BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN

(1)

36

BAB IV

ANALISIS DAN PEMBAHASAN

Kami menggunakan lima tahap utama dalam menerapkan konsep Six Sigma pada PT. Jaticy Jayasuba (JJ) yaitu Define, Measure, Analyze, Improve dan Control.

Tahap - tahap utama ini akan dikelompokkan menjadi Karakterisasi Proses ( Define, Measure, Analyze ) dan Penyempurnaan Proses ( Improve dan Control ).

4.1 Karakterisasi Proses

4.1.1 Tahap Define

PT. Jaticy Jayasuba ingin meningkatkan kualitas produk yang mereka produksi karena terdapat jumlah defective products dari barang jadi dengan material besi dan berat kurang dari 100 kg kurang lebih sebesar 9.8% dari total produksi pada tahun 2007. Hal ini sangat berpengaruh kepada image perusahaan ke depannya di mana tingkat kepuasan pelanggan akan ditentukan dari hal ini. Selain mempengaruhi tingkat kepuasan pelanggan, defective products juga menyebabkan cost menjadi lebih besar dikarenakan perusahaan harus memperbaiki produk yang cacat tersebut dan mengirimkan kembali

(2)

barang tersebut ke pelanggan. Untuk kemajuan perusahaan ke depannya, PT. Jaticy Jayasuba harus meningkatkan kualitas produk maupun proses produksi agar jumlah defective products dapat diminimalisasikan.

Aktivitas utama pada tahap Define ini adalah menemukan CTQ (Critical to Quality), yaitu sebuah fokus permasalahan yang menjadi hal yang paling penting untuk memenuhi keinginan customers. Pada tahap ini yang pertama kali dilakukan adalah menetapkan proyek yang akan dijalankan berdasarkan skala prioritas yang telah ditentukan kemudian menentukan CTQ, hal ini dilakukan untuk mengetahui keinginan dari konsumen sesuai dengan tujuan dari metode Six Sigma untuk memberikan kepuasan kepada konsumen, lalu membentuk tim, membuat jadwal proyek, membuat process mapping dan terakhir mengidentifikasi proses yang mempengaruhi CTQ atau biasa disebut sebagai CTP (Critical to Process).

Dikarenakan proses Quality Control di PT. Jaticy Jayasuba belum berjalan dengan baik, maka untuk proyek ini kami akan menggunakan data produksi produk- produk yang terbuat dari besi dan memiliki berat di bawah 100 kg dari tahun 2006 - 2007. Dari data produksi tahun 2006 – 2007 ini, dapat diketahui jenis-jenis cacat produksi yang ada. Dengan mengetahui jenis-jenis defective products yang ada pada produk yang diproduksi oleh PT. Jaticy Jayasuba terutama produk yang terbuat dari besi dan berat di bawah 100 kg, pihak perusahaan dapat memfokuskan pada jenis defective products yang paling banyak terjadi atau yang memiliki kontribusi terbesar dalam permasalahan. Dengan meminimalkan jumlah defective products tiap produksi maka tingkat kualitas produk yang diinginkan pelanggan pun akan tercapai.

(3)

Terjadi peningkatan jumlah barang cacat produksi pada periode tahun 2006 dan 2007

Gambar 4.1 Data barang cacat produksi untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg periode tahun 2006 – 2007

(4)

Gambar 4.2 Data barang cacat produksi dalam persentase terhadap jumlah produksi periode tahun 2006 – 2007

Jumlah barang cacat produksi yang meningkat pada tahun 2007 menimbulkan loss business bagi PT. Jaticy Jayasuba yang diperlihatkan pada grafik di bawah ini.

Gambar 4.3 Loss business dari barang cacat produksi periode tahun 2006 - 2007 Dari data-data produksi dan cacat produk tahun 2006 – 2007 untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg diatas, dapat disimpulkan bahwa masalah yang terdapat pada PT. Jaticy Jayasuba ini adalah “masih rendahnya kualitas produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg karena masih terdapat jumlah barang cacat produksi yang cukup banyak dan meningkat pada tahun 2007.”

(5)

4.1.1.1 Menentukan Proyek Six Sigma

PT. Jaticy Jayasuba memiliki beberapa kategori produk seperti gear, as, pompa, ring, dan lain-lain. Dan masing-masing dari kategori produk tersebut memiliki jumlah line of product yang banyak. Agar penelitian tidak memakan banyak waktu dan juga supaya penelitian lebih terfokus, maka kami memilih untuk menganalisis hanya dari data produksi untuk produk yang dengan material besi dan berat di bawah 100 kg tahun 2006 – 2007 sebagai acuan dalam menganalisis defective products (barang cacat produksi) untuk peningkatan kualitas produk PT. Jaticy Jayasuba. Produk bermaterialkan besi dan berat di bawah 100 kg ini dipilih sebagai ruang lingkup proyek karena produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg ini memiliki kontribusi terbesar dalam penjualan PT. Jaticy Jayasuba, produk ini juga menggunakan semua proses produksi pada PT. Jaticy Jayasuba di mana proses produksi pada PT. Jaticy Jayasuba adalah batch processing jadi kami memilih kategori produk yang menggunakan seluruh proses produksi dari PT. Jaticy Jayasuba.

Walaupun dalam proyek ini hanya menggunakan kategori produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg, tapi hasil yang akan dicapai juga akan berpengaruh pada kategori produk yang lain yang ada pada PT. Jaticy Jayasuba dikarenakan produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg ini menggunakan semua proses produksi pada PT. Jaticy Jayasuba jadi dengan adanya perbaikan dalam proses produksi maka secara tidak langsung kategori produk lain yang tidak masuk dalam pembahasan proyek ini pun akan berkurang jumlah cacat produksinya. Dan juga

(6)

dibutuhkan satu parameter yang dapat dijadikan sebagai acuan untuk melakukan proyek, yaitu data Voice of Customer.

Karena penilaian kerja dan produktivitas dari PT. Jaticy Jayasuba ini dapat dinilai dari tingkat kepuasan pelanggan terhadap produk jadi / finished goods yang diterima oleh pelanggan. Maka proyek ini akan dilakukan berdasarkan survey terhadap kepuasan konsumen yang dilakukan pada tahun 2007.

Tabel 4.1 Survey Kepuasan Pelanggan tahun 2007.

NO VOC Percentage

1. Kualitas produk setelah diterima 43.7%

2. Kecepatan dalam pengiriman 32.3%

3. Ketepatan produk yang dikirim 10.4%

4. Keramahan pengirim produk 7.5%

5. After sales service 6.1%

Pada Tabel 4.1 dapat dilihat bahwa ada 3 hal Voice of Customer tertinggi, yaitu:

1. Kualitas produk setelah diterima : 43.7%

2. Kecepatan dalam pengiriman : 32.3%

3. Ketepatan produk yang dikirim : 10.4%

Dari data kepuasan pelanggan tahun 2007 diatas, kita dapat melihat bahwa tingkat kualitas suatu produk adalah salah satu hal terpenting bagi pelanggan

(7)

maka dari itu PT. Jaticy Jayasuba harus memperhatikan tingkat kualitas produk jadi yang dihasilkan dengan baik.

4.1.1.2 Penyusunan Diagram SIPOC ( Supplier – Input – Process – Output – Customer )

Diagram SIPOC merupakan salah satu teknik yang paling berguna dan paling sering digunakan. Diagram ini digunakan untuk menyajikan tampilan “sekilas” dari aliran kerja. SIPOC memberikan kepuasan pelanggan karena dalam diagram SIPOC terpetakan dengan jelas mulai dari supplier sampai dengan ke customer. Data yang dibutuhkan untuk membuat diagram SIPOC merupakan data tentang proses produksi yang diperoleh dari perusahaan. Berikut ini merupakan diagram SIPOC PT. Jaticy Jayasuba:

(8)

Gambar 4.4 Diagram SIPOC ( Supplier Input Process Output Customer )

Dari diagram SIPOC diatas dapat diuraikan sebagai berikut:

1. Supplier,

Supplier merupakan perusahaan yang menjual berbagai kebutuhan PT.

Jaticy Jayasuba, baik itu bahan baku besi, cast steel untuk jenis produk yang sulit, maupun jasa untuk pelapisan dan pengerasan. Berbagai macam barang-barang tersebut terdiri dari barang buatan lokal maupun impor (Germany, Japan, India, China).

2. Input,

Input merupakan bahan baku dari supplier yang dapat digunakan untuk proses produksi. Bahan baku ini terdiri dari berbagai jenis material dan pelengkapnya sehingga dapat memenuhi kebutuhan pelanggan akan suatu produk.

Selain bahan baku, input dari supplier ini juga berupa jasa, seperti jasa

(9)

pengerasan (hardened) dan pelapisan (hard chrome). Sedangkan, ada juga input barang yang digunakan untuk mesin dalam proses pengerjaan barang, seperti oli mesin.

Peralatan yang digunakan dalam proses produksi juga mempengaruhi proses pembuatan barang. Kesalahan dalam penggunaan peralatan akan berdampak besar pada kualitas produk yang dihasilkan. Masing-masing material yang digunakan memiliki karakteristik tersendiri sehingga peralatan yang digunakan juga harus spesifik untuk masing-masing material.

3. Process

Process merupakan jasa pengerjaan yang ditawarkan oleh PT. Jaticy Jayasuba kepada pelanggannya. Input material bisa melalui semua proses pengerjaan yang ada, namun ada juga yang hanya melalui beberapa proses pengerjaan saja. Macam-macam dari proses pengerjaan itu adalah grinding (penghalusan), hobbing (pembuatan gear), milling (pengikisan radial), drilling (pemboran), lathing (pembubutan), shaping (pembentukan custom), shaving (pengikisan lurus), welding (pengelasan), tapping (pembuatan ulir).

4. Output

Setelah melewati proses pengerjaan tersebut, akan dihasilkan produk jadi sesuai dengan pesanan pelanggan. Produk-produk yang dihasilkan merupakan produk custom yang dikerjakan sesuai dengan kebutuhan pelanggan, baik itu dalam jumlah sedikit maupun menengah banyak.

(10)

5. Customer

Customer merupakan beberapa contoh pelanggan dari PT. Jaticy Jayasuba yang berasal dari beberapa latar belakang jenis perusahaan, seperti Oil and Gas, Agriculture, Automotive and Heavy Equipment, FMCG, Marble and Granite, Flexible Packaging, Machinery and Engineering, dan bidang usaha lainnya.

Pelanggan PT. Jaticy Jayasuba bisa datang dari berbagai macam bidang usaha karena PT. Jaticy Jayasuba merupakan workshop penunjang industri.

4.1.1.3 Menentukan CTQ (Critical To Quality)

Kepuasan pelanggan dapat dipenuhi jika semua kriteria yang diinginkan oleh pelanggan dapat dicapai. Six Sigma menegaskan bahwa keinginan pelanggan harus dipenuhi dengan cara mengukur dan menyempurnakan proses dan produk, dan karakteristik CTQ (Critical To Quality) adalah menetapkan ukuran untuk mengurangi defect yang merugikan pelanggan.

Dari data Tabel 4.1 mengenai kepuasan pelanggan tahun 2007, dapat dilihat bahwa kualitas produk jadi yang diterima pelanggan memiliki kontribusi terbesar yang mempengaruhi kepuasan pelanggan. Untuk proyek ini kami akan menggunakan data produksi untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg pada tahun 2006 – 2007 dari PT. Jaticy Jayasuba. Dari data barang produksi tersebut, dapat dilihat jenis-jenis defective products yang terjadi pada produk PT. Jaticy jayasuba, antara lain yaitu:

(11)

¾ Profil Gear tidak sesuai

Gambar 4.5 Gambar jenis cacat profil gear tidak sesuai

¾ Produk las kurang kuat

Gambar 4.6 Gambar jenis cacat produk las kurang kuat

¾ Diameter As tidak sesuai

(12)

Gambar 4.7 Gambar jenis cacat diameter as tidak sesuai

¾ Lubang baut-mur tidak pas

Gambar 4.8 Gambar jenis cacat lubang baut-mur tidak pas

(13)

¾ Produk hardened mudah retak / pecah

Gambar 4.9 Gambar jenis cacat produk hardened mudah retak/pecah

Setelah diketahui jenis-jenis defective products yang terdapat pada produk yang diproduksi oleh PT. Jaticy Jayasuba dan juga apa yang menjadi keinginan utama pelanggan dari produk PT. Jaticy Jayasuba, dari data Voice of Customer yang didapatkan bahwa keinginan pelanggan adalah kualitas produk yang baik, maka PT.

Jaticy Jayasuba harus dapat meminimalisasikan defective products / produk cacat dalam setiap produksi karena dengan berkurangnya produk cacat dalam setiap produk, kualitas produk PT. Jaticy Jayasuba di mata pelanggan pun akan meningkat.

Maka dari itu CTQ ( Critical To Quality ) yang mempengaruhi terpenuhinya kebutuhan pelanggan :

CTQ :

• Profil gear sesuai ukurannya

• Produk las kuat dan tahan lama

• Diameter As sesuai ukuran dan toleransi

• Lubang baut-mur masuk pas dan sesuai

• Produk hardened kuat dan tahan lama

(14)

4.1.1.4 Project Charter

Kami menggunakan dokumen Project Charter yang terdapat pada Gambar 4.4 sebagai pedoman dalam mengerjakan proyek ini. Dokumen ini menjelaskan beberapa elemen seperti masalah yang terjadi pada perusahaan, tujuan dari proyek ini, ruang lingkup proyek, tanggung jawab setiap anggota tim, apa yang akan diberikan (deliverables) dan dukungan-dukungan yang dibutuhkan.

PROJECT CHARTER

Judul Proyek

Peningkatan kualitas produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg

Produk/Proses

Produk dengan material besi dan berat di bawah

100 kg Sponsor PT. Jaticy Jayasuba Nomor Telepon 021-5468427

Champion Suryadi Organisasi Divisi Produksi

Tim Proyek Tim GFP UBinus Divisi Produksi

Tanggal Mulai Mei 2008 Target Penyelesaian November 2008

Deskripsi

1. Deskripsi Proyek Berdasarkan pengamatan pada data produksi untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg tahun 2006 dan 2007, terdapat peningkatan barang cacat produksi pada tahun 2007. Hal ini berarti terjadi penurunan tingkat kualitas produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg ini pada tahun 2007.

Proyek ini bertujuan untuk menurunkan jumlah barang

(15)

cacat produksi sehingga kualitas produk di mata pelanggan pun akan meningkat terutama untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg. Hasil dari penurunan jumlah barang cacat produksi akan berakibat langsung dalam cost reduction.

2. Ruang Lingkup Proyek Proyek ini mencakupi peningkatan kualitas produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg. Tim akan menganalisa penyebab-penyebab dari barang cacat produksi dan memberikan rekomendasi terbaik untuk perusahaan.

3. Tujuan Proyek

Pengurangan jumlah barang cacat produksi

Dalam persentase

Asumsi (2008)

Target (2011)

Variance (%)

10.8% 4% 6.8%

4. Hasil Bisnis Accumulated Potential Cost yang dapat dikurangi dari pengurangan jumlah barang cacat produksi pada akhir tahun 2011 sekitar Rp 263,445,721.39

5. Anggota Tim • GFP MM Ubinus

• PT. Jaticy Jayasuba : Divisi Operasional

6. Dukungan yang dibutuhkan • Data produksi untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg tahun 2006 dan 2007

• Data barang cacat produksi untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg tahun 2006 dan 2007

7. Manfaat bagi perusahaan • Peningkatan dalam proses produksi

• Mengurangi cost pada barang cacat produksi.

8. Jadwal D – Define

• Mendefinisikan permasalahan utama dalam barang cacat produksi. Pilih masalah yang kontribusinya paling besar untuk diselesaikan.

Mulai Status

Mei – Juni

2008 Selesai M – Measure

• Mengukur standar dalam jumlah barang cacat produksi. Mengukur barang cacat produksi dari jenis-jenis cacat produksi yang ada. Menilai cost yang dihasilkan dari barang cacat produksi tersebut.

Juni - Agustus

2008 Selesai

A – Analyze

• Menganalisis permasalahan utama di PT. Jaticy Jayasuba. Merumuskan solusi dan rekomendasi terbaik untuk perusahaan.

September -

Oktober 2008 Selesai

(16)

I – Improvement

• Mengembangkan sebuah model untuk improvement / perbaikan baik untuk proses maupun untuk produk.

Oktober 2008 - selesai

Dalam proses

C – Control

• Mengontrol / mempertahankan posisi di mana proses produksi sudah berjalan dengan baik.

Januari 2009 - selesai

Dalam proses Gambar 4.10 Project Charter

4.1.1.5 Menentukan CTP (Critical To Process)

Pada bagian ini akan ditentukan faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi timbulnya / meningkatnya jumlah barang cacat produksi / defective products terutama untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg sehingga dapat dilakukan tindakan lebih lanjut untuk faktor-faktor tersebut. Berdasarkan Critical To Quality (CTQ) yang telah ditentukan sebelumnya. Adapun beberapa faktor yang mempengaruhi proses minimalisasi defective products, faktor-faktor tersebut dapat dikatakan sebagai area yang bermasalah atau dikatakan sebagai Critical To Process (CTP) yaitu tempat di mana adanya Critical To Quality (CTQ) di sana sehingga perlu dilakukan perbaikan pada bagian kerja tersebut. Dengan demikian kita dapat lebih fokus lagi dalam melakukan perbaikan yang ada dalam proses produksi.

(17)

Faktor-faktor yang memungkinan mempengaruhi timbulnya defective products antara lain:

1. Kemampuan dari tenaga kerja

Kemampuan dari tenaga kerja dalam proses produksi PT. Jaticy Jayasuba merupakan salah satu factor penting yang mempengaruhi kualitas produk yang diproduksi oleh perusahaan. Karena masih secara garis besar banyak proses produksi dilakukan menggunakan tenaga kerja manual. Jadi dibutuhkan ketekunan dan ketelitian yang lebih dalam proses pembuatan suatu produk.

2. Mesin-mesin produksi

Mesin-mesin untuk produksi juga merupakan salah satu factor penting dalam proses produksi PT. Jaticy Jayasuba. Mesin-mesin yang terlibat dalam proses produksi ini harus selalu berada dalam kondisi prima agar proses produksi harian dapat berjalan dengan baik. Pengetahuan tentang mesin dari masing-masing tenaga kerja pun juga sama pentingnya.

3. Supplier bahan baku

Supplier bahan baku juga memegang peranan yang penting dalam proses produksi PT. Jaticy Jayasuba. Apabila bahan baku yang diterima mengalami keterlambatan, bahan baku tidak dalam kondisi yang baik juga mempengaruhi hasil produksi.

4. Peralatan

(18)

Peralatan yang berkualitas diperlukan untuk memproduksi barang dengan hasil yang baik, oleh karena itu peralatan yang ada harus dirawat dan periksa standar kelayakan pakainya.

Maka keempat faktor tersebut dapat dikatakan sebagai Critical To Process (CTP). Di mana banyak/sedikitnya jumlah barang cacat produksi / defective products yang dihasilkan dalam setiap kali produksi tergantung dari keempat faktor tersebut yang pada akhirnya akan mempengaruhi kepuasan dari pelanggan.

4.1.2 Tahap Measure

Measure merupakan fase kedua dari konsep Six Sigma. Dalam tahap ini akan dilakukan beberapa analisa untuk menentukan bagaimana kondisi proses yang sedang berjalan sebelum dilakukan perbaikan dengan menggunakan metodologi Six Sigma.

Tahap ini menggunakan acuan Critical To Quality (CTQ) yang telah didefinisikan pada tahap Define sebelumnya.

Tahap Measure memegang peranan yang sangat penting dalam meningkatkan kualitas karena dapat mengetahui kinerja perusahaan melalui perhitungan data yang dijadikan sebagai dasar untuk melakukan analisa dan perbaikan. Dalam DMAIC terdapat dua konsep pengukuran yaitu konsep pengukuran kinerja produk dan konsep pengukuran kinerja proses.

Pengukuran kinerja proses dapat dilakukan dengan:

(19)

1. Membuat peta kendali (Control Chart) pada proses produksi berdasarkan data produksi untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg periode Januari 2006 – Desember 2007.

2. Menghitung kapabilitas proses untuk mengetahui apakah proses yang terjadi mampu (capable). Analisis kapabilitas proses akan memperbandingkan kinerja suatu proses dengan spesifikasi yang telah ditetapkan.

Pengukuran kinerja produk dapat dilakukan dengan:

1. Menghitung DPMO (Defect per Million Opportunities), yaitu mengidentifikasikan berapa banyak defect akan muncul jika ada satu juta peluang dan menghitung nilai Sigma produk pada setiap proses.

2. Menghitung CoPQ (Cost Of Poor Quality), yaitu biaya yang timbul akbat diproduksinya produk cacat dalam proses.

4.1.2.1 Pengukuran Kinerja Proses

Untuk mengukur kinerja proses dapat dilakukan dengan beberapa perhitungan yaitu:

1. Menghitung nilai tengah dan batas control pada proses serta penggambaran peta kontrol dari proses tersebut.

2. Menghitung kapabilitas proses (Process Capability) untuk mengetahui seberapa baik proses dapat memproduksi produk yang bebas dari cacat.

(20)

Data barang cacat / defective products ini diperoleh dari laporan bulanan PT. Jaticy Jayasuba pada periode Januari 2006 – Desember 2007.

4.1.2.1.1 Pembuatan Peta Kendali (Control Chart)

Data-data yang digunakan untuk pembuatan peta kendali ini adalah data-data jumlah produksi dan jumlah produk cacat yang terjadi selama bulan Januari 2006 – Desember 2007 untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg.

Tabel 4.2 Data jumlah produksi dan jumlah cacat per bulan (Januari 2006 – Desember 2007) untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg

Tahun Bulan Jumlah Produksi Jumlah Cacat Produksi

2006 Januari 615 66

2006 Februari 848 43

2006 Maret 1206 94

2006 April 684 57

2006 Mei 2160 120

2006 Juni 1324 80

2006 Juli 1732 115

2006 Agustus 1017 67

2006 September 937 62

2006 Oktober 362 39

2006 November 1982 110

2006 Desember 582 39

2007 Januari 916 112

2007 Februari 725 71

2007 Maret 748 73

2007 April 869 91

(21)

2007 Mei 1169 115

2007 Juni 965 95

2007 Juli 1011 88

2007 Agustus 832 82

2007 September 1396 121

2007 Oktober 1265 124

2007 November 931 91

2007 Desember 781 76

Berikut di bawah ini adalah perhitungan proporsi cacat dalam tiap produksi per bulannya:

Tabel 4.3 Perhitungan Proporsi Cacat

Tahun Bulan Ukuran

Inspeksi (n) Total Cacat (np)

Proporsi Cacat

(p)

2006 Januari 615 66 0.107

2006 Februari 848 43 0.051

2006 Maret 1206 94 0.078

2006 April 684 57 0.083

2006 Mei 2160 120 0.056

2006 Juni 1324 80 0.060

2006 Juli 1732 115 0.066

2006 Agustus 1017 67 0.066

2006 September 937 62 0.066

2006 Oktober 362 39 0.108

2006 November 1982 110 0.055

2006 Desember 582 39 0.066

2007 Januari 916 112 0.122

2007 Februari 725 71 0.098

2007 Maret 748 73 0.098

2007 April 869 91 0.105

2007 Mei 1169 115 0.098

2007 Juni 965 95 0.098

2007 Juli 1011 88 0.087

2007 Agustus 832 82 0.098

(22)

2007 September 1396 121 0.087

2007 Oktober 1265 124 0.098

2007 November 931 91 0.098

2007 Desember 781 76 0.097

Jumlah 25057 2030 2.048

Dari data produksi diatas, kita dapat mengetahui nilai dari proporsi cacat terhadap jumlah produksi yaitu sebesar, = ( ) / k = 2030 / 25057 = 0.0811.

CL = = 0.0811.

= 25057 / 24 = 1044.

Langkah selanjutnya adalah kita menentukan batas atas dan batas bawah dalam mengontrol proses produksi (UCL dan LCL).

UCL = 0.1116

(23)

LCL = 0.0505

Di mana:

n : jumlah produksi : proporsi cacat

LCL : batas kontrol bawah UCL : batas kontrol atas

(24)

Gambar 4.11 Peta Kendali (Control Chart) dengan Microsoft Excel 2007

Dari peta kendali p yang dibuat diatas dapat dilihat bahwa terdapat 4 titik yang berada di luar batas kendali statistik (out of control). Data yang di luar kendali tersebut terdapat pada bulan ke-2 dan bulan ke-13. Dengan data peta kendali diatas maka perhitungan dapat dilanjutkan yaitu perhitungan kapabilitas proses.

4.1.2.1.2 Perhitungan Kapabilitas Proses (Cp)

Indeks Kapabilitas proses berguna untuk menentukan tingkat kemampuan suatu proses yang sedang berlangsung, apakah proses beroperasi sesuai dengan target yang telah ditetapkan sebelumnya. Perhitungannya adalah sebagai berikut:

Cp = 1 -

(25)

= 1 – 0,0811 = 0.9189

Apabila nilai tersebut dikalikan dengan 100% maka akan menghasilkan 91.89%. Nilai 91.89% ini menunjukkan bahwa kapabilitas atau kemampuan proses dalam menghasilkan produk yang bebas dari cacat adalah 91.89% di mana pada perhitungan sebelumnya telah diketahui bahwa proporsi cacat produk adalah sebesar 0.0811. Jika nilai tersebut dikalikan dengan 100% akan menghasilkan 8.11% di mana nilai ini menunjukkan 8.11% dari produk yang dihasilkan dalam proses merupakan produk cacat. Nilai presentase 91.89% ini menunjukkan kapabilitas atau kemampuan proses dikatakan “cukup baik” walaupun perusahaan masih belum menghasilkan zero defect karena masih terdapatnya produk yang cacat sebesar 8.11%.

4.1.2.2 Pengukuran Kinerja Produk

Pengukuran kinerja produk dapat dilakukan dengan beberapa perhitungan sebagai berikut:

1. Menghitung DPMO (Defect per Million Opportunities), yaitu mengidentifikasikan berapa banyak defect akan muncul jika ada satu juta peluang dan menghitung nilai Sigma produk pada setiap proses.

(26)

2. Menghitung CoPQ (Cost Of Poor Quality), yaitu biaya yang timbul akbat diproduksinya produk cacat dalam proses.

4.1.2.2.1 Perhitungan Defect Per Million Opportunities (DPMO)

Perhitungan DPMO ini akan menunjukkan level sigma suatu perusahaan.

Tahap-tahap perhitungannya adalah sebagai berikut:

Unit (U)

Jumlah barang yang diproduksi selama periode Januari 2006 – Desember 2007 adalah sebanyak 25057.

Opportunities (OP)

Merupakan karakteristik kualitas yang berpotensi untuk menurunkan kualitas pada produk dan disebut sebagai CTQ (Critical To Quality). Terdapat 5 opportunities pada proses produksi.

Defect (D)

Merupakan jumlah cacat yang terjadi pada produk berdasarkan opportunity.

Defect yang terjadi adalah sebanyak 2030 produk selama periode Januari 2006 – Desember 2007.

Defect Per Unit (DPU)

(27)

Merupakan jumlah rata-rata dari defect terhadap jumlah total unit dari unit yang dijadikan sampel.

DPU = 0.0811.

Total Opportunities (TOP)

Merupakan total produk dari seluruh opportunity TOP = U * OP = 25057 * 5 = 125285

Defect Per Opportunities (DPO)

Merupakan proporsi defect atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok.

DPO = 0.0162031

Defect Per Million Opportunities (DPMO)

Merupakan jumlah defect yang muncul jika ada satu juta peluang.

(28)

DPMO = DPO * 1000000

= 0.0162031 * 1000000

= 16203

Perhitungan level sigma dapat dilakukan dengan menggunakan kalkulator Six Sigma. Salah satunya terdapat pada website

http://www.isixsigma.com/sixsigma/six_sigma_calculator.asp?m=advanced.

Perhitungan Six Sigma tersebut dapat dilihat pada Gambar 4.12 di bawah ini.

(29)

Gambar 4.12 Perhitungan Level Six Sigma

Perhitungan menunjukkan bahwa level sigma berada pada tingkat 3.6 sigma dengan DPMO sebesar 16203. Pencapaian nilai sigma ini dapat dikatakan “cukup baik”. Untuk perusahaan yang berkompetitif dalam rangka mencapai tingkat kualitas yang lebih baik, maka nilai sigma diatas masih harus ditingkatkan sampai mencapai batas kesempurnaan yaitu 6 sigma.

(30)

4.1.2.2.2 Perhitungan Cost of Poor Quality (CoPQ)

Perhitungan CoPQ akan dilakukan kepada setiap defect yang terjadi dengan asumsi biaya per produk dan kategori produk terbuat dari besi dengan berat di bawah 100 kg. Perhitungan di bawah ini hanya menggunakan contoh dari salah satu produk yang dihasilkan oleh PT. Jaticy Jayasuba karena terlalu banyaknya jenis produk yang dihasilkan maka kami memfokuskan perhitungan CoPQ pada produk-produk tertentu saja.

• Profil gear tidak sesuai

Contoh produk : Gear Crown Wheel Ø76 x 20mm, M=2, Z=36

Tabel 4.4 Perhitungan COPQ untuk jenis cacat profil gear tidak sesuai

Keterangan Berat Bahan (kg)

Harga Unit

(/kg) Harga Total Unit Material 0.986 Rp 70,000.00 Rp 69,017.20

Lathing - - Rp 85,000.00

Hobbing - - Rp 225,000.00

Shaping - - Rp 20,000.00

Hardened 0.986 Rp 20,000.00 Rp 19,719.20 Grinding - - Rp 50,000.00

TOTAL Rp 468,736.40

• Produk welding (las) kurang kuat

Contoh produk : As pipa crusher Ø150 x Ø140 x 600mm

Tabel 4.5 Perhitungan COPQ untuk jenis cacat produk las kurang kuat

(31)

Harga Unit

Lathing - - Rp 215,000.00

Welding - - Rp 200,000.00

TOTAL Rp 745,543.09

• Diameter As tidak sesuai

Contoh produk : As gear pump Ø103.5 x 524mm

Tabel 4.6 Perhitungan COPQ untuk jenis cacat diameter as tidak sesuai

Harga Unit

(/kg) Harga Total Unit Material 37.743 Rp 70,000.00 Rp 2,641,983.81

Lathing - - Rp 750,000.00

Milling - - Rp 100,000.00

Hobbing - - Rp 250,000.00

Hardened 37.743 Rp 20,000.00 Rp 754,852.52

Grinding - - Rp 150,000.00

TOTAL Rp 4,496,836.32

• Lubang baut-mur tidak sesuai

Contoh produk : Stud bolt Ø25 x 100mm

Tabel 4.7 Perhitungan COPQ untuk jenis cacat lubang baut-mur tidak sesuai

Harga Unit

Lathing - - Rp 60,000.00

Tapping - - Rp 55,000.00

Hardened 0.518 Rp 20,000.00 Rp 10,364.90

TOTAL Rp 140,912.26

(32)

• Produk hardened mudah retak / pecah Contoh produk : As gear Ø65 x 170mm

Tabel 4.8 Perhitungan COPQ untuk jenis cacat produk hardened mudah retak/pecah

Harga Unit

(/kg) Harga Total Unit Material 5.133 Rp20,000.00 Rp 102,663.09

Lathing - - Rp 75,000.00

Drilling - - Rp 55,000.00

Hobbing - - Rp 85,000.00

Hardened 5.133 Rp15,000.00 Rp 76,997.31

TOTAL Rp394,660.40

4.1.3 Tahap Analyze

Tahap Analyze merupakan tahap berikutnya setelah tahap mengukur (Measure). Pada tahap ini dilakukan analisa dan identifikasi mengenai sebab timbulnya masalah sehingga dapat melakukan tindakan penanggulangan terhadap sebab-sebab yang ada. Tools Six Sigma yang digunakan pada fase ini adalah diagram pareto dan diagram fishbone. Hasil akhir yang ingin diperoleh dari tahap ini adalah berupa informasi atau pernyataan mengenai sebab akibat terjadinya cacat yang harus diperbaiki.

(33)

4.1.3.1 Pembuatan Diagram Pareto

Untuk menentukan jenis cacat yang paling banyak terjadi pada proses produksi terutama untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg maka digunakan diagram pareto. Data yang digunakan dalam pembuatan diagram pareto adalah data jumlah cacat yang diperoleh dari proses produksi untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg pada periode Januari 2006 – Desember 2007. Berikut ini adalah hasil rangkuman dari data tersebut.

Tabel 4.9 Data jumlah cacat produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg periode Januari 2006 – Desember 2007

No. Jenis cacat

Jumlah cacat

Persentase (%)

Persentase Kumulatif (%)

1. Diameter As tidak sesuai 824 40.58% 40.58%

2. Produk las kurang kuat 471 23.19% 63.77%

3.

Lubang baut-mur tidak

sesuai 324 15.94% 79.71%

4. Profil gear tidak sesuai 235 11.59% 91.30%

5.

Produk hardened mudah

retak / pecah 177 8.70% 100.00%

Total 2030 100.00%

Dari tabel diatas dapat diketahui jumlah cacat dan jenis cacat yang terjadi pada produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg pada periode Januari 2006 – Desember 2007. Data tersebut kemudian digambarkan ke dalam diagram pareto untuk mengetahui jenis cacat mana yang paling sering terjadi sehingga dapat mengetahui prioritas penanganan dan membuat penyelesaian permasalahan yang

(34)

terjadi. Berikut ini adalah diagram pareto untuk jumlah cacat produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg:

Gambar 4.13 Diagram Pareto untuk jenis cacat produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg periode Januari 2006 – Desember 2007

Dari diagram pareto terlihat bahwa jenis cacat yang tertinggi kontribusinya dari total cacat produksi periode Januari 2006 – Desember 2007 adalah jenis cacat Diameter As tidak sesuai dengan persentase cacat sebesar 40.58% dari keseluruhan cacat produksi untuk produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg. Dari diagram pareto tersebut kita dapat memprioritaskan urutan penyelesaian masalah yang dimulai dari jenis cacat yang sering terjadi dalam proses produksi PT. Jaticy

(35)

Jayasuba, urutannya yaitu (1) Diameter As tidak sesuai, (2) Produk las kurang kuat, (3) Lubang baut-mur tidak sesuai, (4) Profil gear tidak sesuai, (5) Produk hardened mudah retak / pecah.

4.1.3.2 Pembuatan Diagram Fishbone

Diagram Fishbone merupakan suatu pendekatan terstruktur yang dapat menunjukkan hubungan antara suatu efek dan kemungkinan sumber-sumber variasi yang menyebabkan terjadinya efek tersebut ( dalam proyek ini yang menyebabkan terjadinya defective products ). Diagram Fishbone digunakan untuk mengorganisasi informasi hasil brainstorming sebab-sebab terjadinya suatu permasalahan. Dalam penelitian ini digunakan diagram Fishbone untuk menelusuri kemungkinan penyebab timbulnya cacat pada produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg.

4.1.3.2.1 Diagram Fishbone Diameter As tidak sesuai

(36)

Diameter As tidak sesuai Karyawan

Pelatihan Maintenance

Keletihan Kurang Pengalaman Materi Latihan

Metode Latihan

Mesin

Inspeksi

Pengukuran

Metode Pengukuran

Inspektor

Kurang Pengalaman Peralatan

Latihan Perbaikan Mesin

Gambar 4.14 Diagram Fishbone untuk jenis cacat Diameter As tidak sesuai

Diameter shaft yang kurang sesuai dengan permintaan adalah kesalahan yang terjadi pada proses lathing dan grinding. Hal ini dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu:

1. Karyawan

Kesalahan yang paling sering terjadi adalah kelalaian operator dalam pengerjaan barang. Hal ini mayoritas disebabkan oleh keletihan, kurangnya pengalaman, dan kurangnya pelatihan teknik yang diberikan kepada operator.

Pada saat peningkatan job order, operator mesin mengalami keletihan yang lebih dari biasanya karena deadline produk yang harus diselesaikan sehingga terkadang terjadi kekeliruan dalam pembubutan diameter As. Selain itu, pengalaman juga sangat penting dimana akan membiasakan operator untuk

(37)

pengoperasian mesin bubut. Terakhir, pelatihan secara formal untuk metode dan materi belum pernah dilakukan sehingga mempengaruhi kinerja operator mesin. Selama ini yang dilakukan hanya pelatihan secara informal oleh operator yang lebih senior atau kepala bagian bubut.

2. Inspeksi

Faktor kedua adalah masalah inspeksi atau quality control. Inspeksi ini dipengaruhi oleh faktor pengukurannya sendiri dan operator yang melakukan pengukuran. Secara struktural perusahaan, bagian inspeksi belum memiliki orang yang khusus melakukan quality control. Karena itu, operator yang melakukan pengecekan kualitas pun hanya melakukan cek fisik secara sekilas saja. Operator tidak dibekali secara khusus untuk melakukan pengecekan kualitas barang dan ada beberapa dari operator belum terlalu berpengalaman untuk pengecekan kualitas. Sedangkan, pengukuran dipengaruhi oleh kombinasi metode / cara pengukuran dengan alat ukur yang digunakan.

3. Mesin

Faktor ketiga adalah kualitas mesin yang dilihat dari merk dan maintenance yang dilakukan secara berkala. Jika maintenance mesin kurang diperhatikan, maka akan mengurangi kepresisian mesin. Perbaikan mesin secara teliti juga sangat berpengaruh untuk mencari sumber masalah yang terjadi pada mesin.

(38)

4.1.3.2.2 Diagram Fishbone Produk las kurang kuat

Gambar 4.15 Diagram Fishbone untuk jenis cacat Produk las kurang kuat

Pengelasan dilakukan untuk menyambung, menambah, menambal pada permukaan besi, kuningan, aluminum, dan sebagainya. PT. Jaticy Jayasuba dapat melakukan beberapa jenis las, yaitu las listrik dan argon ke berbagai bidang tersebut.

Kesalahan dari proses las ini dapat diperbaiki dengan mudah jika diketahui pada saat proses pengelasan itu dilakukan. Pada umumnya kesalahan ini terjadi karena dua faktor, yaitu peralatan yang dipakai dan operator yang mengerjakan.

1. Peralatan

Peralatan yang digunakan adalah mesin las, selang, dan setang las.

Masing-masing alat yang digunakan harus diperhatikan kualitasnya, baik dari perawatan yang dilakukan maupun dari merek peralatan yang digunakan.

(39)

Selain itu, cara penggunaan alat tersebut harus tepat dengan metode standar yang sudah ada. Penggunaan alat yang tepat untuk bahan besi yang spesifik juga perlu diperhatikan, seperti kekuatan ampere dari setang las yang digunakan dan ketebalan kawat las yang digunakan.

2. Karyawan

Sedangkan faktor operator biasanya terjadi karena kurangnya pengetahuan sehingga proses pengelasan menjadi kurang sempurna. Yang terpenting adalah kesesuaian kawat las yang digunakan untuk bahan dengan fungsi dari produk jadi nantinya. Jika tidak sesuai maka kekuatan dari hasil las akan berkurang. Cara pengelasan juga perlu diperhatikan baik dari teknik las maupun posisinya karena hal tersebut akan berpengaruh terhadap bentuk las dan kekuatan lekat las.

4.1.3.2.3 Diagram Fishbone Lubang Baut-mur tidak pas

(40)

Keletihan

Lubang baut-mur tidak pas Karyawan

Kurang Pengalaman

Peralatan

Kualitas

Kalibrasi Pelatihan

Materi Latihan

Metode Latihan

Maintenance

Gambar 4.16 Diagram Fishbone untuk jenis cacat Lubang baut-mur tidak sesuai

Lubang baut yang kurang sesuai dengan bautnya merupakan cacat produk yang disebabkan oleh proses tapping. Karena proses ini tidak terlalu rumit, maka faktor yang mempengaruhinya hanya kelalaian karyawan dan peralatan yang digunakan.

1. Karyawan

Karyawan yang dibutuhkan untuk proses tapping tidak harus karyawan yang memiliki suatu keahlian tertentu. Oleh karena itu, kurangnya pengalaman, keletihan, dan pelatihan merupakan sebab utama yang membuat karyawan melakukan kesalahan. Kesalahan yang terjadi pada umumnya

(41)

adalah ulir lubang kurang pas atau tidak masuk dengan ulir pada baut karena proses tapping kurang sempurna.

2. Peralatan

Faktor lainnya dipengaruhi oleh peralatan yang digunakan, yaitu kualitas alat yang digunakan, maintenance peralatan dan kalibrasi yang harus dilakukan secara berkala. Pisau tap yang tumpul dapat membuat ulir tidak sesuai dengan yang diinginkan.

4.1.3.2.4 Diagram Fishbone Profil Gear tidak sesuai

Gambar 4.17 Diagram Fishbone untuk jenis cacat Profil gear tidak sesuai

Kualitas Mesin

Maintenance

Keletihan

Profil Gear tidak sesuai Karyawan

Kalibrasi Pelatihan

Materi Latihan

Metode Latihan

Mesin

Kualitas Pisau Hobbing Ketajaman Pisau

Perawatan Pisau

(42)

Profil gear yang tidak sesuai merupakan cacat produk dari proses hobbing.

Ada dua faktor utama yang menyebabkan hal ini bisa terjadi, yaitu operator dan mesin yang digunakan.

1. Karyawan

Untuk proses hobbing ini dibutuhkan operator yang memiliki keahlian lebih di bidang teknik karena harus melakukan proses perhitungan yang rumit untuk setiap jenis gear dan setting mesin sebelum dijalankan. Proses setting mesin harus tepat karena akan mempengaruhi gear yang akan dibuat. Selain itu, pemilihan pisau hobbing juga harus disesuaikan dengan profil gear yang akan dibuat. Oleh karena itu, pelatihan dan pengalaman merupakan peranan yang penting dalam mengurangi cacat produk ini.

2. Mesin

Dari sisi mesin, selain maintenance dan kalibrasi mesin itu sendiri, pisau hobbing adalah faktor penting yang harus diperhatikan karena pisau ini yang membentuk profil gear. Jadi, perawatan berkala dan ketajaman pisau harus dijaga untuk menjaga kualitasnya.

4.1.3.2.5 Diagram Fishbone Produk hardened mudah retak /

pecah

(43)

Keletihan

Produk hardened mudah retak / pecah Karyawan

Proses Hardened

Kesalahan Metode

Temperatur Pelatihan

Materi Latihan

Metode Latihan

Kualitas Alat

Gambar 4.18 Diagram Fishbone untuk jenis cacat Produk hardened mudah retak / pecah

Proses keretakan ini disebabkan oleh proses hardened (nitriding, carburizing, flame, cryogenic, dan high frequency) yang kurang tepat. Kesalahan yang terjadi bisa disebabkan oleh dua faktor, yaitu karyawan dan proses itu sendiri. PT. Jaticy Jayasuba hanya bisa melakukan flame hardened saja, sedangkan untuk proses hardened lainnya dilakukan oleh supplier bahan baku besi.

1. Karyawan

Tidak terlalu berbeda dengan cacat produk yang lainnya, karyawan yang kurang pengalaman dan pelatihan akan lebih besar kemungkinannya untuk menghasilkan produk yang cacat. Namun, proses hardened ini bisa

(44)

berakibat sangat fatal jika terjadi kesalahan operator dalam metode penggunaan alat karena proses ini berhubungan dengan api dan gas kimia.

2. Proses Hardened

Dari proses itu sendiri, cacat produk dapat disebabkan oleh kesalahan metode hardened untuk material tertentu dan fungsi produk tertentu. Selain itu, temperatur yang kurang sesuai bisa menyebabkan cacat produk pada proses hardened yang menggunakan api. Proses hardened dengan waktu yang lama dan temperatur yang terlalu tinggi akan meningkatkan kekerasan besi menjadi terlalu tinggi. Produk besi dengan kekerasan berlebih akan menjadi mudah retak / pecah jika digunakan secara terus menerus dalam kondisi panas. Terakhir adalah kualitas alat yang digunakan harus selalu dipantau secara berkala sehingga stabilitas proses hardened dapat dipertahankan.

4.1.3.3 Fokus Permasalahan

Fokus permasalahan yang dilakukan pada proyek ini dilakukan hanya pada jenis cacat yang memiliki kontribusi terbesar diantara seluruh cacat produksi yang ada pada PT. Jaticy Jayasuba. Maka dari itu fokus permasalahan hanya dibatasi pada jenis cacat produksi diameter As/ Shaft tidak sesuai di mana memiliki kontribusi 40.58% dan jenis cacat produk las kurang kuat yang memiliki kontribusi sebesar 23.19%. Dari tiap fokus permasalahan tersebut, akan ditelusuri lagi lebih dalam untuk

(45)

menemukan akar permasalahan dari cacat produksi diameter as/shaft kurang sesuai dan produk las kurang kuat. Data dalam fokus permasalahan ini adalah subjektif dari hasil pengamatan dan penelitian.

Tabel 4.10 Tabel Fokus Permasalahan pada PT. Jaticy Jayasuba Jenis Cacat Penyebab Persentase Keterangan Diameter

as/shaft kurang sesuai

Karyawan 60% Dikarenakan proses produksi pada PT. Jaticy Jayasuba mayoritas masih manual, maka kesalahan / cacat produksi yang disebabkan oleh kelalaian manusia sering terjadi.

Inspeksi 25% Karena metode kerja yang kurang tepat dan terpantau sewaktu proses produksi, maka cacat produksi dapat terjadi. Hal ini merupakan derivative dari kesalahan karyawan.

Mesin 15% Kurangnya perawatan dan

pemeriksaan mesin, dapat menyebabkan cacat produksi terjadi.

Produk las kurang kuat

Karyawan 65% Kurangnya kemampuan teknis secara teori menyebabkan kualitas produk yang dihasilkan kurang maksimal.

Peralatan 35% Kurangnya perawatan dan

pemeriksaan peralatan, dapat menyebabkan cacat produksi terjadi.

Dengan adanya data fokus permasalahan diatas, maka program perbaikan untuk PT. Jaticy Jayasuba dapat lebih terarah.

(46)

4.2 Penyempurnaan Proses

4.2.1 Tahap Improve

Setelah melewati tahap analisis maka dilanjutkan dengan tahap perbaikan (Improve). Inti dari tahap ini adalah untuk melakukan perbaikan atau tindakan terhadap sebab-sebab permasalahan yang ada dengan tujuan agar penyebab dari permasalahan tersebut dapat diatasi ataupun bahkan dapat dihilangkan.

Tools yang digunakan dalam tahap ini adalah FMEA sebagai langkah untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab kesalahan dalam proses produksi, mencegah terjadinya masalah atau kegagalan yang dapat menimbulkan cacat produk yang dihasilkan dan juga rekomendasi yang diusulkan untuk perbaikan. Setelah merancang tabel FMEA dan diketahui modus-modus kegagalan yang sering terjadi, akan dibuat juga implementation schedule untuk usulan-usulan perbaikan dari tiap aktivitas.

4.2.1.1 Pembuatan FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)

FMEA digunakan untuk mengidentifikasikan sebab-sebab terjadinya masalah secara lebih spesifik, menyeluruh dan disertai dengan pembobotan angka resiko yang ditimbulkan. FMEA merupakan suatu prosedur yang mampu melihat peluang-

(47)

peluang kegagalan (failure) dari suatu produk atau proses dan disertai dengan pemberian bobot resiko relative untuk tiap-tiap kegagalan berdasarkan kemungkinan dan dampak dari kegagalan tersebut.

Di dalam FMEA sudah terhitung besarnya nilai resiko dari setiap kegagalan dan harus segera melakukan tindakan perbaikannya. Perhitungan Risk Priority Number (RPN) merupakan perkalian dari nilai Occurrence (O), Serverity (S) dan Detectability (D). Nilai pada O, S dan D adalah skala nilai dari 1 – 10 di mana masing-masing nilai tersebut mengandung arti dan ditentukan secara subjektif. Setiap jenis kegagalan memiliki 1 (satu) nilai RPN (Risk Priority Number). Angka RPN ini menunjukkan bahwa jenis kegagalan mana yang paling kritis untuk segera dilakukan tindakan korektif. Jadi nilai RPN ini merupakan prioritas dari perbaikan-perbaikan yang harus dilakukan terlebih dahulu. Nilai RPN yang paling besar merupakan prioritas yang paling utama untuk diselesaikan terlebih dahulu.

Pelaksanaan / implementasi untuk semua usulan perbaikan dari tabel FMEA baru dapat dilaksanakan di awal Januari tahun 2009. Hal ini dilakukan berdasarkan permintaan dari pihak PT. Jaticy Jayasuba untuk merealisasikan usulan-usulan perbaikan tersebut di awal tahun 2009.

Data yang dibutuhkan untuk membuat FMEA berasal dari data diagram fishbone dan sebagian lagi merupakan hasil observasi secara langsung ke tempat produksi. Untuk dapat melihat solusi-solusi apa yang akan diterapkan sebagai prioritas utama terhadap resiko dari masing-masing modus kegagalan potensial yang mengakibatkan timbulnya ke empat jenis cacat yang terjadi pada produk dengan material besi dan berat di bawah 100 kg, maka harus dibuat tabel FMEA dari masing-

(48)

masing tipe cacat tersebut. Hasil pembuatan FMEA untuk masing-masing jenis cacat dapat dilihat pada tabel berikut ini:

4.2.1.1.1 FMEA untuk Diameter As Tidak Sesuai

(49)

Tabel 4.11 FMEA untuk jenis cacat Diameter As Tidak Sesuai

Process Step / Input

Potential Failure Model

Potential Failure Effects

Severity

Potential Causes

Occurrence

Current Control

Detection RPN

Action Recommended

Responsible Person

Actions Taken

What is the process step

and input under investigation?

In what ways does the Key input go wrong?

What is the impact on the Key Output

Variables?

What Causes The Key Input to go

wrong?

What are the existing controls

and procedures (inspection and test) that prevent either the cause of

the failure mode?

What are the action for reducing the occurrence of

the cause or improving that

action?

What are the completed actions taken

with the recalculated

RPN?

Membubut As

Mesin kurang akurat dan presisi

Diameter As tidak

pas dengan lawanan 6

Usia mesin sudah

tua 4 Perbaikan mesin total jika ada

masalah 4 96

Perawatan mesin secara

berkala Indra Dalam proses

Diameter As tidak

pas dengan lawanan 7

Perawatan mesin kurang mendetail 6

Cek fisik mesin

secara global 6 252

Perawatan mesin mendetail

secara berkala Indra Dalam proses

Kesalahan operator

Diameter As terlalu

kecil 9 Operator kurang ahli dan

berpengalaman 7

Pelatihan otodidak oleh kepala bagian

bubut 4 252

Pelatihan dengan materi

khusus Mardius Dalam proses

Quality control belum efektif

Diameter As terlalu

kecil 9 Staff QC kurang berpengalaman dalam metode

pengecekan 3

Pengecekan fisik oleh operator namun belum

mendetail 8 216

Pelatihan dan pembentukan

tim khusus QC Solaiman Dalam proses

Grinding As

Mesin kurang akurat dan presisi

Toleransi diameter As tidak sesuai 7

Usia mesin sudah

tua 4 Perbaikan mesin total jika ada

trouble 4 112

Perawatan mesin secara

berkala Indra Dalam proses

Perawatan mesin kurang mendetail 4

Cek fisik mesin

yang terlihat 7 196

Perawatan mesin total

secara berkala Indra Dalam proses

Kesalahan operator

Operator kurang ahli dan

berpengalaman 7

Training otodidak oleh kepala bagian

grinding 5 245

Pelatihan dengan materi

khusus Armin Dalam proses

Quality control belum efektif

Staff QC kurang berpengalaman dalam metode

pengecekan 3

Pengecekan fisik oleh operator namun belum

mendetail 8 168

Pelatihan dan pembentukan

tim khusus QC Solaiman Dalam proses

(50)

Dari tabel FMEA untuk jenis cacat diameter as tidak sesuai, dapat kita ambil kesimpulan bahwa tindakan perbaikan yang harus dilakukan tim Six Sigma untuk mereduksi cacat diameter as tidak sesuai pada proses membubut as diperlukan tindakan perawatan mesin mendetail secara berkala atau pelatihan dengan materi khusus. Dua tindakan perbaikan ini dipilih berdasarkan nilai RPN dari dua tindakan perbaikan tersebut yang memiliki nilai terbesar dari nilai RPN yang lain yaitu sebesar 252. Dan untuk proses grinding as, tindakan perbaikan yang diperlukan yaitu pelatihan dengan materi khusus untuk operator dengan nilai RPN sebesar 245.

(51)

4.2.1.1.2 FMEA untuk Produk las kurang kuat

Tabel 4.12 FMEA untuk jenis cacat Produk las kurang kuat

Potential Failure Model

Severity

Occurrence

Current Control

Variables?

wrong?

the failure mode?

action?

RPN?

Hasil produk las kurang sesuai

Kesalahan

operator Hasil las kurang kuat 8

Operator kurang pengetahuan

fungsi produk jadi 4

Training otodidak oleh operator

berpengalaman 7 224 Training dan pengecekan ulang produk

jadi Ratno Dalam proses

Bentuk las kurang

rapi 3 Operator kurang

berpengalaman 7

Pengawasan oleh operator

berpengalaman 3 63 Training dengan metode

khusus H.Marsudi Dalam proses

Kualitas peralatan yang

digunakan Hasil las kurang kuat 8

Perawatan peralatan kurang

diperhatikan 3 Penyimpanan

barang di gudang 4 96

Pengecekan barang secara

berkala Gani Dalam proses

Dari tabel FMEA untuk jenis cacat produk las kurang kuat, dapat kita ambil kesimpulan bahwa tindakan perbaikan yang harus dilakukan tim Six Sigma untuk mereduksi jenis cacat produk las kurang kuat diperlukan tindakan perbaikan training dan pengecekan ulang produk jadi. Tindakan perbaikan ini dipilih berdasarkan nilai RPN dari tindakan perbaikan ini yang memiliki nilai RPN yang paling besar di antara tindakan perbaikan yang lain, yaitu sebesar 224.

(52)

4.2.1.1.3 FMEA untuk Lubang Baut-Mur tidak pas

Tabel 4.13 FMEA untuk jenis cacat Lubang baut-mur tidak sesuai

Potential Failure Model

Severity

Occurrence

Current Control

Variables?

wrong?

the failure mode?

action?

RPN?

Tapping lubang baut- mur

Kesalahan operator

Ulir baut dengan mur atau lubang baut tidak

sesuai 7 Keletihan dan kurang fokus

dalam pengerjaan 7

Dibuat grup sehingga bisa

bergantian 4 196

Menambah orang untuk

cek hasil Ferly Dalam proses

Pisau tap tumpul

Ulir baut dengan mur atau lubang baut tidak

sesuai 4 Kelebihan batas

pemakaian 3

Persediaan barang

tetap dikontrol 7 84

Melakukan pengecekan dan maintenace

pisau Gani Dalam proses

Dari tabel FMEA untuk jenis cacat lubang baut-mur tidak pas, dapat kita ambil kesimpulan bahwa tindakan perbaikan yang harus dilakukan tim Six Sigma untuk mereduksi jenis cacat lubang baut-mur tidak pas diperlukan tindakan perbaikan menambah orang untuk memeriksa hasil. Tindakan perbaikan ini dipilih berdasarkan nilai RPN dari tindakan perbaikan ini yang memiliki nilai RPN yang paling besar di antara tindakan perbaikan yang lain, yaitu sebesar 196.