam mencapai produktifitas yang lebig baik. Salah satu metode utama untuk mencapai ini adalah TPM (Total Productive Maintenance). TPM adalah sistematis pendekatan unutk memahami fungsi dari peralatan, dalam hubungannya ke
27 produk yang berkwalitas dan segala kemungkinan yang menyebabkan kegagalan fungsi dari peralatan dan komponen penting.
2.5.1 Fungsional TPM
Pada funsi maintenance yang terdahulu hanya difokuskan pada department maintenance. Segala tindakan baik dari perncanaan sampai dengan pelaksanaan secara langsung hanya dilakukan oleh orang- orang yang adaa dibagian maitenace. Sehingga proses menjadi lambat dan sering terjadinya bentrok kepentingan, karena harus disesuaikannya jadwal perawatan dengan jadwal produksi dengan kesepakatan yang sukar didapat karena masing- masing mmemiliki kepentingan tersendiri.
Dengan TPM, maintenance menjadi memiliki hubungan yang sangat dekat dengan produksi. Agar TPM dapat berjalan pengetahuan mengenai perawatan harus menjadi bagian dari produksi itu sendiri. TPM memfungsikan operator untuk menjalankansemua perawatan rutin, termasuk pembersihan mesin,pengecekan umum,lubrikasi, dan semua perawatan secara berkala. Bahkan bila diperlukan, operator juga diharapkan dokumentasi setiap kali maintenance sehingga dapat diperoleh suatu progress. Monitor kekeliruan secara berkala sehinga dapat dipikirkan improvement tambahan.TPM harus menitik beratkan pada 4 elemen yaitu:
1. Overall Equidment Efeectiveness (OEE) 2. Life Cycle Equidment
3. Dilakukan secara bersama oleh seluruh bagian yang terkait yaitu maintenance, engineering,pembelian,gudang, dll
28
2.5 Overall Equidment Efeectiveness (OEE)
Semua kegiatan maintenance tentu saja bertujuan untuk meningkatkan performance, kualitas dan kemampuan peralatan. Untuk meningkatkan ketiga hal tersebut seakan-akan sangatlah susah bahkan terlihat mustahil. Tetapi bagaimanapun juga jika dilihat kembali, apabila ketiga hal tersebut dilokasikan secara simultan maka peningkatan secara signifikan akan diperoleh melalui proses produksi dan dapat ditingkatkan, variasi produksi ditekan dan ongkos produksi pun dapat lebih efisien.
OEE merupakan suatu cara yang praktis untuk memonitor dan meningkatkan efisiensi dari suatu proses manufakturing. Diperlukan suatu analisa data dari proses manufacturing seperti waktu proses, down time, dan dapat menjadi trouble shooter serta memperbaiki kerusakan tersebut. OEE sering digunakan sebagai kunci matrik dalam TPM (Total Productive Maintenance) sehingga dapat diketahui apakah TPM sudah diterapkan berhasil atau tidak ada tiga faktor yang mempengaruhi efektifitas alat yaitu :
Availability ( Ketersediaan ) Performance Rate (Nilai Kinerja) Quality Rate (Nilai Kualitas)
Dimana ketiga faktor di atas akan menjadi tolak ukur efisiensi dan efektifitas suatu pabrik. Analisa OEE diawali dengan Plant Operating Time yaitu waktu yang terhitung sebagai ketersediaan peralatan untuk dapat beroperasi. Selanjutnya waktu tersebut dapat diturunkan lagi menjadi Planned Shut Down dimana waktu yang dimaksud adalah segala waktu terhenti untuk melakukan semua kegiatan di luar proses produksi seperti waktu istirahat, perawatan berkala dan lain-lain. Sehingga waktu yang efektif dihitung sebagai waktu
29 produksi adalah Planned Production Time. Dimana bertujuan untuk mengurangi factor-faktor yang hilang pada produksi yaitu : Down Time Losses, Speed losses, Quality Losses.
2.6 Reliability (Keandalan)
Keandalan dari suatu mesin adalah ukuran probabilitas yang merupakan dari fungsi dan waktu,sehingga untuk mengetahui keandalan mesin tersebut diperlukan suatu fungsi yang disebut fungsi keandalan.
2.7 Menaikan efektifitas pemakaian alat produksi
Efektifitas peralatan produksi merupakan acuan pertambahan nilai yang diberikan oleh mesin atau alat kepada kegiatan produksi yang dimaksud dengan nilai tambah adalah perbedaan antara nilai penjualan dengan biaya sumber daya yang digunakan untuk produksi. Untuk mencapai nilai efektifitas yang tinggi tersedia 2 cara yaitu kuantitatif dan kualitatif. Sebenarnya tujuan TPM adalah meningkatkan efektifitas setiap mesin atau alat sehingga masing-masing dapat beroperasi pada potensi penuh, untuk kemudian mempertahankan kondisi tersebut. Tenaga manusia dan mesin atau alat dijaga tetap pada kondisi optimal dengan cara mencapai zero-breakdown dan zero-defect.
30 Keterangan Gambar :
1. Bin dingin (cold bin) 8.Saringan unit (screening unit) 2. Pintu bin dingin 9.Bin panas
3. Elevator dingin 10.Bak penimbang
4. Pengering (Dryer) 11.Pugmill (pencampur) 5. Pengumpul debu (Dust collector) 12.Penampung filler
6. Cerobong 13.Tangki asphalt
7. Elevator panas 14.Timbangan asphalt
12
Gambar. Skema unit AMP jenis timbangan
12
31 Keterangan Gambar :
1. Bin dingin (cold bin) 7. Elevator panas
2. Elevator dingin 8. Saringan unit (screening)
3. Pengering (Dryer) 9. Bin panas
4. Pengumpul debu (Dust collector) 10. Elevator panas
5. Cerobong 11 Pugmiil (pencampur)
6. Tangki asphalt 12.Penampung filler
13
Gambar. Skema unit AMP jenis continyus (terus menerus)
13
32 Keterangan Gambar :
1. Bin dingin (cold bin) 6. Tangki asphalt
2. Elevator dingin 7. Pengumpuldebu(Dust collector) 3.Timbangan otomatis panas 8. Conveyer membawa asphalt
4. Drum pengering dan pencampur 9. Penampung asphalt panas 5. Pompa asphalt 10.Ruang control
14
Gambar . Skema AMP jenis drum
14
