commit to user
PENENTUAN PRIORITAS PENANGANAN KECELAKAAN
KERJA DI PT GE LIGHTING INDONESIA DENGAN
METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
(FMEA)
Skripsi
FEBRI KUSTIYANINGSIH
I 1307038
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
commit to user
PENENTUAN PRIORITAS PENANGANAN KECELAKAAN
KERJA DI PT GE LIGHTING INDONESIA DENGAN
METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
(FMEA)
Skripsi
Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
FEBRI KUSTIYANINGSIH
I 1307038
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
commit to user
ABSTRAK
Febri Kustiyaningsih, I1307038, PENENTUAN PRIORITAS
PENANGANAN KECELAKAAN KERJA DI PT GE LIGHTING INDONESIA DENGAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA). Skripsi. Surakarta : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, July 2011.
PT GE Lighting Indonesia merupakan salah satu industri manufaktur yang
telah memiliki divisi EHS (Environment, Health and Safety) semenjak 1996,
meskipun begitu masih saja terjadi kecelakaan kerja. Faktanya bahwa telah terjadi 151 kecelakaan kerja di PT GE Lighting Indonesia semenjak tahun 2004 sampai dengan 2010. Kekurangan dari sistem yang sudah ada adalah setiap perbaikan yang muncul dari hasil investigasi hanya diterapkan pada penanganan kasus tersebut bukan untuk di semua departemen kerja sehingga kasus kecelakaan kerja serupa akan muncul kembali cukup besar. Selain itu adanya kekurangan dalam laporan investigasi yakni belum memiliki tingkat keparahan atau dampak dari kecelakaan kerja serta belum diketahui sejauh apa tingkat alat kontrol yang sudah dimiliki perusahaan dalam mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui prioritas penanganan kecelakaan kerja yang terjadi di PT GE Lighting Indonesia.
Metodologi penelitian ini diawali dengan mengidentifikasi kejadian kecelakaan kerja berdasarkan kasus, penyebab dan akibat kemudian mengkategorikan kasus kecelakaan tersebut. Ada 12 kategori kecelakaan kerja,
yang kemudian digunakan sebagai failure mode. Metode yang digunakan dalam
penelitian ini adalah Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk
menentukan prioritas penanganan. FMEA berfungsi untuk mengetahui nilai Risk
Prioruty Number (RPN) tertinggi dari failure mode yang ada.
Hasil dari penelitian diketahui bahwa 1 kategori kecelakaan kerja dengan nilai RPN tertinggi adalah kategori terpeleset, tersandung, dan jatuh pada lantai datar dengan penyebab utama kontrol manajemen yang tidak maksimal. Nilai RPNnya sebesar 540. Dengan demikian dapat menjadi target penanganan oleh manajemen K3 di PT GE Lighting Indonesia.
Kata Kunci : kategori kecelakaan kerja, failure mode and effect analysis, risk
priority number
commit to user
ABSTRACT
Febri Kustiyaningsih, I1307038, DETERMINING THE PRIORITY IN HANDLING WORK ACCIDENTS AT PT GE LIGHTING INDONESIA BY
USING FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) METHOD.
Thesis. Surakarta : Department of Industrial Technology, Faculty of Engineering, Sebelas Maret University, June 2011.
PT GE Lighting Indonesia is one of manufacture industry that had EHS (Environment, Health and Safety) division since 1996, but the work incident still happen. In fact, there are 151 work accidents in PT GE Lighting Indonesia from 2004 until 2010. The weakness of the system is in the investigation that refers to the previous cases. Every improvement that appear from the investigation is only done for that case and it is not done for the whole departments with the result that the case of work incident will possible happen again. In addition, the lack of investigation report, including no report of seriousness of conditions and the effect of work incident and no equipment to avoid work incident in the company. The purpose of this research is to know the priority of handling the work incident that happens in PT GE Lighting Indonesia.
The methodology of this research was started by identified the work incident according to the case, the reason, and the effect then made categorization of the case by focusing on the same accidents. There are 12 accident categorizes
that using as failure mode. The method of this research is Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA) to get the priority of handling work accidents. The aim of FMEA is to know the highest value of Risk Priority Number (RPN) for handling the work incident in the company.
The result of the research shows that the categorization of slips, trips and falls on the same level with the cause of failure is management control’s of the company in the minimum level reaches the highest mark of RPN. It is noted 504. From the result, it can be concluded that the improvement of the management
control’s is the target for PT GE Lighting Indonesia.
Key words : work incident categorize, failure mode and effect analysis, risk
priority number
commit to user
BAB I
PENDAHULUAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai latar belakang masalah, perumusan
masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, pembatasan masalah, asumsi, dan
sistematika penulisan laporan.
1.1 Latar Belakang Masalah
Umumnya di semua tempat kerja selalu terdapat sumber bahaya yang dapat
mengancam keselamatan maupun kesehatan tenaga kerja. Keselamatan kerja
adalah sarana utama untuk pencegahan kecelakaan, cacat, kematian sebagai akibat
kecelakaan kerja (Suma’mur,1996). Hampir tidak ada perusahaan yang bebas dari potensi bahaya ataupun kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja merupakan suatu
kejadian yang tidak direncanakan dan tidak terkontrol atau terkendali yang
disebabkan oleh faktor manusia, situasi lingkungan, mesin atau gabungan dari
ketiganya yang terjadi pada saat proses kerja yang memungkinkan menghasilkan
luka, kesakitan, kematian, dan kerusakan properti atau kejadian yang tidak
diinginkan (David,1990).
PT GE Lighting Indonesia merupakan industri manufaktur yang
memproduksi lampu 2 jenis, yaitu lampu pijar dan lampu neon fluorescent (FL).
Meskipun PT GE Lighting Indonesia telah memiliki divisi EHS (Environment,
Health, and Safety) semenjak tahun 1996, kecelakaan kerja masih sering terjadi.
Hal tersebut dapat dilihat dari jumlah kecelakaan kerja yang terjadi pada tahun
2004 hingga 2010, dimana telah terjadi 151 kecelakaan kerja di hampir semua
departemen perusahaan diantaranya bagian produksi, keamanan, kebersihan,
bahkan EHS sendiri. Penyebabnya tidak hanya akibat kesalahan manusia, tetapi
juga karena kondisi kerja yang tidak ergonomis, perawatan mesin tidak maksimal,
permesinan tidak berjalan dengan lancar serta penerapan prosedur dan aturan yang
belum maksimal.
Prosedur penanganan kecelakaan kerja saat ini menjadi tanggung jawab
Departemen EHS. Setelah adanya laporan kecelakaan kerja ke Departemen EHS,
commit to user
oleh kepala bagian lokasi kejadian, engineering, EHS, Panitia Pembina
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3), dan staf ahli pada bagian terkait.
Setelah melakukan investigasi serta analisis mengenai kecelakaan kerja yang
terjadi maka didapatkan masukan perbaikan. Tiap akhir bulan hasil investigasi ini
dilaporkan kepada pihak GE Global berupa matrix report.
Kekurangan dari sistem yang sudah ada adalah investigasi yang dilakukan,
mengacu untuk kasus yang telah terjadi sebelumnya saja. Jadi setiap perbaikan
yang muncul dari hasil investigasi hanya diterapkan pada penanganan kasus
tersebut bukan untuk di semua departemen kerja sehingga dengan begitu
kemungkinan kasus kecelakaan kerja serupa akan muncul kembali cukup besar.
Hasil laporan investigasi yang dikirimkan ke pihak GE Global juga tidak
mengindahkan kejadian yang mungkin mirip pada bulan-bulan sebelumnya
sehingga apabila terjadi kejadian kecelakaan kerja yang serupa selama 2004
hingga 2010 akan sulit diketahui, diprioritaskan dan diperbaiki untuk area yang
lebih luas.
Selain itu kekurangan dalam laporan investigasi adalah perusahaan belum
memiliki sistem penskalaan mengenai tingkat keparahan atau dampak dari
kecelakaan kerja di perusahaan. Perusahaan juga belum memiliki sistem
penskalaan alat pendeteksi yang dimiliki untuk mengetahui dan mencegah
terjadinya kecelakaan kerja. Nantinya metode yang dipakai dalam penelitian ini
diharapkan dapat mengintegrasikan beberapa faktor yakni tingkat keparahan,
jumlah kejadian dan sejauh apa sistem pendeteksian yang sudah dilakukan oleh
perusahaan untuk mengetahui prioritas kecelakaan kerja yang harus ditangani di
PT GE Lighting Indonesia.
Demi mendukung pencapaian target PT GE Lighting Indonesia diantaranya
tidak ada kasus fatal, tidak ada kecelakaan kerja yang menyebabkan kehilangan
jam kerja, tidak ada kecelakaan dan penyakit yang timbul akibat kerja dan tidak
ada kecelakaan kerja kategori recordable serta mendukung kelancaran audit
kesehatan dan keselamatan kerja yang akan dilaksanakan pada akhir tahun 2011,
perusahaan perlu mengetahui kecelakaan kerja yang sering terjadi di perusahaan
commit to user
perbaikan yang dilakukan dapat tepat sasaran dan memberikan efek yang lebih
luas bagi perusahaan.
Berdasarkan fakta-fakta di atas perlu segera diselesaikan permasalahan
kecelakaan kerja di PT GE Lighting Indonesia yakni dengan mencari prioritas
penanganan terhadap jenis kecelakaan kerja yang ada, salah satu caranya dengan
menggunakan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Penggunaan
pendekatan FMEA didasarkan pada alasan bahwa metode ini merupakan suatu
teknik yang dapat digunakan untuk melakukan analisis penyebab potensial
timbulnya suatu gangguan, probabilitas kemunculannya dan bagaimana cara
mencegah atau menanganinya (Nord dan Johansson, 1997; Christopher, 2003).
Untuk mengidentifikasi risiko yang timbul serta menganalisis dampak risiko dan
penyebab masing-masing risiko tersebut dilakukan melalui diskusi atau
wawancara dengan berbagai pihak yang berperan dalam terjadinya kecelakaan
kerja di perusahaan. Penelitian-penelitian yang terkait mengenai kecelakaan kerja
di industri manufaktur tidak terlalu banyak, sehingga yang mendasari pemilihan
penelitian sebelumnya lebih kepada kesamaan dari metode yang digunakan yakni
Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Hasil akhir FMEA berupa
nilai Risk Priority Number yang didapatkan dari perkalian antara severity,
occurance dan detection yang kemudian hasilnya diurutkan dari nilai RPN
tertinggi untuk bisa segera dilakukan ditangani oleh PT GE Lighting Indonesia.
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah, maka dapat dirumuskan pokok
permasalahan dari penelitian ini yaitu bagaimana urutan prioritas penanganan
kecelakaan kerja yang terjadi di PT GE Lighting Indonesia ?
1.3 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui prioritas
penanganan kecelakaan kerja yang terjadi di PT GE Lighting Indonesia.
1.4 Manfaat Penelitian
Dengan adanya penelitian ini diharapkan dapat memberi manfaat berupa
commit to user
mencegah terjadinya kecelakaan kerja yang terjadi di PT GE Lighting Indonesia
dan memberikan kenyamanan kepada karyawan karena dapat menghindarkan
mereka dari risiko kecelakaan kerja saat bekerja.
1.5 Sistematika Penulisan
Penulisan laporan hasil penelitian, diberikan uraian bab demi bab yang
berurutan untuk mempermudah pembahasan. Sistematikanya adalah sebagai
berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab I menguraikan berbagai hal mengenai latar belakang penelitian,
perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan
masalah, asumsi-asumsi dan sistematika penulisan. Uraian bab ini
dimaksudkan untuk menjelaskan latar belakang penelitian ini dilakukan
sehingga dapat memberi masukan sesuai dengan tujuan penelitian dengan
batasan-batasan dan asumsi yang digunakan.
BAB II STUDI PUSTAKA
Bab ini berisi mengenai landasan teori yang mendukung dan terkait
langsung dengan penelitian yang akan dilakukan dari buku, sumber
literatur lain, dan studi terhadap penelitian terdahulu.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisi tentang uraian langkah-langkah penelitian yang dilakukan,
selain juga merupakan gambaran kerangka berpikir penulis dalam
melakukan penelitian dari awal sampai penelitian selesai.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bab ini menyajikan pelaksanaan pengumpulan data, pengolahan data
berdasarkan teori dan data yang didapat dari penellitian.
BAB V ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL
Bab ini membahas tentang analisis dari output yang didapatkan dan
commit to user
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini menguraikan target pencapaian dari tujuan penelitian dan
simpulan-simpulan yang diperoleh dari pembahasan bab-bab sebelumnya.
Bab ini juga menguraikan saran dan masukan bagi kelanjutan penelitian
yang telah dilakukan dan masukan bagi penanggung jawab dari tempat
commit to user
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai tinjauan umum perusahaan dari
mulai sejarah berdirinya perusahaan sampai dengan orientasi keselamatan kerja di
perusahaan, proses produksi, dan landasan teori terkait masalah yang ditinjau dan
pemecahannya.
2.1 Gambaran Umum Perusahaan
2.1.1 Sejarah Berdirinya PT Sibalec
PT Sinar Baru Elektric (Sibalec) adalah perusahaan lampu pijar dan lampu
TL (neon) yang berdiri di Yogyakarta sejak tahun 1976 tepatnya di Jalan
Magelang KM 9,6 Denggung, Kelurahan Tridadi, Kabupaten Sleman Yogyakarta.
Adapun ide pendirian PT Sibalec pada saat itu karena terinspirasi oleh adanya
kebutuhan akan peralatan-peralatan listrik khususnya lampu untuk penerangan
yang semakin besar. Kebutuhan lampu semakin besar, karena hampir semua
tempat dan semua lapisan masyarakat membutuhkan lampu sebagai alat
penerangan dalam kehidupan sehari-hari. Sedangkan sekitar tahun 1976, sebagian
besar lampu yang dibutuhkan masyarakat masih merupakan barang impor dan
harganya mahal. Dengan kondisi seperti itu, kemudian muncul suatu pemikiran
untuk mendirikan pabrik lampu yang memproduksi lampu-lampu untuk
mencukupi kebutuhan dalam negeri. PT Sibalec didirikan dengan nomor akte
pendirian pabrik No. 50 tanggal 29/04/1976 yang diurus di notaris The Eng Gie
Yogyakarta. Sedangkan para perintis pendirian pabrik ini adalah:
1. Bapak Toto S, Bsc
2. Bapak Soepono
3. Bapak Bambang Soekotjo
PT Sibalec mulai menerima karyawan pada tanggal 1 April 1977, dan mulai
berproduksi pada tanggal 17 April 1977. Pada saat itu, produksi dilakukan dengan
menggunakan ijin daerah dan hanya memproduksi lampu pijar dan lampu TL. Ijin
produksi berasal dari pusat baru diperoleh pada tahun 1979 dengan dukungan dari
para pejabat teras Daerah Istimewa Yogyakarta seperti Sri Sultan Hamengku
commit to user
PT Sibalec awalnya menggunakan modal 100% swasta, tetapi kemudian
pemerintah memberikan modal berupa PMDN (Penanaman Modal Dalam
Negeri). Pada tahun 1989 didirikan cabang di Jakarta dan melakukan joint venture
dengan PT GE Lighting Indonesia pada bulan November 1996, dan dalam
perkembangannya akhirnya nama dan manajemen PT Sibalec dilebur menjadi satu
dengan PT GE Lighting Indonesia yang kemudian sampai sekarang mampu
melakukan ekspor produk sampai ke 20 negara besar di berbagai belahan dunia,
antara lain: UEA, Saudi Arabia, Selandia Baru, Ghana, Inggris, Singapura,
Australia, Belanda, Nigeria, Papua Nugini, Kuwait, Liberia, Hongkong, Qatar,
Jepang, Malaysia, Srilanka, Fiji, USA, Eden.
2.1.2 Sejarah Singkat Berdirinya PT GE Lighting Indonesia
GE (General Electric) merupakan salah satu perusahaan yang paling
dikagumi dan dihargai di dunia. Salah satu kunci keberhasilan GE adalah
penekanan produksi pada konsep manajemen kualitas yang dikenal dengan nama
Six Sigma, dimana dalam konsep six sigma setiap operasi (produksi dan transaksi)
tidak boleh melakukan kesalahan lebih dari 3,4 dalam setiap juta operasinya.
Perusahaan GE Lighting merupakan salah satu dari 12 cabang usaha yang
dikembangkan oleh perusahaan GE, yang berkantor pusat di Nela Park,
Cleveland, Ohio, Amerika Serikat, yang didirikan pada tahun 1913. Pendirian GE
Lighting tidak lepas dari sebuah penemuan besar tentang bola lampu oleh Thomas
Alva Edison, yang kemudian menjadi salah satu direktur perusahaan General
Electric itu sendiri. Jenis produk dari GE Lighting sangat beragam, meliputi
lampu pijar (incandescent), high intensity discharge, halogen, lampu otomotif,
dan lampu-lampu khusus yang lain.
PT General Electric Lighting Indonesia mulai beroperasi pada bulan Juni
1994 di Surabaya. Selanjutnya, perusahaan melakukan pengembangan usaha
dengan mengambil alih sebagian besar aset-aset manufaktur lampu dari PT
Sibalec di Yogyakarta pada tahun 1996. Akhirnya pada tanggal 20 Juli 1998
kantor pusat PT. GE Lighting Indonesia dipindahkan dari kota Surabaya ke kota
commit to user
Secara umum, kegiatan utama dari PT GE Lighting Indonesia adalah
sebagai berikut:
a. Membangun dan mengoperasikan fasilitas manufaktur lampu untuk
memproduksi lampu Incandescent dan Fluorescent dengan merk “GE” dan
lampu dengan merk lain serta produk-produk yang terkait baik untuk
mencukupi kebutuhan domestik maupun mancanegara.
b. Membeli dan menjual Ballast untuk lampu Fluorescent serta lampu
Compact Fluorescent.
c. Menjual secara tidak langsung Fixturesdengan merk “GE”.
PT GE Lighting Indonesia hanya memproduksi dua jenis lampu yaitu lampu
pijar (incandescent) dan lampu neon (fluorescent) dan saat ini memproduksi
sekitar 100.000.000 lampu tiap tahunnya yang terdiri dari lampu pijar umum
(GLS), lampu decorative, lampu Linear Fluorescent (TL) dan lampu Circular
Fluorescent (neon cincin). Sedangkan merk yang digunakan adalah GE, DOP, dan
Sibalec.
2.1.3 Struktur Organisasi PT GE Lighting Indonesia
Struktur organisasi sangatlah penting dalam suatu perusahaan, dimana di
dalamnya memperlihatkan hubunga staff satu dengan yang lainnya, siapa saja
yang bertanggung jawab di departemen yang telah ditentukan. Hal ini tentunya
mempermudah perusahaan dalam mencapai tujuannya.
Adapun struktur organisasi dari PT GE Lighting Indonesia adalah sebagai
commit to user
President Director
Internal Auditor Management Representative
Operation Manager
Finance Manager
Commercial ISO BB
Legal Secretary Sensor Secreta
GM Commercial
Marketing Manager C & I Sales Manager
Product Manager Consumer Sales Manager
HR manager
Supply Chain Manager Factory Manager Quality & Six SigmaManager
Sales Admin Manager Technology Manager
Sourcing Manager
Gambar 2.1 Struktur Organisasi di PT GE Lighting Indonesia
Sumber: PT GE Lighting Indonesia, 2011
2.2 Proses Produksi
Produksi lampu di PT GE Lighting Indonesia dilakukan dalam suatu
lintasan produksi yang terdiri atas mesin-mesin yang dikelompokkan menurut
produk lampu yang akan dibuat. Proses produksi di PT GE Lighting Indonesia
dibagi menurut produk yang dihasilkan, yaitu proses produksi lampu neon
(fluorescent) dan proses produksi lampu pijar (incandescent). Pada dasarnya
bahan yang digunakan pada kedua jenis produk ini hampir sama, hanya saja ada
perbedaan pada jenis glass penutup yang digunakan. Pada produk fluorescent
menggunakan glass berbentuk tube panjang (glass tube), sedangkan pada produk
incandescent menggunakan glass berbentuk bohlam (glass bulb). Sedang untuk
prosesnya, pada prinsipnya untuk kedua produk tersebut sama, hanya bentuk
mesinnya saja yang agak berbeda untuk menyesuaikan jenis lampu yang
commit to user
2.2.1 Proses Pembuatan Lampu Pijar (Incandescent Lamp)
Jenis lampu yang digunakan adalah lampu clear, lampu coating, lampu
froted dan lampu colour (warna). Langkah-langkah proses pembuatannya yaitu :
a. Flare process
Bahan : flare tube
Urutan proses :
1. Bahan baku flare tube dipasangkan pada masing-masing head mesin
flare
2. Flare tube dipanaskan pada bagian yang akan dibentuk
3. Flare tube dipanaskan pada sisi bagian dalam dengan komposisi
pengapian ditambah uap CS2
4. Flare tube dibentuk menjadi bersudut dengan diameter tertentu dengan
berdasarkan MPC (Manufacturing Control Process)
5. Flare tube yang telah dibentuk didinginkan agar tidak mengalami
strength dan strain
6. Flare tube diturunkan untuk mendapatkan potongan atau panjang flare
yang distandarkan dalam MPC
7. Flare tube didinginkan pada sisi yang akan digores dengan pisau
8. Flare tube digores dengan pisau agar rata
9. Flare tube dipotong dengan teknik api tajam (thermo shock)
10. Ujung hasil potongan yang masuk standar memasuki proses glassing
dan annealing
11. Hasil flare tersebut langsung dilanjutkan ke proses steam
b. Steam Process
Bahan : flare, exhaust tube, LIW (Leat in Wire)
Urutan proses :
1. Flare yang telah dinyatakan sesuai dengan MPC dimasukkan ke dalam
bejana bervibrator
2. Flare secara otomastis masuk pada head steam
3. LIW secara otomatis masuk pada lubang yang tersedia
commit to user
4. Exhaust tube secara otomatis melalui loading exhaust tube diterima
oleh exhaust tube
5. Pada ujung flare dipanaskan sampai mencapai suhu leleh (melting)
supaya pada penjepit satu (pinching I) tidak retak atau pecah
6. Proses selanjutnya melalui penjepit satu (pinching I) dimana material
flare dan exhaust tube dijadikan satu
7. Pada bagian yang telah di pinching dipanaskan kembali untuk
dilakukan proses selanjutnya
8. Untuk mendapatkan ketebalan jepitan yang sesuai dilanjutkan dengan
proses pinching II
9. Dipanaskan kembali untuk persiapan proses blow dimana flare akan
dibentuk lebih menggembung
10. Material dipanaskan kembali untuk kemudian dibuat lubang dengan
cara meniupkan udara panas melalui lubang exhaust tube
11. Sebagai penyemburan dilakukan proses pinching III
12. Hasil proses steam diambil dari head steam dengan mount
c. Mounting process
Bahan : steam, cairan emiter sluri
Urutan proses :
1. Stem dimasukkan ke dalam conveyor
2. Steam dipindahkan dari conveyor ke head mounting
3. Kawat Ni direnggangkan, kemudian kawat tersebut dicetak
4. Kawat Ni dibentuk sesuai dengan standar lebar filamen dengan MPC
5. Kawat Ni dipotong sehingga panjang sama
6. Pada ujung Ni diproses (geping) sehingga mempunyai permukaan rata,
yang berfungsi sebagai penjepit filamen
7. Kedua ujung Ni ditekuk 45o
8. Kemudian ditekuk kembali sehingga membentuk sudut 90o
9. Kedua ujung Ni disempurnakan posisinya agar filamen dapat masuk
commit to user
10. Filamen dilakukan secara otomatis dan conveyor filamen ke ujung
kawat Ni yang telah ditekuk dan kemudian melalui proses penjepitan
dengan kawat Ni
11. Filamen yang dijepit direnggangkan untuk kemudian diberikan oxide
atau emix
12. Untuk menjaga kerataan oxide atau emix pada filamen diberikan
hisapan angin dengan tekanan udara
13. Filamen dirapatkan kembali untuk mendapatkan lebar LIW sesuai
dengan MPC
14. Mounting dikeluarkan dari head mounting dengan menarik unloading
ke conveyor output untuk disortir sebelum digunakan pada proses
sealing
d. Sealing process
Bahan : coated glass tube, mounting E,mounting D
Urutan proses :
1. Mounting E atau proses mounting E dimasukkan pada spindel sealing
dengan otomatis
2. Glass tube masuk pada cakram head sealing secara otomatis
3. Antara glass tube dan mounting E dirapatkan dengan menurunkan
posisi glass tube
4. Antena mounting E dan glass tube digabung menjadi satu dengan
proses sealing
5. Dilakukan pencetakan dengan model E
6. Proses pemutaran glass tube sebesar 180o, sehingga posisi E berada di
atas, bersamaan itu juga dimasukkan mounting D
7. Antara glass tube dan mounting D dirapatkan dengan menurunkan
posisi glass tube
8. Antara glass tube dan mounting D digabung menjadi sealing
9. Dilakukan pencetakan dengan mounting D
10. Hasil proses sealing dipindahkan ke conveyor D
11. LIW pada exhaust E diposisikan supaya 90o dengan exhaust tube E
commit to user
13. Pada conveyor II dilakukan pengecetan lampu dan pemotongan exhaust
tube D
e. Exhaust Process
Bahan : gas argon, merkuri, glass, dan proses sealing
Urutan proses :
1. Memasukkan glass proses sealing yang terdapat pada rak conveyor
output sealing ke head bendex
2. Glass melalui proses vakum dan pemanasan di oven sehingga mencapai
di atas melting point dan penipuan nitrogen pada akhir pemanasan
3. Setelah keluar dari oven glass di roll dan ditiup dengan angin
compresor menjadi lampu lingkaran
4. Lampu melalui exhaust atau pemvakuman dan proses activiting current
untuk mentreatment filamen hingga proses pengisian argon
5. Memasukkan gas argon ke dalam lampu (untuk sistem argon washing)
ditujukan untuk mengeluarkan impuriti yang terdapat dalam lampu
6. Memasukkan merkuri ke dalam lampu sebagai pengisian merkuri akhir
(argon filling)
7. Memasukkan argon ke dalam lampu sebagai pengisian argon (argon
filling)
8. Lampu melalui proses pemotongsn exhaust tube (tipping off)
9. Lampu diambil dari head dan diletakkan pada conveyor output
f. Bassing procesess
Peralatan : mesin, mesin gerinda
Urutan proses :
1. Lampu hasil proses exhaust, socket procesess cement filter
2. Untuk mempermudah dalam pemasangan socket lampu didinginkan
oleh blower pendinginan
3. Tes lacoli sebagai alat untuk mendeteksi apakah lampu dalam keadaan
baik yang siap untuk diproses berikutnya atau lampu jelek yang harus
dipisahkan
commit to user
5. Untuk lampu yang menggunakan socket crimping dimasukkan ke dalam
mechanic crimping
6. Memasukkan lampu ke head bassing dengan menggunakan loading
mechanic
7. Untuk menyempurnakan proses burner sehingga socket dan lampu
dapat melekat
8. Memasukkan lampu dalam conveyor gerinda proses pemotongan kawat
LIW dan mencapai dimensi panjang lampu
9. Lampu selanjutnya diproses ageing
g. Ageing Processes
Peralatan : mesin ageing
Bahan : lampu output basing
Urutan proses :
1. Lampu output basing dimasukkan ke dalam head ageing
2. Lampu melalui proses ageing
3. Lampu dikeluarkan dari head ageing dan disortir melalui proses base
hasil pemotongan gerinda
4. Kedua ujung pin diberi timah solder untuk produk non crimping
5. Lampu dimasukkan ke dalam conveyor final test untuk proses akhir
6. Lampu dites di dimensi panjang lampu
7. Lampu dites menyala
8. Lampu dites ke dalam filamen
9. Lampu yang akan disortir akan memisah secara otomatis
10. Lampu yang disortir akan dites ulang dengan menggunakan tes manual
11. Lampu yang baik akan dilanjutkan ke proses pengepakan
2.2.2 Proses Pembuatan Lampu FL (Fluorescent Lamp)
Dalam proses pembuatan lampu FL (Fluorescent Lamp) terdiri dari
beberapa proses yakni :
a. Flare process
b. Steam process
c. Mounting process
commit to user
e. Baking process
f. Sealing process
g. Exhaust process
h. Basing process
i. Ageing process
Adapun yang membedakan dari proses pembuatan lampu pijar yaitu pada
proses pembuatan lampu FL menggunakan glass tube, sedangkan pada lampu
pijar menggunakan glass bulb. Perbedaan lainnya yaitu :
a. Washing coating process
Bahan : glass tube
Urutan proses :
1. Glass tube dari dimasukkan dalam proses washing coating
2. Loading adalah pemasukan glass tube ke mesin washing atau coating
3. Washing adalah proses pencucian sisi pada glass tube
4. Drying I adalah proses pengeringan air pada glass tube setelah dicuci
(washing) Coating adalah proses pemberian sejumlah campuran
phospor pada sisi dalam glass tube
5. Drying II adalah proses pengeringan phospor yang lekat pada sisi glass
tube
6. Unloading adalah pengambilan glass tube dari mesin washing/coating
7. Dari hasil wahing dan coating ini dapat diajukan ke proses berikutnya
apabila dari hasil belum oke disebut dengan kegagalan proses (reject)
8. Reject adalah gelas yang tidak sesuai dengan standar yang tidak
disepakati dapat digunakan kembali dengan sebelumnya diproses ulang
9. Rewashing yaitu proses menghilangkan coating yang sebelumnya
dipanasi terlebih dahulu kemudian disekat sehingga coating
benar-benar hilang, selanjutnya dapat dimasukkan dalam proses coating.
b. Baking process
Peralatan : mesin baking
Bahan : coating glass
commit to user
1. Glass hasil proses washing coating dimasukkan ke dalam conveyor
input baking
2. Glass dipanasi pada kedua ujung sebagai proses pengeringan
3. Kedua ujung glass dikerok bagian coating dengan ukuran MPC
4. Salah satu ujung gelas diberi cap atau monogram
5. Glass dipanaskan pada posisi cap sebagai pengeringan asal tinta cap
6. Glass dimasukkan ke dalam baking untuk menyempurnakan
pengeringan coating
7. Glass dikeluarkan dari baking kemudian masuk ke conveyor output
untuk pendinginan dan siap digunakan dalam proses sealing
2.2.3 Proses Pembuatan Lampu FCL (Fluorescent Circle Lamp)
a. Flare process
b. Steam process
c. Mounting process
d. Washing coating process
e. Baking process
f. Sealing process
g. Bendex (bending exhaust) process
h. Capping process
Pada dasarnya proses pembuatan FCL dengan FL sama, adapun yang
membedakan yaitu proses pembuatan FL dengan basing dan ageing process,
sedangkan FCL menggunakan capping process, yaitu :
Peralatan : gunting
Bahan : lampu bending, socket per pin, isolator
Urutan proses :
1. Mengecek lampu bending untuk mengetahui hidup dan mati
2. Lampu mati dipisahkan dari lampu hidup
3. LIW dari lamu hasil proses bending yang hidup dimasuki isolator
4. Memasang socket pada lampu tersebut
5. Menarik LIW dan gunting LIW rata dengan pin socket
commit to user
2.3 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)
Kebijakan K3 merupakan komitmen dari pimpinan tertinggi perusahaan
untuk menerapkan K3 yang dilaksanakan perusahaan dalam upaya mencegah dan
mengurangi terjadinya kecelakaan kerja. Kegiatan K3 di PT GE Lighting
Indonesia dikoordinir oleh departement Environment, Health, and Safety (EHS)
dengan persetujuan dari manager operasional untuk setiap eventnya. Dalam
pelaksanaannya departemen EHS dibantu oleh komisi Panitia Pembina
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dan didukung oleh seluruh lapisan
tenaga kerja di PT GE Lighting Indonesia itu sendiri serta pihak lain yang terkait
1. Visi
Telah menjadi tujuan PT GE Lighting Indonesia untuk menjadi pemimpin
dunia tentang mutu tanpa terkecuali. Kami dapat meraih tujuan tersebut dengan
memproduksi dan menyediakan produk serta jasa-jasa yang secara taat mematuhi
semua spesifikasi kami, serta memuaskan keinginan dan harapan pelanggan kami.
Berkaitan dengan itu maka kami bertekad pada diri kami sendiri untuk hanya
mencapai dan menerima hal tersebut yang kami laksanakan dengan sempurna.
2. Misi
Memproduksi, menjual dan mengembangkan mutu produksi dan jasa
dengan kelas dunia untuk pasar produksi serta mancanegara melalui suatu
kombinasi antara teknologi PT GE Lighting Indonesia dengan keunggulan
Indonesia yang akan memberikan manfaat kembali pada stake holder.
3. Target dan Sasaran
PT GE Lighting Indonesia menetapkan target yang sangat tinggi untuk
meningkatkan performansi perusahaan di bidang kesehatan, keselamatan, dan
lingkungan. Untuk itu semua manager, semua pimpinan dan semua tenaga kerja
yang terkait harus bertanggung jawab terhadap performansiK3 di areanya. Target
ini ditinjau ulang tiap tahunnya oleh manajemen, tenaga kerja dan EHS.
2.3.1 Orientasi Keselamatan Kerja
PT GE Lighting Indonesia melakukan pengawasan yang ketat terhadap
kondisi pabrik. Adapun tujuan dari program ini adalah untuk memastikan
commit to user
Environment, Health, and Safety (EHS). Beberapa petunjuk dasar yang harus
diikuti dalam pabrik, yaitu:
a. Dilarang merokok kecuali di tempat yang sudah ditentukan.
b. Selalu mengenakan peralatan pelindung diri.
c. Name tag / badge harus dipakai selama dalam lokasi pabrik.
d. Mengkoordinasikan semua pekerjaan dengan supervisor bagian operasi.
e. Bila terjadi kecelakaan segera dilaporkan ke poliklinik dan departemen
EHS.
f. Untuk dapat bekerja di dalam pabrik, surat ijin kerja harus terpasang di
lokasi kerja.
g. Dilarang menyentuh tombol peralatan kecuali dengan ijin dan kehadiran
bagian produksi.
h. Kecepatan maksimal di dalam pabrik maksimal 5 km/jam.
i. Menjaga kebersihan dan mematuhi aturan pembuangan sampah yang
berlaku.
j. Dilarang menulis atau menggambat pada peralatan.
k. Dilarang bercanda di pabrik.
l. Mengenal suara alarm dan tempat berkumpul darurat.
m. Selama keadaan darurat dilarang berlari.
2.3.2 Faktor Bahaya
Beberapa bahaya yang terdapat di PT GE Lighting Indonesia berasal dari
tidak hanya hasil wawancara dengan manager beserta staf EHS tapi juga
penelitian yang telah dilakukan sebelumnya pada tahun 2009. Beberapa faktor
bahaya tersebut adalah sebagai berikut :
1. Faktor Bahaya Fisik
a. Kebisingan
Bunyi didengar sebagai rangsangan pada telinga oleh getaran-getaran
melalui media elastis, dan manakala bunyi-bunyi tersebut tidak dikehendaki, maka
dinyatakan sebagai kebisingan (Suma’mur, 1996).
Kebisingan yang terjadi di area produksi PT GE Lighting Indonesia berasal
commit to user
disamping itu pula sumber bising berasal dari kipas. Waktu pemaparan 8 jam per
hari, hal ini didasarkan dari lama kerja tiap shift perusahaan. Berdasarkan
Keputusan Menteri Tenaga Kerja Nomor : KEP-51/MEN/1999 mengenai Nilai
Ambang Batas Faktor Fisika di Tempat Kerja maka intensitas kebisingan yang
dianjurkan adalah 85 dBA. Jenis kebisingan adalah kontinu dengan spektrum
frekuensi yang luas.
Menurut Sugeng dkk. (1992), kebisingan akan berpengaruh terhadap tenaga
kerja, diantaranya adalah
1) Mengurangi kenyamanan saat bekerja
2) Mengganggu komunikasi atau percakapan pekerja
3) Mengurangi konsentrasi
4) Menurunkan daya dengar, baik yang bersifat sementara atau permanen
5) Tuli akibat kebisingan.
b. Radiasi
Radiasi yang ada di tempat kerja mempunyai pengaruh terhadap tenaga
kerja di PT GE Lighting Indonesia terdapat banyak sumber yang bisa
menimbulkan radiasi seperti pemancar untuk internet atau komputer, generator
yang menghasikan frekuensi tinggi dan ultra tinggi dengan dasar pemanasan
logam dan dielektrika, dan terdapat pula dari sinar ultraviolet. Tabel 2.1 di bawah
ini menunjukkan nilai ambang batas untuk gelombang mikro dan tabel 2.2
menunjukkan nilai ambang batas untuk sinar ultraviolet. Keduanya ditetapkan
berdasarkan Surat Keputusan Menteri Tenaga Kerja Nomor: KEP-51/MEN/1999,
sebagai berikut :
Tabel 2.1 Nilai Ambang Batas Frekuensi Radio/Gelombang Mikro
Frekuensi Power Density (nW/cm2)
Kekuatan Medan Listrik (V/m)
Kekuatan Medan Magnet (A/m)
Rata-Rata Waktu Pemaparan (menit)
30 kHz-100 kHz 614 163 6
100 kHz - 3 MHz 614 16,3/f 6
3 MHz - 30 MHz 1842/f 16,3/f 6
30 MHz - 100 Mhz 61,4 16,3/f 6
100 MHz - 300 MHz 1 61,4 0,163 6
300 MHz - 3 GHz 300 6
3 GHz - 15 GHz 10 6
15 GHz - 300 GHz 10 616.000/f1.2
commit to user
Tabel 2.2 Nilai Ambang Batas untuk Pemaparan Sinar Ultraviolet
Lama pemaparan per Hari
Radiasi Efektif (E.eff) - W/cm3
8 jam 0,1
4 jam 0,2
2 jam 0,4
1 jam 0,8
30 menit 1,7
15 menit 3,3
8 menit 5
5menit 10
1 menit 50
30 detik 100
10 detik 300
1 detik 3000
0,5 detik 6000
0,1 detik 30000
Sumber : Sugeng dkk., 1992
c. Getaran Mekanis
Getaran adalah gerakan yang teratur dari benda atau media dengan arah
bolak-balik dari kedudukan setimbang (Sugeng dkk.,1992). Proses industrialisasi
dan modernisasi teknologi selalu disertai mesin-mesin atau alat-alat mekanis
lainnya yang dijalankan dengan suatu motor. Sebagian dari kekuatan mekanis ini
disalurkan kepada tubuh tenaga kerja atau lainnya dalam bentuk getaran mekanis.
Getaran mekanis yang ada di PT GE Lighting Indonesia tidak terlalu terasa
mengganggu tenaga kerja dalam melakukan pekerjaannya. Berdasarkan
Keputusan Menteri Tenaga Kerja Nomor : KEP-51/MEN/1999 mengenai Nilai
Ambang Batas Faktor Fisika di Tempat Kerja maka untuk pemaparan 4 jam dan
kurang dari 8 jam diketahui bahwa nilai percepatan maksimalnya 4m/det2 dan
frekuensi dominannya 0,4.
d. Cuaca kerja
Suhu tubuh manusia dipertahankan hampir menetap oleh suatu sistem
pengatur suhu. Cuaca kerja adalah kombinasi antara suhu udara, kelembaban
udara, kecepatan gerakan, dan suhu radiasi. Di PT GE Lighting Indonesia sumber
panas berasal dari mesin-mesin atau peralatan produksi. Akibat dari suhu tinggi
ini antara lain heat cramps, heat exhaustion, dan heat stroke. Pencegahan sakit
commit to user
e. Penerangan
Penerangan yang baik memungkinkan tenaga kerja melihat obyek-obyek
yang dikerjakannya secara jelas, cepat dan tanpa upaya-upaya yang tidak perlu.
Penerangan berasal dari lampu yang dipasang di langit-langit ruangan. Untuk
siang hari penerangan dibantu oleh cahaya matahari yang masuk melalui ventilasi.
Khusus untuk ruang produksi dan packing, matahari bisa masuk melalui atap atau
ducting. Sedangkan pada malam hari penerangan berasal dari lampu di
langit-langit ruang ditambah dengan lampu pijar atau neon yang diletakkan dekat dengan
operator yang pekerjaannya memerlukan ketelitian seperti memasang filamen,
membengkokkan LIW, memasang sistem lain-lain. Waktu pemaparan adalah
selama 8 jam per hari.
Para ahli berpendapat bahwa penerangan yang buruk dapat berakibat :
1) Kelelahan mata akibat berkurangnya daya dan efisiensi kerja
2) Memperpanjang waktu kerja
3) Keluhan pegal di daerah mata dan sakit di sekitar mata
4) Kerusakan indera mata
5) Kelelahan mental
6) Menimbulkan kecelakaan (Sugeng dkk., 1992).
Peraturan Pemerintah dalam PMP No.& tahun 1964, mengatur tentang
syarat-syarat kesehatan, kebersihan serta penerangan dalam tempat kerja, sebagai
contoh penerangan untuk jalan atau halaman dalam lingkungan perusahaan
minimal 20 lux, pekerjaa yang hanya membedakan barang kasar membutuhkan 50
lux, dan untuk membedakan barang kecil membutuhkan 100 lux.
2. Faktor Bahaya Kimia
PT GE Lighting Indonesia telah menyusun Material Safety Data Sheet
(MSDS) dan prosedur kerja untuk mencegah dan menanggulangi kebocoran atau
tumpahan bahan kimia, dimana penyusunannya MSDS telah sesuai dengan
Kepmenaker No. 187/MEN/1999 tentang pengendalian bahan kimia di tempat
commit to user
a. Merkuri
Merkuri merupakan salah satu unsur yang bersifat logam dan berbentuk
cair. Dalam sistem periodik unsur terletak pada golongan 1b dengan nomer atom
80 dan berat 200,59.
Sifat-sifat logam merkuri :
1) Berwujud cair pada suhu kamar
2) Tidak berwarna, tidak berbau, dan tidak berasa
3) Mudah menguap
4) Penghantar listrik yang sangat baik
5) Unsur yang sangat berbahaya bagi makhluk hidup baik dalam bentuk
tunggal maupun perseyawaan.
Penggunaan merkuri di PT GE Lighting Indonesia dapat dijumpai pada
proses produksi lampu FL dan FCL. Untuk melindungi tenaga kerja dari dampak
bahaya pemaparan merkuri ditetapkan nilai ambang batas pemaparan di
lingkungan kerja dan dalam tubuh tenaga kerja melalui sampling urin yang
dilaksanakan tiap bulan. Nilai ambang batas tersebut adalah 25 μg/m3 di udara dan
dalam air seni sebesar 50 μg/g Cr.
Cara pemaparan bisa melalui kontak langsung, terhisap, dan tertelan.
Keracunan akut dapat terjadi akibat tertelan merkuri, atau menghirup uap
merkuri. Gejala yang biasa muncul adalah depresi, iritasi, respon berlebihan
terhadap stimulasi, malu yang berlebihan, insomnia, ketidakstabilan emosional,
pelupa, bingung, dan gemetar yang tidak terkontrol.
b. Asam sulfat (H2SO4)
Sifat-sifat asam sulfat antara lain :
1) Bersifat oksidator
2) Tidak mudah terbakar
3) Sangat korosif
4) Bersifat racun pada tubuh manusia
5) Dapat menimbulkan luka bakar
Penggunaan H2SO4 di PT GE Lighting Indonesia dijumpai pada pembuatan
filamen untuk lampu pijar di laboratorium Quality Control. Asam sulfat
commit to user
digunakan adalah larutan asam sulfat yang berasal dari 30,418 ml asam sulfat
pekat yang kemudian diencerkan dengan aquades sampai volume 500 ml.
Tenaga kerja yang terpapar asam sulfat adalah tenaga kerja yang bekerja di
laboratorium QC saja sehingga tenaga kerja wajib memakai sarung tangan,
masker dan appron khusus.
2.3.3 Potensi Bahaya
Potensi bahaya yang terdapat di lingkungan kerja PT GE Lighting Indonesia
didapatkan dari hasil diskusi dengan manajer dan staf Enviroment, Health and
Safety (EHS), hasilnya adalah sebagai berikut :
1. Kebakaran
Pengelasan atau pemotongan dekat bahan kimia yang mudah terbakar dan
juga meninggalkan kran hydrogen atau oksigen dalam keadaan terbuka dapat
menimbulkan potensi bahaya berupa kebakaran. Bila terjadi kebakaran
perusahaan telah menyediakan alat-alat pemadam kebakaran berupa alat pemadam
api ringan (APAR), alarm, hydrant box di setiap unti dan ruangan-ruangan.
2. Peledakan
Peledakan dapat saja terjadi di tiap-tiap unit, khususnya spuyer gas pada
deretan lampu. Bahn-bahan kimia yang dihasilkan juga dapat menimbulkan
terjadinya peledakan. Karena adanya bahaya peledakan ini, perusahaan memasang
safety valve dan melatih operator agar tidak terjadi hal yang tidak diinginkan.
3. Mesin dan tempat kerja
Perusahaan menggunakan mesin-mesin dan peralatan kerja yang dalam
pengoperasiannya memiliki bahaya seperti terpeleset, tersengat listrik atau
tersentuh benda panas, terjatuh dari ketinggian tertentu, kejatuhan benda, tertarik
mesin berputar, tergores, terkena pecahan kaca, terjepit dan terbentur benda.
2.3.4 Sistem Investigasi PT GE Lighting Indonesia
Investigasi kecelakaan kerja dilakukan dengan melalui tahapan yang efektif
meliputi pemberitahuan kecelakaan kerja, pengumpulan data, analisis kecelakaan,
rekomendasi dan tindakan lanjut penyebab dari suatu kecelakaan kerja. Investigasi
dilakukan setelah terjadinya suatu kecelakaan kerja. Prosedur penanganan
commit to user
terdiri dari kepala bagian lokasi kejadian, engineering, EHS, P2K3, staf ahli pada
bagian terkait. Dibawah ini ditunjukkan prosedur pelaporan kecelakaan kerja.
Mulai Mulai Near miss?
5.0 Korban/saksi 1. Memberi tahu Group leader/ foreman/section manager
5.1 Pengantar Korban 1. Membawa korban ke poliklinik 2. Memberitahukan grup leader, foreman atau section manager.
5.2 Perawat 1. Merawat korban
Meninggal ? Meninggal ?
5.9 Perawat
1. Menghubungi dokter perusahaan 2. Memberitahu EHS manajer, HR manajer, dan functional leader korban 3. Membuat laporan kecelakaan dan membagikan salinannya. 5.9 Perawat
1. Menghubungi dokter perusahaan 2. Memberitahu EHS manajer, HR manajer, dan functional leader korban 3. Membuat laporan kecelakaan dan membagikan salinannya.
5.10 Dokter perusahaan
1. Memeriksa korban 2. Membuat laporan kematian 3. Mengirim korban ke rumah sakit untuk visum
5.10 Dokter perusahaan 1. Memeriksa korban 2. Membuat laporan kematian 3. Mengirim korban ke rumah sakit untuk visum
5.11 HR Manajer
1. Memberitahukan ke presiden direktur 2. Melaporkan kejadian kematian ke polisi resort dan dinas tenaga kerja Sleman 3. Memberitahukan keluarga korban 5.11 HR Manajer
1. Memberitahukan ke presiden direktur 2. Melaporkan kejadian kematian ke polisi resort dan dinas tenaga kerja Sleman 3. Memberitahukan keluarga korban
5.12 EHS Manajer
1. Melaporkan kejadian kematian ke EHS tingkat bisnis di Nela Park
2. Menunjuk dan memimpin tim penyelidik kecelakaan
5.12 EHS Manajer
1. Melaporkan kejadian kematian ke EHS tingkat bisnis di Nela Park
2. Menunjuk dan memimpin tim penyelidik kecelakaan
5.13 Perawat
1. Membuat laporan kecelakaan dan membagikan salinannya. 5.13 Perawat
1. Membuat laporan kecelakaan dan membagikan salinannya. Ke RS ?
Ke RS ?
5.3 Perawat
1. Membuat surat rujukan ke RS dan menyimpan salinannya 2. Membuat laporan kecelakaan dan memberikan salinannya 5.3 Perawat
1. Membuat surat rujukan ke RS dan menyimpan salinannya 2. Membuat laporan kecelakaan dan memberikan salinannya
5.15 EHS Engineer/Foreman/GL/korban
1. Melakukan penyelidikan kecelakaan kerja 2. Mendistribusikan laporan penyelidikan termasuk kepada seluruh karyawan
3. Melakukan tindakan perbaikan 4. Melakukan evaluasi efektif tindakan tersebut. 5.15 EHS Engineer/Foreman/GL/korban 1. Melakukan penyelidikan kecelakaan kerja 2. Mendistribusikan laporan penyelidikan termasuk kepada seluruh karyawan
3. Melakukan tindakan perbaikan 4. Melakukan evaluasi efektif tindakan tersebut.
5. 16 HR Officer
1. Melaporkan ke Depnaker 5. 16 HR Officer 1. Melaporkan ke Depnaker
Perlu tempat kerja sementara? Perlu tempat kerja sementara?
5.7 Dokter Perusahaan
1. Menganalisis tempat kerja yang tepat untuk korban sebagai tempat kerja sementara
5.7 Dokter Perusahaan 1. Menganalisis tempat kerja yang tepat untuk korban sebagai tempat kerja sementara
5. 16 HR Officer
1. Mendiskusikan dengan departemen yang bersangkutan atau departemen lain untuk penempatan korban 2. Melaporkan ke Depnaker 5. 16 HR Officer
1. Mendiskusikan dengan departemen yang bersangkutan atau departemen lain untuk penempatan korban 2. Melaporkan ke Depnaker 5. 4 HR Officer
1. Membawa korban ke RS 2. Memantau perawatan korban
3. Meminta diagnosa dari RS untuk diberikan ke dokter perusahaan
4. Meminta hasil laboratorium atau hasil pengujian lain dari RS untuk diberikan ke dokter perusahaan 5. 4 HR Officer
1. Membawa korban ke RS 2. Memantau perawatan korban
3. Meminta diagnosa dari RS untuk diberikan ke dokter perusahaan
4. Meminta hasil laboratorium atau hasil pengujian lain dari RS untuk diberikan ke dokter perusahaan
5. 5 Dokter Perusahaan
1. Menganalisis diagnosa dari RS untuk keperluan selanjutnya.
5. 5 Dokter Perusahaan
1. Menganalisis diagnosa dari RS untuk keperluan selanjutnya.
Korban mampu bekerja ? Korban mampu bekerja ?
5. 6 HR Officer
1. Memantau perawatan korban 5. 6 HR Officer
1. Memantau perawatan korban 5. 18 Foremen/Section Manajer
1. Membuat laporan nearmiss dan membagikan salinannya 5. 18 Foremen/Section Manajer 1. Membuat laporan nearmiss dan membagikan salinannya
5. 20 EHS Engineer dan Foreman, GL/ Karyawan
1. Melakukan penyelidikan kecelakaan kerja 2. Mendistribusikan laporan penyelidikan 3. Melakukan corrective action 4. Mengevaluasi efektivitas corrective action 5. 20 EHS Engineer dan Foreman, GL/ Karyawan
1. Melakukan penyelidikan kecelakaan kerja 2. Mendistribusikan laporan penyelidikan 3. Melakukan corrective action 4. Mengevaluasi efektivitas corrective action
Selesai
Gambar 2.2 Prosedur Sistem EHS
commit to user
2.4 Landasan Teori
2.4.1 Pengertian Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja adalah merupakan segala sarana dan upaya untuk
mencegah terjadinya suatu kecelakaan kerja (Silalahi, 1991). Menurut
Simanjuntak (1994) keselamatan adalah suatu kondisi yang bebas dari risiko
kecelakaan atau kerusakan dengan risiko yang relatif sangat kecil di bawah tingkat
tertentu.
ILO atau WHO Joint Safety and Helath Committee menyatakan bahwa
kesehatan dan keselamatan kerja adalah :
a. Promosi dan ememlihara derajat tertinggi semua pekerja baik secara fisik,
mental, dan kesejahteraan sosial di semua jenis pekerjaan
b. Untuk mencegah penurunan kersehatan dan terjadinya kecelakaan atau
cidera yang disebabkan oleh kondisi pekerjaan mereka
c. Melindungi pekerja pada setiap pekerjaan dan risiko yang timbul dari
faktor-faktor yang dapat mengganggu keselamatan dan kesehatan pekerja
d. Penempatan dan memelihara pekerja di lingkungan kerja yang sesuai
dengan kondisi fisiologis dan psikologis pekerja dan untuk menciptakan
kesesusaian anatar pekerjaan dengan pekerja dan setiap orang dengan
tugasnya.
Tujuan dari keselamatan kerja menurut Suma’mur (1996) yaitu :
a. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan
pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi serta
produktivitas nasional
b. Menjamin keselamatan setiap orang lain yang berada di tempat kerja
c. Sumber produksi dipelihara dan dipergunakan secara aman dan efisien.
2.4.2 Definisi dan Macam-Macam Kecelakaan Kerja
Kecelakaan kerja adalah suatu kejadian atau peristiwa yang tidak diinginkan
yang merugikan terhadap manusia, merusak harta benda atau kerugian terhadap
proses. Juga kecelakaan ini biasanya terjadi akibat kontak dengan zat atau sumber
energi (Sugeng dkk., 1992).
Berdasarkan selang waktu akibatnya, kecelakaan terbagi menjadi dua yaitu
commit to user
merupakan kecelakaan yang akibatnya langsung tampak atau terasa. Sedangkan
kecelakaan tidak langsung adalah kecelakaan yang akibatnya baru tampak atau
terasa setelah ada selang waktu dari saat kejadiannya (Suma’mur, 1996).
Berdasarkan dari sisi korbannya, kecelakaan juga terbagi menjadi dua yaitu
kecelakaan dengan korban manusia dan kecelakaan tanpa korban manusia.
Kecelakaan dengan korban manusia juga terbagi lagi menjadi tiga bagian yaitu
kecelakaan diukur berdasarkan besar-kecilnya kerugian material, kekacauan
organisasi kerja, maupun dampak negatif yang diakibatkannya (Suma’mur, 1996).
Manusia juga merupakan salah satu penyebab kecelakaan kerja atau tingkah
laku tidak aman. Adapun faktor penyebab tingkah laku tidak aman yaitu faktor
kebiasaan, emosi atau psikologi dan kurang terampil. (Suma’mur, 1996),
menyimpulkan bahwa kurang lebih 80 % kecelakaan kerja disebabkan oleh
tingkah laku dan kelalaian manusia yang tidak aman.
Mesin atau alat produksi juga merupakan penyebab kecelakaan kerja. Hal
ini dapat disebabkan karena bagian-bagian mesin selalu bergerak dan berputar.
Dan pergeseran pada mesin atau alat produksi dapat menimbulkan suhu yang
tinggi sehingga bila kontak bahan yang mudah terbakar dapat menimbulkan
kebakaran.
Selain manusia dan mesin, lingkungan kerja juga dapat mempengaruhi
kecelakaan kerja. Hubungan mesin dengan operator atau manusia sangat
berpengaruh sekali karena mesin dapat menimbulkan suatu kecelakaan apabila
seorang operator mengalami keteledoran dalam menjalankan mesin atau alat
produksi. Di bawah ini merupakan gambar klasifikasi kecelakaan kerja menurut
commit to user
Klasifikasi Kerja Menurut Tipe
Klasifikasi Kerja Menurut Tipe
1. Orang jatuh 2. Terpukul benda jatuh 3. Tersentuh/terpukul benda yang tidak bergerak 4. Terjepit antara dua benda
5. Gerakan yang dipaksa 6. Terkena suhu yang ekstern
7. Tersengat arus listrik 8. Terkena benda-benda atau radiasi
9. Dan lain-lain
1. Orang jatuh 2. Terpukul benda jatuh 3. Tersentuh/terpukul benda yang tidak bergerak 4. Terjepit antara dua benda
5. Gerakan yang dipaksa 6. Terkena suhu yang ekstern
7. Tersengat arus listrik 8. Terkena benda-benda atau radiasi
9. Dan lain-lain
Klasifikasi Kerja Menurut Penyebabnya
Klasifikasi Kerja Menurut Penyebabnya
1. Mesin
- Penggerak utama kecuali motor listrik - Gigi transmisi mesin - Mesin kayu - Mesin pertanian 2. Alat-alat pengangkut dan sarana angkutan - Mesin dan perlengkapan pengangkat
- Pengangkut di atas rel - Pengangkut lainnya selain di atas rel 3. Perlengkapan lainnya - Bejana bertekanan - Dapur oven pembakaran - Pusat-pusat pendinginan - Instalasi listrik termasuk motor listrik tetapi dikecualikan alat-alat listrik atau tangan
- Alat-alat kerja dan perlengkapanya kecuali alat-alat listrik, tangga, perancah, atau steget - Bahan-bahan seperti zat-zat dan radiasi (bahan peledak, debu, gas, cairan, zat-zat lain yang belum termasuk golongan tersebut (hewan, penyebab lain)
- Penyebab-penyebab yang belum termasuk golongan tersebut atau data tidak memadai
1. Mesin
- Penggerak utama kecuali motor listrik - Gigi transmisi mesin - Mesin kayu - Mesin pertanian 2. Alat-alat pengangkut dan sarana angkutan - Mesin dan perlengkapan pengangkat
- Pengangkut di atas rel - Pengangkut lainnya selain di atas rel 3. Perlengkapan lainnya - Bejana bertekanan - Dapur oven pembakaran - Pusat-pusat pendinginan - Instalasi listrik termasuk motor listrik tetapi dikecualikan alat-alat listrik atau tangan
- Alat-alat kerja dan perlengkapanya kecuali alat-alat listrik, tangga, perancah, atau steget - Bahan-bahan seperti zat-zat dan radiasi (bahan peledak, debu, gas, cairan, zat-zat lain yang belum termasuk golongan tersebut (hewan, penyebab lain)
- Penyebab-penyebab yang belum termasuk golongan tersebut atau data tidak memadai
Klasifikasi Kerja Menurut Jenis
Klasifikasi Kerja Menurut Jenis
1. Fraktur retak 2. Dislokasi 3. Terkilir 4. Gegar otak
5. Amputasi dan enuklensi 6. Luka-luka lainnya 7. Luka-luka ringan 8. Memar dan remuk 9. Keracunan akut 10. Terbakar 11. Pengaruh cuaca 12. Sesak nafas 13. Akibat arus listrik 14. Akibat radiasi
5. Amputasi dan enuklensi 6. Luka-luka lainnya 7. Luka-luka ringan 8. Memar dan remuk 9. Keracunan akut 10. Terbakar 11. Pengaruh cuaca 12. Sesak nafas 13. Akibat arus listrik 14. Akibat radiasi
Gambar 2.3 Klasifikasi Kecelakaan
Sumber : ILO, 1962
Dari klasifikasi diatas dapat disimpulkan bahwa kecelakaan kerja jarang
disebabkan oleh suatu faktor tertentu melainkan berbagai faktor sekaligus.
Dimana terjadi interaksi di berbagai unsur yang terlihat dalam kecelakaan itu
sendiri. Sebagaimana telah disinggung, faktor manusia merupakan faktor utama
kecelakaan kerja. Suma’mur (1996), mengungkapkan bahwa perubahan manusia
setiap waktu menimbulkan atau mengurai kecelakaan kerja.
Akibat kecelakaan kerja juga dapat dibagi atas dua kategori besar yakni
kerugian bersifat ekonomis dan kerugian bersifat non ekonomis. Maksud utama
dari analisa adalah untuk memberikan jawaban mengapa kecelakaan dapat terjadi,
sehingga dapat ditentukan bagaimana agar kecelakaan sejenis tidak terjadi lagi
commit to user
2.4.3 Potensi Bahaya dan Risiko
Potensi bahaya atau hazard merupakan segala hal atau sesuatu yang
mempunyai kemungkinan mengakibatkan kerugian baik pada harta benda,
lingkungan maupun manusia (Sugeng dkk., 1992).
Menurut Sugeng dkk. (1992), potensi bahaya sebagai sumber risiko
khusunya terhadap keselamatan atau kesehatan di perusahaan akan selalu
dijumpai, antara lain :
a. Faktor fisik : kebisingan, cahaya, radiasi, vibrasi, suhu, debu.
b. Faktor kimia : solven, gas, asap, uap, logam berat.
c. Faktor biologik : tumbuhan, hewan, bakteri, virus.
d. Aspek ergonomik: desain, sikap, dan cara kerja.
e. Stresor : tekanan produksi/beban kerja, monotomi, kejemuan
f. Listrik dan sumber energi lain.
g. Mesin, peralatan kerja, pesawat.
h. Kebakajaran, peledakan, kebocoran.
i. Tata rumah tangga (housekeeping).
j. Sistem manajemen perusahaan
k. Pelaksanaan manusia: perilaku,kondisi fisik, interaksi.
Ada beberapa definisi mengenai risiko diantaranya menurut Alijoyo dalam
Laudin (2007) memberikan definisi risiko berdasarkan dua sudut pandang:
Sudut pandang hasil atau output, risiko adalah “sebuah hasil atau output
yang tidak dapat diprediksikan dengan pasti, yang tidak disukai karena akan
menjadi kontra produktif”.
Sudut pandang proses, risiko adalah “faktor-faktor yang dapat mempengaruhi pencapaian tujuan, sehingga terjadi konsekuensi yang tidak
diinginkan”.
Sedangkan menurut Sugeng dkk. (1992), risiko adalah menifestasi atau
perwujudan potensi bahaya yang mengakibatkan kemungkinan kerugian menjadi
lebih besar, tergantung dari cara pengelolaannya, tingkat risiko mungkin berbeda
dari yang paling ringan sampai yang paling berat.
Menurut Silalahi (1991), kecelakaan dapat terjadi tanpa disangka-sangka
commit to user
satu kesatuan berantai, yakni faktor lingkungan, bahaya, peralatan dan
perlengkapan dan manusia. Digambarkan dengan gambar 2.4 di bawah ini.
Gambar 2.4 Hubungan kecelakaan dan empat faktor berantai
Sumber : Sugeng dkk., 1992.
2.5 Kategori Kecelakaan Kerja
Kategori kecelakaan kerja digunakan untuk mengelompokkan kasus-kasus
kecelakaan kerja yang serupa. Menurut Hughes (2001), ada beberapa kategori dasar
kecelakan kerja. Kategori dasar tersebut adalah
1. Kontak dengan mesin yang sedang bergerak atau material yang berada
dalam mesin
2. Terbentur benda yang bergerak, terbang, atau benda yang jatuh
3. Terkena kendaraan yang sedang bergerak
4. Terkena benda yang berada dalam kondisi tetap atau stasioner
5. Terluka pada waktu menangani pekerjaan, mengangkat barang, ataupun
membawanya
6. Terpeleset, tersandung, dan jatuh pada ketinggian yang sama
7. Terjatuh dari ketinggian
8. Terjebak dalam reruntuhan
9. Tenggelam atau sesak nafas
10.Terkena atau kontak dengan bahan/benda berbahaya
11.Terkena api atau benda panas
12.Terkena ledakan
Bahaya
Manusia Peralatan
commit to user 13.Kontak dengan alat-alat listrik
14.Cedera karena binatang
15.Terluka karena serangan orang lain
16.Dan jenis-jenis kecelakaan kerja yang lain
Kategori di atas merupakan kategori yang umum digunakan untuk
pengkategorian kasus kecelakaan kerja. Dalam penelitian ini nantinya akan dilakukan
penyesuaian terhadap kategori yang sudah ada dengan kondisi PT GE Lighting
Indonesia. Penyesuaian dilakukan dengan mempertimbangkan kondisi industri
manufaktur, gambaran kejadian kecelakaan kerja serta job task perusahaan.
2.6 Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)
Failure modes and Effects Analysis (FMEA) merupakan metode yang
digunakan untuk mengidentifikasi risiko yang berpotensi untuk timbul, menentukan
pengaruh risiko kecelakaan kerja, dan mengidentifikasi tindakan untuk me-mitigasi
risiko tersebut (Crow, 2002). Oleh karena tidak mungkin untuk mengantisipasi semua
bentuk risiko, maka tim pengembang FMEA harus memformulasikan daftar berisi
risiko yang berpotensi untuk timbul dengan seluas mungkin. Penggunaan pendekatan
FMEA didasarkan pada alasan bahwa metode ini merupakan suatu teknik yang dapat
digunakan untuk melakukan analisa penyebab potensial timbulnya suatu gangguan,
probabilitas kemunculannya dan bagaimana cara mencegah atau menanganinya (Nord
dan Johansson, 1997; Christopher, 2003).
2.6.1 Definisi Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)
Para ahli memiliki beberapa defenisi mengenai failure modes and effect
analysis, definisi tersebut tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila
dievaluasi lebih dalam memiliki arti yang serupa. Definisi akan failure modes and
effect analysis tersebut disampaikan oleh :
1. Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and effect analysis
adalah analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu
yang tepat akan memberikan nilai yang besar dalam membantu proses
pembuatan keputusan dari engineer selama perancangan dan
pengembangan. Analisa tersebut bisa disebut analisa “bottom up”, seperti
commit to user
kegagalan sistem yang merupakan hasil dari seluruh bentuk kegagalan
yang berbeda.
2. Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis
adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan
yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk
memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk
kegagalan.
2.6.2 Penggunaan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA)
Penggunaan FMEA awalnya pada desain proses yang memungkinkan
teknisi untuk mengetahui kegagalan dan menghasilkan keandalan, keamanan, dan
produk yang sesuai keinginan konsumen.
Tipe-tipe dari FMEA adalah sebagai berikut:
1. Sistem yang berfokus pada fungsi sistem secara global.
2. Desain, yang berfokus pada pada komponen dan subsistem
3. Proses, yang berfokus pada proses manufaktur dan perakitan
4. Service, yang berfokus pada fungsi pelayanan
5. Software, yang berfokus pada fungsi software.
FMEA adalah suatu dokumen hidup, sepanjang siklus hidup pengembangan
produk selalu berubah dan diperbaharui. Perubahan ini dapat dan sering juga
memperkenalkan gaya kegagalan baru. Oleh karena itu penting untuk meninjau
ulang dan memperbaharui FMEA ketika:
1. Suatu produksi baru atau proses sedang diaktifkan (pada awal siklus)
2. Perubahan dibuat kepada kondisi operasi proses atau produk diharapkan
untuk berfungsi.
3. Suatu perubahan dibuat baik untuk produk maupun proses mendesain
4. Peraturan baru dibuat
5. Umpan balik pelanggan menandai permasalahan dalam produk atau proses.
2.6.3 Prosedur FMEA
Langkah-langkah pembuatan FMEA adalah sebagai berikut:
commit to user
2. Membuat blockdiagram, yaitu diagram yang menunjukkan komponen atau
langkah proses sebagai blok yang terhubung oleh garis yang menunjukkan
bagaimana komponen atau langkah tersebut berhubungan.
3. Membuat formulir FMEA, yang berisi produk/sistem, subsistem,
subsistem/subproses, komponen, pemimpin desain, pembuat FMEA, revisi
serta tanggal revisi, Formulir ini dapat dimodifikasi sesuai kebutuhan.
4. Mendaftar item atau fungsi menggunakan diagram FMEA.
5. Mengidentifikasi potensi kegagalan, yaitu kondisi dimana komponen, sub
sistem, sistem, ataupun proses tidak sesuai dengan desain yang telah
ditetapkan.
6. Mendaftar setiap kegagalan secara teknis, untuk fungsi dari setiap
komponen atau langkah-langkah proses.
7. Mendeskripsikan efek penyebab dari setiap kegagalan, sesuai dengan
persepsi konsumen.
8. Mengidentifikasi penyebab dari setiap kegagalan.
9. Menentukan faktor probabilitas, yaitu pembobotan numerik pada setiap
penyebab yang menunjukkan setiap keseringan penyebab tersebut terjadi.
Skala yang biasanya digunakan adalah 1 untuk menunjukkan tidak sering
dan 10 untuk menunjukkan sering terjadi.
10. Identifikasi kontrol yang ada, yaitu mekanisme yang mencegah penyebab
kegagalan terjadi atau mekanisme yang mampu mendeteksi kegagalan
sebelum sampai kekonsumen.
11. Menentukan kemungkinan dari deteksi.
12. Review Risk Priority Number (RPN), yaitu hasil perkalian antara:
o Keseringan terjadi kesalahan (occurance)
o Alat kontrol akibat penyebab yang potensial (detection)
o Keseriusan akibat kesalahan terhadap proses (severity)
13. Menentukan rekomendasi untuk kegagalan potensial yang memiliki RPN
tinggi.
14. Menentukan tanggung jawab dan batas pelaksanaan rekomendasi.
15. Mengidentifikasi rekomendasi yang telah dilakukan.
