4. PEMBAHASAN DAN ANALISA DATA

4. PEMBAHASAN DAN ANALISA DATA

4.1 Tinjauan Umum

PT. XYZ adalah perusahaan rantai terbesar di Indonesia. Rantai adalah alat penggerak pada kendaraan bermotor. Produk utama yang dibuat oleh PT.

XYZ adalah rantai. Produk kedua atau secondary product yang dihasilkan oleh PT. XYZ selain rantai adalah produk filter oli mesin. PT. XYZ memiliki 4 lokasi produksi yang berbeda yaitu plant 1 dan plant 2 berada di Pulo Gadung Jakarta Timur. Plant 3 berada di Cileungsi Kab.Bogor dan Plant 4 berada di Krian Sidoarjo Jawa Timur.

Rantai dibedakan menjadi 2 jenis yaitu drive chain dan engine chain.

drive chain adalah rantai untuk penggerak kendaraan. Drive chain terletak dibagian luar kendaraan yang terhubung antara mesin dan roda belakang.

Komponen penyusun drive chain adalah Bush, Roller, OLP (Outer Link Plate), ILP (Inner Link Plate), Pin, Joint Pin, Clip, dan ULP ( Upper Link Plate). Engine chain dibagi menjadi 2 yaitu cam chain dan silent chain. Engine chain terletak didalam mesin kendaraan bermotor yang berfungsi sebagai penggerak mesin motor. Cam chain juga biasa disebut sebagai bush chain, karena cam chain adalah engine chain yang memiliki Bush sebagai komponennya. Komponen penyusun dari cam chain sendiri adalah Pin, Bush, OLP, dan ILP. Silent chain memiliki fungsi yang sama dengan cam chain tetapi rantai jenis ini memiliki keunggulan yaitu zero noise. Rantai ini diciptakan untuk mengurangi tingkat kebisingan pada rantai mesin. Komponen penyusun dari pada silent chain adalah Pin, Guide Plate, dan Tooth Plate.

Kendaraan bermotor memerlukan alat bantu rantai untuk menyalurkan tenaga dari mesin ke roda kendaraan. Komponen penggerak yang diperlukan sebuah kendaraan khususnya kendaraan bermotor untuk mampu bergerak adalah rantai, sporket belakang, dan sprocket depan. Sporket depan akan berhubungan langsung dengan mesin kemudian sproket belakang akan langsung berhubungan dengan roda belakang. Rantai sendiri akan secara langsung menghubungkan antara sproket depan dan sproket belakang sehingga jika sproket depan

mendapatkan daya gerak dari mesin akan secara langsung menggerakkan sproket belakang dengan bantuan rantai tersebut.

4.1.1 Jam Operasional

PT. XYZ memiliki jam 2 jam operasional yang berbeda yaitu jam operasional untuk operator dan juga jam operasional untuk kantor. PT. XYZ menyediakan jam operasional sebanyak 3 shift untuk area produksi saja. jam operasional untuk kantor hanya berlaku untuk 1 shift kerja saja. Informasi untuk jam operasional area prodiksi dapat dilihat pada Tabel 4.1.

Tabel 4.1 Jam Operasional Area Produksi

Jam operasional untuk area manufaktur memiliki 3 shift yaitu shift 1 mulai dari pukul 07.00 pagi hingga 16.00 sore. Jam istirahat untuk shift 1 dibagi menjadi 3 bagian yaitu jam 9.30 hingga 9.40 dan 14.30 hingga 14.00. Istirahat 10 menitan tersebut berguna untuk operator melepaskan ketegangan kerja sementara yang harapannya stabilitas kerja tetap terjaga. Istirahat utama untuk shift 1 adalah mulai pukul 11.45 hingga 12.25 sehingga jika ditotal dalam shift 1 jumlah istirahat adalah sebanyak 60 menit. Khusus hari jumat istirahat utama mulai pukul 11.40 hingga 12.50 dan untuk istirahat 1 dan istiraha 2 akan dilakukan pengurangan sebanyak 5 menit per 1 kali istirahat. Total jam isitirahat untuk hari jumat adalah 80 menit.

Shift 2 dimulai pukul 4 sore hingga 12 malam dan dengan jumlat total waktu istirahat 60 menit. Jam operasional untuk shift 2 akan berlaku sama mulai hari senin sampai hari jumat. Jumlah jam kerja pada shift 3 adalah jam kerja terpendek jika dibanding shift 1 dan 2. Jumlah jam kerja shift 3 adalah 6 jam kerja dan total jumlah istirahat yang sama yaitu 60 menit. Pemberlakukaan shift kerja

tersebut bergantung dari departemen PPIC. PPIC akan mengatur kecukupan stok barang, jika stok yang ada kurang PPIC dapat memberlakukan kerja untuk shift 2 ataupun shift 3.

Jam operasional kantor (office) adalah mulai dari hari senin hingga jumat adalah dimulai pukul 07.00 hingga 16.00. Jam istirahat kantor (office) juga berbeda dengan jam istirahat area produksi. Jam istirahat kantor (office) hanya 1 kali saja yaitu dimulai pada pukul 12.00 hingga 13.00. Hari sabtu semua karyawan dikantor akan diliburkan karena jam kerja dalam 1 hari sudah mencapai 8 jam kerja sehingga dari senin hingga jumat total jam kerja telah mencapai 40 jam kerja. Ketentuan 40 jam kerja sudah diatur oleh peraturan pemerintah yang ada.

4.2 Aliran Produksi dan Pengenalan Produk

PT. XYZ memiliki 3 plant produksi yaitu palant 1 dan 2 di Pulogadung Jakarta Timur dan plant 3 di Cileungsi kab. Bogor. Area produksi PT. XYZ dibagi menjadi 2 area yaitu area Parts Manufactur dan Heat Treatment (PMHT) dan area assembly. Plant 3 adalah plant yang akan mengalami sentralisasi dimana plant tersebut memiliki aliran produksi yang lengkap mulai dari PMHT hingga proses assembly. Produk yang dihasilkan ada 3 produk yaitu drive chain, cam chain, dan silent chain.

4.2.1 Aliran Proses Produksi

Aliran proses produksi PT. XYZ dibedakan menjadi 2 fase produksi.

Fase pertama adalah prose Parts Manufactur dan Heat Treatment (PMHT). Proses parts manufactur adalah proses awal pembuatan komponen dari rantai mulai dari Bush, Pin, dan Plate. Proses heat treatmen adalah proses pengerasan dan penguatan pada komponen rantai. Fase kedua adalah proses perakitan rantai (assembly). Proses ini akan melakukan perakitan mulai dari pemasangan Bush, Pin, Plate, dan Join Pin. Panjang tiap rantai juga berbeda mulai dari panjang 100 hingga panjang 120. Gambar 4.1 adalah peta aliran produksi PT. XYZ.

Gambar 4.1 Peta Aliran Proses Produksi

Aliran proses terbagi menjadi 2 tahap yaitu untuk area berwarna biru adalah area Parts Manufactur dan Heat Treatment (PMHT) dan area berwarna hijau adalah area perakitan (assembly). Pengertian untuk setiap proses adalah sebagai berikut :

 Bush Forming

Proses bush forming adalah proses pembuatan Bush rantai. Material coil bush akan dipotong oleh mesin sesuai dengan tipe bush yaitu 420 AD/SB, 428/H/HSL, dan 25/H/SH. Pengecekan hasil Bush dilakukan setiap 60 menit.

Material Bush yang telah diproduksi kemudian akan dikirim ke WIP BHD (Before Hardening) untuk dibersihkan dan diproses lebih lanjut.

 Pin Cutting

Proses pin cutting adalah proses pembuatan Pin rantai. Material yang digunakan adalah wire dengan spesifikasi tertentu dan dipotong menggunakan mesin potong Pin. Pin yang dibuat pada proses ini adalah Pin dengan jenis 420 AD/SB, 428/H/HSL, dan 25/H/SH. Hasil jadi Pin kemudian akan dilakukan

pengecekan setiap 30 menit sekali dan jika sudah 1 lot maka hasil bahan baku Pin akan dikirim ke WIP BHD (Before Hardening)untuk diproses lebih lanjut.

 Press Stamping

Proses press dan stamping adalah proses pebuatan OLP, ILP, ULP untuk drive chain dan cam chain. Mesin press juga akan memproduksi tooth plate dan guide plate untuk rantai jenis silent chain. Proses berikutnya yaitu pemberian label pada bagian OLP. Alat yang digunakan untuk membuat OLP, ILP, dan ULP adalah dies. Dies adalah alat cetak OLP, ILP, ULP yang berbentuk angka 8. Hasil jadi dari proses ini kemudian akan dikirim pada area WIP BHD (Before Hardening) untuk diproses lebih lanjut.

 Barrel, Thumbling, dan Drying A

Proses berikutnya untuk PMHT adalah barrel, thumbling, dan drying. Proses barrel adalah proses pencucian material bush, pin, rolloer. Komponen tersebut akan dicuci untuk dihilangkan oli yang menempel pada badan komponen serta menghilangkan gram sisa saat proses produksi. Keluaran dari mesin ini adalah material bush, pin, roller yang lebih bersih dan lebih halus. Bahan yang digunakan untuk proses barrel adalah pasir silika yang berguna mengurangi diameter dari material. Proses thumbling adalah proses pencucian untuk material OLP dan ILP. Langkah pengerjaannya proses thumbling kurang lebih sama dengan proses press yaitu untuk menghilangkan oli yang menempel pada material. Proses berikutnya adalah proses pengeringan komponen atau proses drying. Proses drying adalah proses pengeringan material bush, roller, pin, ILP, dan OLP. Material-material tersebut akan dimasukkan pada mesin pemanas untuk dikeringkan. Tujuan drying selain untuk mengeringkan material adalah agar material tersebut tidak berkarat sehabis dicuci. Material pada tahap ini masih dianggap sebagai komponen BHD (before hardening).

 Sanyung Furnace Heat Treatment

Mesin sanyung adalah mesin yang digunakan untuk proses heat treatment dan mesin tersebut hanya terdapat pada plant 3 saja. Proses heat treatment adalah proses dimana komponen diberi perlakukan agar komponen memilki sifat yang kuat dan tidak getas. Proses yang terjadi pada sanyung furnace ini adalah tahap carburizing dan kemudian normal hardening. Proses carburizing adalah proses

yang berguna untuk memberikan lapiasan pada komponen untuk menaikkan kekerasan material. Proses terebut material-material dipanaskan pada beberapa suhu berbeda agar dapat perlakukan tersebut. Tahap berikutnya setelah diberi lapisan agar kekerasan material meningkat maka akan dilakukan quenching.

Proses quenching yaitu dengan mencelupkan material kedalam oli agar suhu material turun setelah proses pemanasan. Material yang dihasilkan dari proses sanyung furnace adalah dinamakan komponen AHD (Aftet Hardening).

 Barrel, Thumbling, dan Drying B

Barrel B adalah proses akhir sebelum dilakukan assembly. Barrel B berguna untuk membersihkan kotoran yang menempel pada material secara detail.

Kotoran berupa gram dan permukaan kasar pada lapisan luar material akan dibersihkan pada tahap ini. Permukaan yang kasar akan membuat proses perakitan menjadi terganggu sehingga dibutuhkan penanganan proses barrel B yang baik untuk mendapat hasil permukaan yang sempurna. Material yang diproses barrel B adalah pin, bush, dan roller. Proses thumbling B memiliki fungsi yang sama seperti barrel B yaitu membuat material memilki permukaan yang lebih halus dan membersihkan kotoran yang masih tersisa. Material yang diproses pada thumbling B adalah ILP dan OLP. Proses berikutnya setelah barrel dan thumbling B adalah proses drying B. proses drying B adalah proses pengeringan komponen yang baru dicuci. Drying B bertujuan untuk mengeringkan material yang habis dicuci agar terhindar dari karat yang dapat merusak kualitas dari material tersebut. Material hasil dari ketiga proses tersebut adalah material ASF (After Surface Finishing).

 Shoot Peening

Shoot peening adalah penmbakan bola besi pada material ASF untuk menghilangkan tegangan sisa. Kekuatan dari pada material ASF juga akan meningkat dengan dilakukannya shoot peening. Kotoran yang masih menempel pada material ASF secara keseluruhan akan menghilang. Material hasil dari proses shoot peening masih disebut sebagai material ASF ( After Surface Finising).

 Assembly

Proses assembly adalah proses perakitan material ASF menjadi sebuah rantai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Proses perakitan rantai dimulai dari penyusunan matrial ILP dan OLP terlebih dahulu. Proses berikutnya adalah menggabungkan antara ILP, Roller, Bush, dan OLP. Peroses ketiga adalah setelah ILP, Roller, Bush, dan OLP sudah tergabung maka dilakukan penggabungan Pin agar melekat didalam Roller. Rantai kemudian akan melewati counter untuk dipotong sesuai standard an spesifikasi yang telah ditentukan. Proses terakhir pada area perakitan adalah prose connecting link.

Proses connecting link adalah proses penggabungan ujung dari rantai agar menjadi satu. Proses connecting link adalah dengan menggabungkan kedua rantai menggunakan joint pin.

 Final Inspection

Final inspection adalah proses pengecekan akhir sebelum disimpan atau dikirim pada konsumen. Pengecekan yang dilakukan adalah mengecek panjang rantai, sambungan rantai, dan kemudian rantai akan diberi tanda dengan cat sesuai spesifikasi. Pemberian cat bertujuan untuk memberikan identitas dimulai dari panjang dan tipe rantai tersebut.

 Lubrication

Proses terakhir adalah proses pemberian lubric. Proses lubric adalah proses pelumasan rantai agar rantai tidak berkarat. Pelumasan menggunakan bahan baku grease yang dicairkan dengan cara dipanasakan pada suhu tinggi yaitu dengan suhu 180 derajat celcius. Rantai tersebut setelah dipanaskan akan diangkat dan didinginkan kemudian rantai tersebut akan diletakkan pada hanger.

 Storage

Rantai yang telah melewati proses Lubrication akan disimpan pada area penyimpanan. Penyimpanan dibagi menjadi 2 yaitu penyimpanan rantai untuk OEM dan rantai REM. Rantai OEM akan disimpan pada polybox yang tersedia.

Rantai REM dibagi lagi menjadi 2 yatiu rantai REM untuk genuine parts dan rantai REM untuk brand.

4.2.2 Tipe Produk

Gambar 4.2 adalah struktur macam-macam rantai yang diproduksi PT.

XYZ. Rantai drive chain adalah rantai untuk penggerak kendaraan bermotor.

Fungsi dari rantai tersebut adalah untuk menggerakkan kendaraan bermotor. Letak dari rantai tersebut adalah pada bagian lura kendaraan bermotor. Rantai engine chain adalah rantai untuk mesin kendaraan bermotor. Letak dari rantai engine chain adalah didalam mesin kendaraan bermotor dan ukurannya juga lebih kecil dibanding dengan ukuran drive chain.

Gambar 4.2 Tipe Produk Rantai

Rantai engine chain dibedakan menjadi dua tipe rantai yaitu cam chain dan silent chain. Rantai cam chain memiliki jenis rantai 25, 25H, dan 25SH.

Rantai silent chain memiliki jenis rantai SDH, RCH, dan SV. Rantai drive chain memiliki tipe rantai 420 AD, 420 SB, 428, 428H, dan 428 HSL. Rantai 428 HSL sementara ini tidak diproduksi karena permintaan sedang tidak ada oleh karena itu untuk ukuran 428 hanya tipe rantai 428 polos dan 428 H saja yang diproduksi.

Drive Chain ukuran 420 polos juga tidak diproduksi dikarenakan tidak ada planning dari PPIC.

4.2.3 Tata Nama Produk

Tata nama untuk rantai sangatlah penting karena tata nama tersebut merupakan identitas dari sebuah rantai tersebut. Tata nama rantai dibagi menjadi 3 tipe yaitu tata nama rantai drive chain, cam chain, dan silent chain. Gambar 4.3 hingga Gambar 4.5 adalah tata nama rantai drive chain, cam chain, dan silent chain.

Gambar 4.3 Tata Nama Drive Chain

Gambar 4.3 adalah tata nama untuk rantai jenis drive chain. Digit pertama pada rantai merupakan identitas dari jarak pitch antar rantai. Digit kedua adalah menyatakan identitas lebar dari jenis rantai tersebut. Digit ketiga adalah menyatakan tipe dari rantai tersebut. Tipe rantai untuk drive chain sendiri ada 3 yaitu high class, solid bush, dan austemper. Digit keempat adalah tata nama untuk menyatakan jumlah link atau panjang rantai yang diproduksi. Panjang rantai untuk drive chain yang diproduksi adalah panjang rantai 100 hingga 120.

Gambar 4.4 Tata Nama Cam Chain

Gambar 4.4 adalah tata nama untuk rantai engine chain jenis rantai cam chain. Digit pertama adalah menyatakan jarak pitch rantai cam chain. Kode jarak pitch untuk rantai cam chain adalah 2. Digit kedua adalah menyatakan lebar rantai (chain width). Kode untuk chain width jenis cam chain adalah 5. Digit ketiga adalah menyatakan tipe rantai cam chain sendiri. Tipe dari rantai cam chain dibagi menjadi 3 yaitu 25 polos, 25 H, dan 25 SH. Digit keempat adalah menyatakan panjang link rantai.

Gambar 4.5 Tata Nama Silent Chain

Gambar 4.5 adalah skema penamaan rantau untuk jenis rantai silent chain. Rantai silent chain memiliki suara yang lebih halus jika dibanding dengan rantai jenis cam chain. Digit pertama menyatakan identitas Silent Chain (SC).

Digit kedua adalah menunjukkan identitas dari bentuk pin bundar. Digit ketiga adalah menyatakan jarak pitch tiap rantai. Digit keempat menyatakan lebar rantai.

Kode yang digunakan untuk meyatakan jarak pitch dan lebar rantai adalah sama- sama angka 4. Digit kelima menyatakan tipe rantai. Tipe rantai silent chain adalah SDH(chrome) dan SV(vanadium). Digit keenam adalah menyatakan jumlah link pada silent chain.

4.3 Tata Letak Area Manufaktur (Layout)

Lokasi atau area yang akan dianalisa mengenai standarisasi waktu kerja adalah area bush forming dan pin cutting. Area bush forming dan pin cutting merupakan area bagian dari proses Parts Manufacturing dan Heat Treatment

(PMHT). Layout area bush forming dan pin cutting beserta penjelasannya dapat dilihat pada Gambar 4.6 dan Gambar 4.7.

4.3.1 Analisa Layout Bush Forming

Area pertama adalah area bush forming. Area bush forming adalah area yang memproduksi Bush untuk rantai jenis drive chain maupun cam chain. Area tersebut merupakan area yang penting karena Bush adalah komponen utama dalam pembutan rantai drive chain dan cam chain. Permasalahan yang terjadi pada area bush forming tersebut akan sangat berdampak pada ketersediaan komponen siap rakit pada area assembly. Standar kerja yang baku dibutuhkan untuk melihat setiap pergerakan dari operator yang bekerja. Gambar 4.6 adalah gambaran area bush forming plant 3.

Gambar 4.6 Layout Area Bush Forming Plant 3

Gambar 4.6 adalah layout area bush forming yang telah digambar sesuai dengan rencana departemen PPIC dan kondisi aktual mesin yang aktif pada tahun 2017. Jumlah mesin untuk mesin produksi drive chain berjumlah 6 mesin dan untuk cam chain berjumlah 10 mesin. Total untuk mesin bush adalah berjumlah 16 mesin dan dikerjakan oleh seorang operator saja.

Kondisi awal pergerakan operator sebelum dilakukan standarisasi kerja adalah operator bergerak secara acak dan tidak teratur. Pergerakan yang acak tersebut berlanjut secara terus menerus sehingga ketika melakukan pengecekan QC maka sering terjadi terdapat beberapa mesin yang terlewatkan. Kejadian tersebut yang membuat sering terjadi kelolosan komponen yang cacat dan membuat banyak komponen terbuang. Komponen terbuang tersebut yang membuat hasil aktual berbeda dengan hasil yang telah direncanakan. Standarisasi gerakan perlu dilakukan supaya kinerja operator lebih teratur dan effisien.

Gerakan operator kedepannya diharuskan mengikuti arahan yang akan dibuat untuk gerakan yang lebih teratur dan effisien sehingga tidak akan ada lagi mesin yang terlewatkan saat proses QC.

4.3.2 Analisa Layout Pin Cutting

Area kedua yang tidak kalah penting adalah area pin cutting. Komponen Pin adalah komponen utama dalam pembuatan rantai. Pembuatan komponen Pin merupakan salah satu yang sering terjadi masalah panjang pendeknya hasil komponen Pin. Permasalahan yang terjadi pada area pin cutting akan sangat berdampak pada prosentase effisiensi dan juga prosentase hasil akhirnya.

Pembuatan alur kerja juga diperlukan agar setiap pergerakan operator dapat standar atau baku untuk mempermuda mendeteksi jika terjadi masalah. Gambar 4.7 adalah layout pada area pin cutting.

Gambar 4.7 Layout Area Pin cutting Plant 3

Gambar 4.7 adalah tata letak mesin pada area pin cutting dimana tata letak tersebut sudah sesuai dengan mesin yang direncanakan oleh departemen PPIC untuk tahun 2017. Jumlah mesin untuk drive chain adala sebanyak 6 mesin dan untuk cam chain sebanyak 5 mesin. Total mesin adalah sebanyak 11 mesin dan dikendalikan oleh seorang operator dan 1 orang support.

Kondisi awal saat ini operator bergerak secara acak saat berpindah dari mesin ke mesin. Operator mampu bergerak dari mesin 1 langsung menuju ke mesin 8 atau sebaliknya. Standar gerakan masih belum ada pada area pin cutting tersebut. Pergerakan yang dilakukan pada area pin cutting harus cepat karena kecepatan potong mesin sangat tinggi sehingga dibutuhkan konsentrasi saat melakukan proses quality control. Proses QC sangat penting terlebih komponen

Pin sering terjadi hasil komponen cacat. Komponen Pin cacat sangat sering lolos hingga area sortir. Perbedaan hasil produksi aktual dengan hasil produksi perencanaan juga disebabkan kelalaian operator dalam melakukan proses quality control. Lolosnya komponen cacat ataupun perbedaan hasil aktual dan hasil perencanaan tersebut dikarenakan operator terkadang lupa untuk melakukan QC komponen tersebut. Gerakan operator yang tidak teratur adalah salah satu penyebabnya. Layout yang benar dan gerakan operator yang baku adalah salah satu cara yang dapat dilakukan untuk mengurangi kecacatan yang terjadi tersebut.

4.4 Identifikasi Permasalahan dan Verifikasi Awal

Obersevasi dilakukan di PT. XYZ pada area manufaktur saja. Area manufaktur yang akan dilakukan penelitian adalah pada area mesin bush forming dan pin cutting. Area tersebut yaitu bush forming dan pin cutting merupakan 2 area yang saling berhubungan dilihat dari segi pekerja (manpower). Permasalahan yang terjadi adalah terjadinya perbedaan hasil antara hasil aktual dan hasil perencanaan. Permasalahan tersebut dapat diakibatkan oleh faktor pembagian kerja manpower yang kurang tepat. Tahap pertama yang akan dilakukan untuk melaksanakan penelitian adalah identifikasi permasalahan yang ada saat ini.

Identifikasi permasalahan dilakukan dengan melakukan pemahaman produk (product knowledge), memahami sistem dan alur produksi, dan memahami kebiasaan atau karakter dari pekerja. Data tersebut akan dilakukan analisa terlebih dahulu. Analisa dibutuhkan karena untuk mengetahui kebiasaan dari operator dan sistem produksi yang ada. Langkah berikutnya adalah melakukan pembuatan tabel standar kombinasi kerja. Tabel tersebut dibuat berdasarkan work instruction yang dimiliki oleh PT. XYZ. Work instruction tersebut akan dilakukan seleksi dahulu untuk melihat work instruction mana saja yang akan digunakan untuk proses pengambilan data. Langkah berikutnya setelah melakukan seleksi adalah pengamatan lapangan dan verifikasi antara tabel standar dengan kegiatan yang dilakukan operator. Langkah berikutnya adalah melakukan revisi tabel jika terdapat kegiatan yang tidak masuk tabel atau yang kurang akan ditambahkan pada tabel. Langkah terakhir adalah melakukan pengambilan data pada kegiatan yang dilakukan operator.

4.5 Analisa Tabel Standar Kombinasi Kerja (TSKK)

Tabel standar kombinasi kerja adalah tools/alat yang digunakan untuk mengetahui seberapa banyak waktu yang dibutuhkan operator dalam melakukan pekrjaannya. Waktu yang dihasilkan oleh tabel standar kombinasi kerja ini adalah waktu untuk satu kali siklus kerja. Waktu satu kali siklus kerja yang dimaksudkan adalah waktu operator menyelesaikan satu kali siklus kerja sesuai work instruction yang tersedia. Data tersebut akan dilakukan replikasi dengan banyaknya jumlah mesin yang ada. Jumlah replikasi untuk mesin bush forming adalah sebanyak 16 kali dan utnuk mesin pin cutting adalah sebanyak 11 kali. Output atau hasil yang diperoleh adalah waktu baku kerja yang dibutuhkan opearator dalam satu hari kerja pada shift 1 saja. Output yang didapat akan dilakukan analisa tentang kinerja dan pembagian operator yang bekerja pada 2 area manufaktur tersebut. Alur gerakan operator juga akan dilakukan perbaikan untuk perhitungan standar kerja ini. Gerakan yang dilakukan operator selama pengambilan data standar kerja telah dilakukan standarisasi gerakan terlebih dahulu agar hasilnya maksimal.

4.5.1 Data Standar Kombinasi Kerja Operator BF

Data standar kombinasi kerja dapat digunakan sebagai data untuk menganalisa waktu kerja yang diperlukan oleh pekerja dalam melaksanakan tugasnya dalam 1 siklus. Penggambilan data standar kombinasi kerja dilakukan pada shift 1 saja. Jumlah jam kerja yang digunakan operator jika melebihi jumlah jam sedia yaitu 460 menit maka dapat dikatakan over time. Over time berarti pekerjaan tersebut tidak dapat dilakukan oleh satu orang operator saja. Analisa akan dilakukan untuk mendapatkan jumlah man power yang tepat pada area tersebut. Gambar 4.8 adalah data standar kombinasi kerja area mesin bush forming. Asumsi yang digunakan ketika melakukan pengambilan data standar kombinasi kerja adalah keadaan mesin, operator, dan material dianggap ideal dan normal.

Gambar 4.8 Data Standar Kombinasi Kerja Operator Bush Forming

Gambar 4.8 adalah data hasil pengamatan standar kombinasi kerja yang dilakukan operator pada area bush forming. Penelitian pada area bush forming dilakukan selama 7 hari kerja. Teknik pengambilan data dilakukan dengan menggunakan teknik jam henti (stopwatch). Jumlah mesin ketika melakukan pengambilan data adalah berjumlah 16 mesin bush forming. Jumlah operator pada saat pengamatan dilakukan adalah 1 operator bush forming saja. Data list gerakan operator pada tabel standar kombinasi kerja adalah berdasarkan data work instruction produksi komponen Bush. Seleksi gerakan pada work instruction dilakukan untuk memepermudah melakukan pendataan terhadap jenis kegiatan yang dilakukan operator. Jumlah kegiatan yang terdapat pada work instuction adalah berjumlah 18 gerakan utama. Gerakan pada work instruction tersebut dapat diklasifikasikan atau disederhanakan menjadi 15 gerakan utama saja.

Tahap awal pengambilan data dilakukan dengan pembuatan list kegiatan operator mesin bush forming. Tahap kedua adalah menentukan siklus kerja operator dengan melihat output mesin perhari dan banyaknya gerakan yang diperlukan. Penentuan siklus kerja berguna untuk mengetahui jumlah pergantian material dan jumlah pergerakan 1 lot material ke area WIP sehingga akan mempermudah perhitungan data standar kerja kombinasinya. Siklus kerja tersebut didapatkan dari data output mesin perhari berdasarkan data history perusahaan.

Tabel 4.2 adalah data output mesin perhari pada shift 1 saja.

Tabel 4.2 Output Mesin Bush Forming Shift 1

Tabel 4.2 adalah output mesin bush forming perhari pada shift 1. Jenis komponen Bush yang diproduksi pada plant 3 adalah Bush dengan tipe 428H untuk drive chain. Jenis cam chain sendiri yang diproduksi pada plant 3 adalah dengan tipe 25H, 25SH, dan 25 polos.

Langkah pertama untuk menentukan siklus kerja pergantian material adalah jumlah output mesin shift 1 akan dibagi dengan berat material. Mesin yang memproduksi Bush drive chain tipe 428H akan melakukan pergantian material sebanyak 2 kali per shift 1 dengan berat material 70 Kg. Mesin produksi Bush cam chain akan melakukan pergantian material sebanyak 1 kali per shift 1 kerja dengan berat material 20-30 Kg. Data pergantian material tersebut berikutnya akan digunakan untuk menentukan jumlah replikasi terhadap gerakan operator bush forming terhadap mesinnya. Langkah kedua adalah dari data output tersebut juga didapatkan jumlah banyaknya operator melakukan pergerakan dari setiap mesin ke area WIP. Cara untuk menetukan pergerakan operator dari setiap mesin ke area WIP adalah dengan melihat output dan dibagi dengan berat 1 lot. Berat 1 lot material Bush yang dikirim ke WIP adalah sebanyak 200 Kg. Gerakan operator juga telah distandarisasi yaitu mengikuti alur produksi yang telah disepakati untuk mendapatkan data yang ideal dan maksimal. Pengambilan data pun dapat dilakukan dengan asusmsi ideal yang telah disetujui.

Gambar 4.8 menunjukkan total waktu kerja yang diperlukan oleh operator bush forming dalam melakukan pekerjaannya pada shift 1. Waktu ideal aktual yang diperlukan oleh operator untuk bekerja selama shift 1 saja yaitu sebanyak 321 menit dan 37 detik. Waktu kerja yang tersedia dalam shift 1 adalah sebanyak 460 menit. Waktu kerja operator sebesar 321 menit tersebut jika diartikan dalam persentase adalah sebesar 69.78% saja total waktu kerja operator pada shift 1. Seorang operator jika mengoperasikan mesin dalam kondisi ideal sebanyak 16 mesin bush forming dapat dikatakan sangatlah cukup dan bahkan memiliki waktu kelonggaran sebanyak 30.22% pada shift 1. Kondisi ideal yang dimaksdukan adalah keadaan mesin normal tidak terjadi permasalan dan gerakan operator juga mengikuti peraturan work instruction yang ada.

Permasalahan perbaikan pada mesin juga mempengaruhi kecukupan waktu kerja operator. Operator selain berkerja sesuai work instrukction yang ada

juga melakukan perbaikan pada mesin ketika terjadi kerusakan. Kegiatan perbaikan mesin yang rusak tidak tercantum dalam work instruction operator sehingga ketika ada problem maka waktu operator juga dialokasikan untuk perbaikan. Tabel 4.3 adalah data loss time perbaikan mesin oleh operator perhari.

Tabel 4.3 Loss Time Mesin Bush Forming

Tabel 4.3 adalah loss time mesin bush forming yang terjadi dalam bulan Oktober 2016 hingga Maret 2017. Bulan Desember 2016 mesin bush forming tidak dijalankan sehingga tidak ada data loss time pada bulan tersebut. Waktu kerja operator pada kondisi ideal adalah sebanyak 321 menit atau sekitar 69.78%

dari waktu sedia. Jumlah waktu loss time yang harus ditanggung oleh operator jika terjadi permasalahaan adalah sebanyak 59% dari waktu total yang tersedia.

Operator tidak akan mampu bekerja jika operator dipaksakan melakukan perbaikan mesin dan juga menjalankan kegiatan sesuai work instruction yang sudah menjadi rutinitasnya.

Total waktu jika operator melakukan perbaikan mesin dan juga menjalankan work instruction adalah 592 menit atau 128% dari total waktu sedia.

Waktu tersebut sangat jelas sudah melebihi waktu yang disediakan perusahaan yaitu 460 menit per shift 1. Operator akan melakukan pekerjaan over time sebesar 132 menit dari waktu sedia untuk menyelesaikan semua tugasnya mulai dari perbaikan mesin dan pekerjaan rutinnya. Pembantu lapangan (Supporter) sangat

diperlukan jika keadaan tak terduga tersebut muncul untuk meringankan pekerjaan operator. Peran supporter tidak akan seberat tugas dari operator akan tetapi fungsi supporter tersebut hanya membantuk pekerjaan yang tidak mampu dilakukan operator.

4.5.1.1 Hasil Standar Kerja Operator BF Mesin Cam Chain

Mesin bush forming khusus cam chain berjumlah 10 unit mesin produksi komponen bush. Komponen bush cam chain yang diproduksi pada plant 3 adalah komponen bush dengan tipe 25 polos, 25 H, dan 25 SH. Pengambilan data dilakukan dalam keadaan mesin ideal dan tidak ada permasalahan yang terjadi.

Waktu yang tersedia untuk menjalankan sebanyak 10 mesin bush forming adalah sebanyak 460 menit. Gambar 4.9 adalah rekap tabel standar kombinasi kerja operator bush forming jika hanya menjalankan mesin bush forming produksi cam chain. Pengambilan data dilakukan selama 7 hari kerja. Data hasil standar kombinasi kerja kemudian akan dianalisa yaitu dengan membadingkan antara waktu kerja ideal dan jika terjadi permasalahan ketika proses produksi berjalan.

Gambar 4.9 Standar Kerja Kombinasi Operator BF Mesin CC

Gambar 4.9 adalah data perhitungan standar kerja kombinasi operator bush forming jika hanya mengoperasikan mesin bush forming produksi cam chain. Waktu operator mengoperasikan mesin produksi cam chain dalam keadaan ideal dan tanpa terjadi permasalahan adalah sebanyak 194 menit pada shift 1.

Waktu kerja sebanyak 194 menit jika diartikan dalam persentase adalah sebesar 42.2% dari waktu total sedia. Seorang operator saja dikatakan memilki waktu yang sangat cukup jika hanya mengoperasikan 10 mesin tersebut dalam kondisi ideal.

Permasalahan yang terjadi pada mesin juga merupakan kejadian tak terduga. Waktu perbaikan rata-rata yang dibutuhkan operartor bush forming adalah sebesar 271 menit atau sebesar 59% dari waktu sedia. Jumlah waktu yang dibutuhkan operator jika menjalankan mesin cam chain dan melakukan perbaikan adalah sebesar 465 menit atau lebih 5 menit dari waktu sedia. Persentase waktu perbaikan dan opoerasi mesin adalah 101.2%. Operator tidak akan mampu mengerjakan perbaikan mesin dan juga mengoperasikan 10 mesin cam chain karena waktu yang dibutuhkan melebihi waktu yang tersedia. Operator membutuhkan pembantu lapangan untuk menyelesaikan pekerjaannya.

4.5.1.2 Hasil Standar Kerja Operator BF Mesin Drive Chain

Mesin bush forming selain memproduksi rantai jenis cam chain juga memproduksi rantai jenis drive chain. Rantai jenis drive chain adalah rantai penggerak kenadraan bermotor. Jumlah mesin produksi drive chain adalah berjumlah 6 unit mesin. Tipe rantai drive chain yang diproduksi pada plant 3 adalah jenis 428 polos dan 428H. Mesin yang beroperasi saat pengambilan data adalah mesin produksi untuk tipe 428H saja. Kapasitas produksi untuk mesin bush forming rantai tipe 428 H adalah sebanyak 78 Kg per shift 1. Gambar 4.10 adalah data Tabel standar kombinasi kerja untuk mengoperasikan sebanyak 6 unti mesin DC.

Gambar 4.10 Standar Kombinasi Kerja Operator BF Mesin DC

Gambar 4.10 adalah hasil perhitungan standar kombinasi kerja operator bush forming jika hanya menjalankan mesin untuk drive chain. Pengambilan data standar kombinasi kerja ini dilakukan selama 7 hari kerja pada 6 unit mesin.

Kapasitas mesin per shift 1 adalah 78 Kg dan berat rata-rata berat material adalah lebih dari 30 Kg sehingga sirkulasi pergantian material adalah sebanyak 2 kali per shift 1. Operator membutuhkan waktu sebanyak 144 menit untuk mengoperasikan mesin drive chain pada shift 1. Waktu tersebut dapat dicapai dalam keadaan ideal dengan kondisi mesin tidak ada permasalahan yang harus diperbaiki oleh operator.

Persentase waktu tersebut setara dengan 31.3% dari waktu yang tersedia artinya operator memiliki waktu kerja yang sangat cukup dan bahkan memiliki waktu longgar sekitar 68% dari waktu sedia.

Waktu rata-rata waktu loss time perhari adalah sekitar 271 menit atau setara dengan 59% dari waktu sedia. Waktu yang dibutuhkan operator jika melakukan perbaikan dan mengoperasikan mesin drive chain adalah 415 menit sehingga waktu kerja untuk 1 operator masih masuk dalam batas normal. Keadaan tersebut membua operator tidak membutuhkan operator tambahan untuk membantu pekerjaannya karena waktu yang digunakan hanya 415 menit atau setara 90% dari waktu sedia. Operator tambahan atau supporter diperlukan jika waktu untuk operator bekerja melebihi batas waktu yang tersedia pada shift 1.

4.5.2 Data Standar Kombinasi Kerja Operator PC

Area penelitian kedua adalah masih tetap pada area parts manufactur yaitu pada mesin pin cutting. Pin cutting adalah mesin yang memproduksi komponen pin drive chain dan pin cam chain. Jumlah operator yang bekerja pada area tersebut adalah 1 orang operator. Operator tersebut mengoperasikan 11 unit mesin pin cutting. Pengambilan data pada area pin cutting tersebut adalah 5 hari kerja dimana semua mesin tersebut diasumsikan dalam kondisi ideal. Kondisi ideal yang dimaksudkan adalah mesin tidak mengalami permasalahan sehingga operator mengoperasikan mesin sesuai work instruction yang ada diperusahaan.

Gambar 4.11 Data Standar Kombinasi Kerja Operator Pin Cutting

Gambar 4.11 adalah data hasil pengamatan lapangan tetang standar kombinasi kerja operator pin cutting pada shift 1. Tahap awal pembuatan list kerja operator adalah berdasarkan data work instrukction yang dimiliki perusahaan.

Data work instruction yang ada tersebut akan diseleksi kemudia disederhakan untuk menjadi list gerakan standar operator. Tahap berikutnya adalah tahap verifikasi terhadap gerakan yang sudah disusun untuk disesuaikan secara langsung dengan operator dilapangan. Tahap ketiga adalah menganalisa output mesin per shift 1. Analisa output mesin berguna untuk menetukan siklus pergantian material, pergerakan operator, dan aliran pengiriman barang ke area WIP pada shift 1.

Tabel 4.4 adalah output mesin pin cutting per shift 1.

Tabel 4.4 Output Mesin Pin Cutting Shift 1

Tabel 4.4 adalah data kapasitas produksi mesin pin cutting per shift 1.

Kapasitas produksi Pin tipe 25H dan 25SH berturut-turut adalah sebanyak 64 Kg dan 47 Kg. Berat material rata-rata untuk chain jenis 25H dan 25SH adalah seberat 170 kg saja sehingga pergantian material pada shift 1 hanya membutuhkan 1 kali pemasangan coil yang dilakukan pada awal jam kerja saja. Kapasitas produksi untuk rantai drive chain mulai dari tipe 420AD, 420SB, 428, dan 428H berturut-turut adalah sebanyak 272 Kg, 291 Kg, 464 Kg, dan 524 Kg. Berat rata- rata material untuk tipe rantai 420 adalah antara 170 – 196 Kg sehingga membutuhkan pergantian material sebanyak 2 kali per shift 1. Berat material

untuk tipe rantai 428 adalah 220-230 Kg sehingga memerlukan pergantian material sebanyak 2 kali juga per shift 1. Tahap berikutnya adalah mententukan pergerakan material jadi mulai dari mesin menuju ke area WIP. Material akan dikirim kearah area WIP jika sudah mencapai 200 Kg atau 1 lot. Kapasitas produksi bersebut menjadi acuan untuk mengetahui aliran gerakan operator mengirimkan material BHD menuju area penyimpanan WIP BHD. Standariasi gerakan juga harus dilakukan untuk mempermudah melakukan pengambilan data standar kombinasi kerja operator.

Gambar 4.11 menunjukkan data hasil pengamatan terhadap waktu kerja yang dibutuhkan operator pin cutting untuk melakukan tugasnya pada shift 1.

Waktu aktual ideal yang diperlukan operator untuk menyelesaikan pekerjaannya pada shift 1 adalah sebanyak 360 menit. Waktu operasional yang tersedia pada shift 1 adalah 460 menit. Waktu selama 360 menit tersebut jika dikonversikan dalam persentase maka besarnya sama dengan 78.48%. Waktu kerja sebesar 78.48% artinya 1 operator dikatakan sangatlah mampu jika mengoperasikan mesin pin cutting sebanyak 11 unit. Operator juga memiliki waktu sisa atau waktu longgar sebanyak 100 menit dimana waktu tersebut mampu dimanfaatkan untuk kegiatan yang lain. Kegiatan lainnya yang dimaksudkan adalah operator dapat melakukan kegiatan kontrol atau pengecekan terhadap komponen hasil produksi.

Kondisi mesin pin cutting pada keadaan aktual lapangan tidak dapat secara terus menerus dalam kondisi ideal atau sempurna. Kerusakkan mesin juga sering terjadi khususnya pada mesin pin cutting. Perbaikan kerusakkan mesin tersebut juga merupakan tugas dari operator yang bersangkutan untuk melakukan perbaikan mesin disaat waktu kerja. Kegiatan quality control operator terhadap material juga akan terganggu jika saat proses quality control digunakan operator untuk melakukan perbaikan mesin. Peninjauan waktu kerja operator terhadap waktu perbaikan mesin juga perlu dipertimbangkan. Waktu perbaikan mesin dapat mempengaruhi waktu yang diperlukan operator dalam melakukan tugasnya pada shift 1. Keterbatasan waktu yang tersedia merupakan alasan untuk melakukan tinjauan terhadap waktu loss time. Tabel 4.5 adalah data waktu loss time rata-rata area pin cutting.

Tabel 4.5 Loss time Mesin Pin Cutting

Tabel 4.5 adalah data history loss time yang pernah terjadi pada area Parts Manufacturing pin cutting selama periode bulan Oktober 2016 hingga Maret 2017. Perhitungan akan dimulai dengan menambahkan waktu operasional operator kerja dengan waktu loss time. Rata-rata waktu loss time yang diperlukan operator untuk memperbaiki mesin adalah sebesar 32% dari waktu sedia.

Persentase waktu sebesar 32% jika dikonversikan dalam menit maka hasilnya adalah 147 menit. Waktu kerja operator sendiri dalam keadaan ideal adalah sebesar 78% atau 360 menit. Jumlah total waktu yang diperlukan operator untuk melakukan pengoperasian mesin dan perbaikan mesin adalah sebesar 507 menit (110%). Operator tidak akan mampu melakukan tugas perbaikan dan operasi mesin seorang diri karena waktu yang diperlukan untuk melakukan kedua hal tersebut telah melebihi batas waktu yang tersedia. Supporter lapangan diperlukan untuk meringankan pekerjaan operator jika waktu operator bekerja sudah over time.

4.5.2.1 Hasil Standar Kerja Operator PC Mesin Drive Chain

Gambar 4.12 adalah data hasil perhitungan jika operator hanya mengendalikan mesin pin cutting yang memproduksi drive chain. Waktu pengamatan dilakukan saat kondisi mesin ideal dan tidak terjadi kerusakan pada mesin. Pengambilan data dilakukan selama 5 hari kerja dan dilakukan oleh 1 orang operator.

Gambar 4.12 Standar Kombinasi Kerja Operator PC Mesin DC

Gambar 4.12 adalah waktu yang diperlukan operator pin cutting jika hanya mengoperasikan mesin produksi drive chain. Jumlah mesin yang aktif saat dilakukan pengambilan data adalah berjumlah 6 mesin drive chain. Waktu yang digunakan 1 orang operator untuk mengoperasikan 6 unit mesin drive chain adalah sebesar 204 menit per shift 1. Waktu sebesar 204 menit jika dikonversikan dalam persentase maka besarnya adalah 45%. Pekerjaan yang dilakukan operator adalah mulai menyiapkan material, mengoperasikan mesin, dan hingga membuat laporan pada akhir jam kerja.

Kelonggaran waktu yang dimiliki operator yaitu 55% waktur tersebut dapat dialokasikan untuk perbaikan mesin. Perbaikan mesin sendiri membutuhkan waktu sebesar 32% atau setara 147 menit sehingga jika operator melakukan kedua tugas tersebut waktu kerja operator menjadi 77% atau setara dengan 351 menit.

Waktu kerja sebanyak 351 menit untuk melakukan perbaikan serta mengoperasikan mesin dikatakan sangat cukup jika hanya dilakukan oleh 1 orang operator pin cutting saja. Keadaan tersebut jika terjadi maka tidak perlu lagi untuk ditambahkan seorang supporter yang bertugas untuk membantu operator karena waktu luang yang tersedia masih tersisa banyak. Sisa waktu kurang lebih sekitar 100 menit tersebut dapat digunakan operator untuk melakukan pengecekan komponen untuk mengurangi adanya reject komponen yang berlebihan.

4.5.2.2 Hasil Standar Kerja Operator PC Mesin Cam Chain

Gambar 4.13 adalah hasil pengamatan terhadap standar kombinasi kerja operator pin cutting jika mengoperasikan mesin produksi cam chain. Kondisi mesin masih dikondisikan ideal tanpa ada kerusakan. Jumlah mesin yang beroperasi saat melakukan pengambilan data adalah berjumlah 5 unti mesin cam chain. Operator diminta untuk melakukan gerakan bekerja sesuai work instruction. Pengamatan lapangan dilakukan selama 5 hari kerja mulai hari Senin - Jumat.

Gambar 4.13 Standar Kombinasi Kerja Operator PC Mesin CC

Gambar 4.13 adalah waktu kerja yang dibutuhkan operator pin cutting jika hanya mengoperasikan mesin produksi cam chain. Seorang operator memerlukan waktu kerja selama 171 menit untuk mengoperasikan mesin sebanyak 5 unit sesuai work instruction operator. Kegiatan operator dimulai sejak menyiapkan material, operasi mesin, kontrol terhadap komponen, dan membuat laporan akhir selama shift 1. Operator hanya menggunaka waktu kerja sebanyak 37% saja dan memiliki waktu longgar sebanyak 63% dari waktu sedia.

Kelonggaran yang dimiliki operator mampu digunakan untuk perbaikan mesin ataupun kontrol komponen.

Waktu rata-rata untuk perbaikan mesin jika terjadi kerusakkan adalah sebesar 147 menit atau setara dengan 32% dari waktu sedia. Waktu yang diperlukan operator jika harus mengerjakan perbaikan mesin dan pengopersian mesin adalah 318 menit (69%). Waktu kerja selama 318 menit tersebut untuk melakukan 2 pekerjaan berbeda sudah dikategorikan memiliki waktu kerja yang longgar untuk seorang operator. Penambahan supporter tidak diperlu dilakukan lagi dan pekerjaan perbaikan mesin maupun pengopersian mesin sudah cukup untuk dilakukan oleh 1 orang operator saja. Waktu longgar juga masih tersisa sangat banyak sehingga mampu digunakan lagi oleh operator untuk melakukan pengecekan komponen.

4.6 Usulan Perbaikan Area Bush Forming dan Pin Cutting

Pebaikan perlu dilakukan untuka area bush forming dan pin cutting.

Perbaikan yang dilakukan akan dimulai dari pembagian komposisi kerja antara operator dan supporter pada area bush forming maupun pin cutting karean kedua area tersebut saling berhubungan. Perbaikan beikutnya adalah perbaikan tentang teknik kerja operator saat melakukan persiapan material Bush maupun material Pin. Perbaikan teknik kerja yang dimaksudkan adalah pebaikan pada gerakan badan operator itu sendiri khusunya antara pergerakan tangan kanan dan tangan kiri. Perbaikan ketiga adalah usulan tentang perbaikan alat kerja yang bertujuan untuk mempermudah pekerjaan dari operator itu sendiri. Alat kerja yang diusulkan diharapkan mampu mempercepat serta meringankan kerja operator.

4.6.1 Pembagian Kerja Operatar dan Supporter Area Bush Forming dan Pin Cutting

Tahap pertama yang dilakukan adalah melakukan perbaikan antara operator bush forming terhadap supporter. Peran supporter awalnya hanya merupakan peran pembantu lapangan jika operator membutuhkan bantuan saja.

Tabel 4.6 dan Tabel 4.7 adalah tabel pembagian kerja operator dan pembagian tugas supporter.

Tabel 4.6 List Kegiatan Operator Bush Forming

Tabel 4.6 adalah pembagian kerja untuk operator bush forming. Awalnya operator bush forming melakukan sebanyak 15 instruksi kerja dan ditambahkan 1 instruksi kerja untuk melakukan perbaikan mesin. Gerakan dikurangi menjadi 10 gerakan utama untuk operator dan ditambahkan 2 gerakan usulan yaitu melakukan 5R dan membersihkan mesin. Kegiatan operator untuk perbaikan mesin ternyata membutuhkan waktu yang sangat banyak sehingga membuat waktu kerja operator menjadi over time. Usulanny adalah memindahkan kegiatan perbaikan mesin kepada supporter untuk melakukannya sehingga operator akan bekerja untuk mengoperasikan mesin saja. Pemindahan tugas perbaikan mesin tersebut membuat waktu kerja operator hanya 69% saja sehingga ditambahkan 2 tugas yaitu melakukan 5R dan membersihkan mesin. Tugas tersebut diberikan agar operator dapat menggunakan waktu kerja lebih maksimal lagi. Kegiatan mempersiapkan material kedepannya menjadi kegiatan optional untuk operator maupun supporter

sehingga kegiatan tersebut bisa fleksibel untuk dikerjakan secara begantian oleh operator dan supporter. Keputusan tersebut bertujuan untuk menyetarakan beban kerja operator dan supporter. Tabel 4.7 adalah list kegiatan untuk supporter pada area bush forming.

Tabel 4.7 List Kegiatan Supporter Area Bush Forming

Tabel 4.7 adalah kegiatan yang akan dilakuka oleh supporter untuk area bush forming. Supporter memiliki 1 pekerjaan utama dan prioritas yaitu melakukan perbaikan mesin ketika terjadi permasalahan. Operator kedepannya tidak lagi melakukan perbaikan mesin sendiri melainkan akan diserahkan sepenuhnya kepada supporter. Seorang supporter akan diperbolehkan melakukan tugas lainnya untuk membantu operator seperti mempersiapkan material jika tidak ada tugas perbaikan mesin yang harus dikerjakan. Kolom berwana biru merupakan tugas yang dapat dikerjakan supporter saat tidak melakukan perbaikan mesin karena tugas tersebut bersifat non-priority jobs. Kolom berwana kuning adalah tugas prioritas untuk supporter.

Tabel 4.8 List Kegiatan Opertor Pin Cutting

Tabel 4.8 adalah kegiatan yang dilakukan untuk operator pin cutting.

Awalnya operator pin cutting melakukan 2 tugas sekaligus yaitu melakukan perbaikan mesin dan mengoperasikan mesin sesuai instruksi kerja. Tugas tersebut membutuhkan waktu yang banyak sehingga waktu kerja operator menjadi berlebihan (over time). Usulannya adalah melimpahkan tugas perbaikan mesin kepada supporter untuk melakukannya dan operator akan bekerja sesuai rutinitasnya tanpa melakukan perbaikan mesin lagi. Kegiatan mempersiapkan material adalah tugas yang mampu dikerjakan secara bergantian antara operator dan supporter karena perkerjaan tersebut sangat fleksibel. Operator dapat melakukan pekerjaan mempersiapkan material jika supporter sibuk memperbaiki mesin. Waktu luang operator akan digunakan untuk melakukan 5R.

Tabel 4.9 List Kegiatan Supporter Pin Cutting

Tabel 4.9 adalah kegiatan yang akan dilakukan oleh supporter saat berada pada area pin cutting. Supporter memiliki tugas utama dan prioritas yaitu melakukan perbaikan pada mesin pin cutting saat terjadi masalah. Tugas lain yang juga harus dikerjakan oleh seorang supporter adalah melakukan persiapan material seperti yang tertera pada kolom berwarna biru. Tugas mempersiapkan material adalah tugas yang bersifat non-priority jobs untuk seorang supporter karena tugas tersebut dapat dikerjakan oleh operator ataupun supporter itu sendiri.

Supporter diperbolehkan melakukan pekerjaan seperti yang tercantum pada kolom biru hanya pada saat tidak melakukan perbaikan mesin pin cutting.

Pembagian kerja tersebut antara operator dan supporter dapat mengurangi beban kerja yang dialami oleh operator bush forming dan pin cutting.

Kondisi kedepannya diusulkan untuk melakukan rotasi terhadap kemampuan antara operator dan supporter-nya. Awalnya kemampuan operator adalah orang yang memiliki skill bagus untuk mengendalikan mesin dan supporter tidak memiliki kemampuan bagus untuk mengendalikan mesin. Usulannya adalah mengganti supporter menjadi orang yang memiliki kemampuan tinggi untuk perbaikan sedangkan operator cukup dengan kemampuan sedang saja. Operator hanya untuk menjalankan mesin dan melakukan tugas lain sesuai work instruction sedangkan supporter akan melakukan perbaikan terhadap mesin yang bermasalah.

Perbaikam mesin membutuhkan kemampuan dan ketelitian yang tinggi. Tabel 4.10 dan Tabel 4.11 adalah pemetaan komposisi dan kapasitas kerja operator dan supporter area bush forming dan pin cutting sebelum dan sesudah perbaikan.

Tabel 4.10 Beban Kerja Awal Operator Dan Supporter

Tabel 4.10 adalah kondisi awal beban kerja yang dimiliki oleh operator bush forming dan pin cutting. Operator bush forming membutuhkan waktu kerja sebanyak 128% dari total waktu sedia sedangkan operator pin cutting memerlukan waktu kerja 110% pada shift 1. Beban waktu kerja yang melebihi batas waktu sedia tersebut membuat operator harus menjalani over time untuk menyelesaikan pekerjaannya. Supporter sendiri dapat dikategorikan hampir tidak ada pekerjaan yang berarti sehingga waktu longgar yang dimiliki sangat banyak. Pekerjaan supporter awalnya hanya melakukan bantuan pada operator bush forming dan operator pin cutting. Tabel 4.11 adalah kondisi beban kerja antara operator bush forming, operator pin cutting, dan supporter setelah dilakukan perbaikan pada beban kerja

Tabel 4.11 Beban Kerja Sesudah Perbaikan

Tabel 4.11 adalah beban waktu kerja operator setelah dilakukan pembagian kerja antara operator bush forming, pin cutting, dan supporter.

Operator bush forming memiliki waktu bekerja sebanyak 69% dan operator pin cutting memiliki waktu kerja 78%. Perbaikan mesin sepenuhnya untuk kedua area tersebut akan dialihkan pada tugas supporter yang sudah memiliki kemampuan bagus. Supporter akan memiliki waktu sebanyak 91% untuk melakukan tugasnya.

Sisa waktu yang dimiliki operator akan akan dialokasikan untuk melakukan 5R, membersihkan mesin, dan meningkatkan frekuensi pengecekan komponen.

4.6.2 Perbaikan Alur Kerja Operator Bush Forming dan Pin Cutting Gambar 4.14 adalah perbaikan alur kerja untuk area bush forming.

Perbaikan dilakukan diawal ketika sebelum pengambilan data TSKK. Tujuan perbaikan adalah untuk membuat gerakan operator menjadi teratur.

Gambar 4.14 Alur kerja Operator Bush Forming

Perbaikanan alur kerja operator perlu dilakukan untuk melakukan penelitian tentang standar kombinasi kerja operator. Standar kombinasi kerja menuntut agar operator melakuka gerakan badan maupun perpindahan badan yang teratur agar didapat waktu takt time yang standar. Kondisi awal gerakan operator acak dari mesin satu mesin ke mesin yang lain. Gerakan acak membuat operator terkadang lupa dengan mesin mana yang sudah atau belum dilakukan pengecekan komponen. Penentuan gerakan operator dilakukan dari mesin 1 ke mesin 2 begitu seterusnya hingga mesin nomer 8 dan operator akan melakukan 1 kali cross line ke mesin nomer 19. Alur yang dibuat adalah untuk mengurangi operator berjalan zig-zag dari mesin ke mesin karena jarak zig-zag memiliki jarak yang lebih jauh sehingga waktu yang diperlukan juga semakin lama.

Gambar 4.15 Alur Kerja Operator Pin Cutting

Gambar 4.15 adalah layout alur kerja operator pin cutting. Kondisi awalnya operator bergerak secara bebas atau acak dari mesin satu ke mesin yang lainnya. Kejadian tersebut membuat operator sering kali melewatkan beberapa mesin saat melakukan pengecekan komponen. Tujuan pembuatan alur tersebut agar operator bergerak berurutan dari mesin nomer 1 hingga mesin terakhir.

Gerakan yang urut mampu membuat operator melakukan proses quality control komponen lebih intensif lagi tanpa ada yang terlewatkan.

4.6.3 Marking Polybox Area Bush Forming

Kegiatan yang juga membutuhkan waktu lama oleh operator adalah melakukan penimbangan komponen. Timbanngan yang tersedia saat ini sudah sangat kuno dan masih manual sehingga tingkat akurasi juga berkurang.

Pemberian marking pada polybox adalah solusi yang bisa digunakan untuk mempermudah operator dalam mententukan berat komponen sebanyak 25 Kg/polybox. Gambar 4.16 adalah contoh pemberian tanda atau marking pada polybox.

Gambar 4.16 Tanda Batas Isi Polybox

Tahap awal penentuan tanda pada polybox tersebut dilakukan dengan cara komponen ditimbang terlebih dahulu sebanyak 25 Kg. Langkah berikutnya adalah setelah komponen tersebut ditimbang seberat 25 Kg maka komponen diratakan agar mempermudah menentukan ketinggian garis penandannya.

Pemberian marking tersebut mampu membantu mempercepat operator untuk melakukan kegiatan timbang komponen karena proses timbang cukup memakan waktu. Garis berwarna hijau adalah garis batas untuk tinggi maksimal isi komponen Bush. Operator hanya perlu menuangkan komponen pada polybox setinggi garis hijau saja maka berat komponen sudah mencapat 25Kg.

4.6.4 Perbaikan Gerakan Operator

Perbaikan juga dilakukan untuk gerakan tangan operator bush forming dan pin cutting. Tujuan perbaikan gerakan operator adalah untuk mempermudah kerja operator itu sendiri dan mempersingkat waktu kerjanya. Perbaikan gerakan operator dilakukan untuk operator bush forming dan operator pin cutting.

Perbaikan operator bush forming dilakukan saat melepaskan pembungkus material dan untuk operator pin cutting perbaikan saat melepas bungkus material hingga penempatan material pada mesin.

4.6.4.1 Gerakan Operator Bush Forming Melepas Wrap Material

Gambar 4.17 adalah kondisi awal operator membuka pembungkus material. Material ditegakkan terlebih dahulu kemudian operator akan membuka material mengguakan pisau dari samping. Material akan diputar agar operator dapat menyayat bagian pinggir material. Cara tersebut adalah cara yang kurang tepat karena operator harus menggunakan tenaga tangan kiri untuk memposisikan

material agar tetap tegak. Kerja operator juga tidak effisien karena setelah bungkus material robek oleh pisau, operator hari memutar lagi material tersebut untuk melepaskan pembungkusnya.

Gambar 4.17 Cara Awal Operator membuka material

Perbaikan yang dilakukan adalah dengan merebahkan material yang tujuannya tangan kiri operator tidak lagi harus memposisikan material tersebut.

Material akan direbahkan sedangan tangan kanan akan tetap membawa pisau untuk menyayat pembungkusnya. Tangan kiri akan merobek atau membuka bungkus material ketika tangan kanan juga bekerja untuk menyayat bungkus dengan pisau. Operator akan bekerja lebih effisien Karen haya melakukan 1 kali gerakan saja untuk membuka material tersebut. Gambar 4.18 adalah contoh posisi material saat perbaikan.

Gambar 4.18 Posisi Material Setelah Perbaikan

Perbaikan yang dilakukan bertujuan untuk mempermudah kerja operator juga untuk mempercepat waktu kerja. Waktu kerja operator untuk melakukan hal

tersebut juga akan lebih singkat. Keamanan dari perbaikan gerakan ini juga dapat dikatakan sudah cukup aman karena operator telah mengenakan sarung tangan untuk pelindung dari tangannya agar tidak terkena alat pemotong. Arah potong juga telah dibedakan tangan kiri operator akan menarik Wrap kearah kiri dan alat pemotong bergerak kebawah sehingga gerakan yang dihasilkan pun tidak akan membahayakan tangan kiri dari operator itu sendiri. Tabel 4.12 adalah hasil perhitungan waktu sebelum dan sesudah perbaikan.

Tabel 4.12 Waktu Operator BF Melepas Wrapped

Waktu awal untuk membuka wrap material sebelum perbaikan adalah 41 menit untuk operator pada shift 1. Operator melakukan kegiatan tersebut sebanyak 22 kali perhari dengan kondisi aktual operator melakukan pergantian material mesin drive chain sebanyak 12 kali dan mesin cam chain sebanyak 10 kali. Waktu setelah perbaikan adalah sebesar 38 menit per shift 1. Selisih yang dihasilkan adalah 2 menit per 1 shift kerja. Waktu selisih 2 menit tersebut akan dikonversikan dengan biaya penghematan yang dapat dilakukan. Tabel 4.13 adalah biaya penghematan yang mampu dicapai jika melakukan perbaikan cara kerja operator.

Tabel 4.13 Biaya Penghemata Melepas Wrap Mesin BF

Biaya penghematan yang mampu dihasilkan untuk area bush forming dengan melakukan perbaikan kerja tersebut. Biaya penghematan didapat dengan menghitung output perbulan jika selisih waktu 2 menit diakumulasi selama 1 bulan kerja dan dilakukan 3 shift. Langkah berikutnya adalah setelah mendapat akumulasi waktu maka akan didapat output total dari waktu akumulasi. Output total tersebut akan dikalikan dengan banyaknya jumlah line yang memproduksi rantai berdasarkan tipenya maka akan didapat output total untuk masing-masing tipe rantai. Langkah terakhir setelah mendapatkan total output komponen maka total output tersebut akan dikalikan dengan harga komponen per kilogram. Biaya penghematan tersbesar adalah untuk komponen Bush tipe 428H dengan biaya penghematan mencapai Rp 10.147.140,-. Total biaya penghematan untuk semua produksi adalah sebesar Rp 12.972.018,-.

4.6.4.2 Gerakan Operator Pin Cutting Melepas Wrap Material

Perbaikan gerakan juga dilakukan untuk operator area pin cutting.

Perbaikan gerakan yang dilakukan adalah memaksimalkan kinerja kedua tangan operator. Gambar 4.19 adalah gerakan operator pin cutting sebelum perbaikan.

Gambar 4.19 Gerakan Awal Operator PC Lepas Wrap

Gerakan awal operator membuka material adalah hanya dengan menggunakan tangan kanan saja untuk menyayat wrap dengan pisau. Gerakan tersebut sangat tidak effisien karena operator bergerak memutari material hanya untuk menyayat bungkus luarnya saja. Operator akan bergerak memutari material lagi untuk melakukan gerakan merobek wrap untuk diangkat menuju mesin masing-masing. Operator akan bekerja 2 kali untuk membuka material yaitu

pertama dengan menyayat material terlebih dahulu baru garakan kedua adalah dengan merobek wrap. Gambar 4.20 adalah gerakan operator setelah perbaikan.

Gambar 4.20 Perbaikan Gerak Operator PC Lepas Wrap

Gambar 4.20 adalah gerakan melepas wrap perbaikan untuk operator pin cutting. Gerakan perbaikan yang dilakukan bertujuan untuk effisiensi waktu dan meringankan kerja operator sendiri. Perbaikan gerakan yang dilakukan untuk melepaskan wrap adalah dengan tangan kanan memegang pisau dan tangan kiri merobek wrap. Tangan kanan akan merobek wrap dengan pisau dan tangan kiri akan menarik kertas wrap material dengan cara bekerja secara bersamaan. Cara tersebut jauh lebih effisien jika dibanding gerakan sebelumnya. Keamanan dari gerakan tersebut juga sudah dikatakan aman karena gerakan tangan kanan dan tangan kiri berlawanan. Tangan kiri bergerak menarik kearah luar sedangkan tangan kanan akan bergerak mengikuti bentuk material. Gerakan tersebut memeperkecil terjadinya kecelakaan kerja akibat alat pemotong tersebut. Tabel 4.14 adalah waktu sebelum dan sesudah perbaikan dilakukan.

Tabel 4.14 Waktu Operator PC Melepas Wrapped

Waktu sebelum perbaikan adalah sebesar 21 menit per shift 1. Waktu tersebut didapat dengan menentukan gerakan operator melakukan pergantian material per shift 1. Operator melakukan pergantian 2 kali untuk material drive chain dan 1 kali untuk cam chain. Jumlah mesin drive chain 6 unit dan cam chain 5 unit. Waktu yang dihasilkan setelah melakukan perbaikan gerakan operator adalah 12 menit. selisih yang antara waktu sebelum dan sesudah perbaikan adalah 9 menit. Waktu selisih tersebut akan dikonversikan dalam penghematan biaya perbulan yang mampu dicapai. Tabel 4.15 adalah tabel penghematan biaya jika melakukan perbaikan gerakan operator pin cutting melepas wrap.

Tabel 4.15 Biaya Penghemata Melepas Wrap Mesin PC

Langkah pertama untuk menetukan penghematan biaya adalah dengan mengetahui output total selam 1 bulan dengan menggunakan selisih waktu perbaikan. Awalnya selisih waktu perbaikan akan dikalikan dengan replikasi pergantian material dalam satu hari atau 3 shift kerja. Kedua adalah waktu total selama 3 shift tersebut akan dikalikan dengan jumlah hari kerja yaitu 22 hari kerja untuk medapat waktu selisih total dari perbaikan. Waktu total diketahui maka output berdasarkan waktu total juga akan didapat. Output tersebut akan dikalikan dengan banyaknya jumlah line mesin sesuai tipe dan dikalikan juga dengan harga masing-masing komponen per kilogram. Biaya penghematan terbesar adalah untuk komponen Pin tipe 428H dengan biaya penghematan sebesar Rp 46.459.314,-. Penghematan biaya terbesar kedua adalah untuk komponen Pin 420AD dengan biaya penghematan Rp 23.956.452,-. Total biaya penghematan yang dihasilkan dari perbaikan gerakan tersebut adalah sebesar Rp 113.774.209,-.

4.6.4.3 Gerakan Pemasangan Material Oleh Operator Pin Cutting

Perbaikan gerakan ketiga juga dilakukan untuk operator pin cutting.

Gerakan yang diperbaiki adalah gerakan operator saat melepaskan pengait kawat ketika pemasangan coil pada uncoiller. Gambar 4.21 adalah gerakan operator PC sebelum perbaikan.

Gambar 4.21 Melepas Pengait Sebelum Perbaikan

Gerakan awal operator sebelum perbaikan adalah dengan melepaskan pengait kawat secara satu per satu dengan tangan kiri dan tangan kanan memutar uncoiller. Gerakan tersebut membutuhkan waktu yang lebih lama karena pengait berjumlah 4 buah dan dilepas saatu per satu. Tangan kana operator hanya bekerja untuk memutar uncoiller saja dimana seharusnya dapat berguna membantu melepas pengait juga. Gambar 4.22 adalah gerakan perbaikan yang dilakuka agar waktu lebih cepat dan mempermudah kerja operator.

Gambar 4.22 Melepas Pengait Sesudah Perbaikan

Perbaikan yang dilakukan adalah membuat tangan kanan dan kiri bekerja secara bersamaan saat melepaskan pengait pada coil. Jumlah pengait pada coil adalah 4 buah pengait dan akan dilepas secara bersamaan dengan tangan kanan dan kiri. Gerakan kedua adalah tangan kanan saja yang akan memutar uncoiller kemudian melepaskan sisa 2 buah pengait secara bersamaan lagi seperti gerakan sebelumnya. Effisiensi waktu dan gerakan akan didapat karena semula pengait dilepas satu per satu dan sekarang akan dilepas secara bersamaan. Waktu yang dihasilkan juga lebih singkat. Faktor keamanan dari perbaikan gerakan tersebut juga dapat dikatakan sudah cukup aman karena posisi operator masih tetap tegak dan dan tidak ada beban yang berat pada proses tersebut. Tabel 4.16 adalah hasil pnegukuran waktu sebelum dan sesudah perbaikan.

Tabel 4.16 Waktu Operator PC Melepas Pengait Coil

Total waktu sebelum dilakukan perbaikan adalah 5 menit 48 detik untuk melakukan pemasangan material pada uncoiller. Total waktu setelah perbaikan adalah 4 menit 39 detik dimana terdapat selisih waktu sebesar 1 menit antara gerakan sebelum dan sesudah perbaikan. Gerakan yang baru dapat dikatakan lebih effisien jika dibanding dengan gerakan yang lama. Gerakan baru juga mempermudah operator dan mempercepat kerja operator saat pemasangan coil pada uncoiller. Selisih waktu yang dihasilkan akan dikonversikan dalam bentuk penghematan biaya.

Tabel 4.17 Biaya Penghematan Operator PC Melepas Pengait Coil

Tabel 4.17 adalah biaya penghematan jika mengalokasikan effisiensi waktu untuk melakukan produksi komponen Pin. Total waktu yang didapat dari effisiensi gerakan jika diakumulasi dalam satu bulan kerja adalah 132 menit.

Waktu sebanya 132 menit jika digunakan untuk memproduksi komponen Pin tipe 428H akan memilkiki output sebesar 150 Kg. Output sebesar 150 Kg akan dikalikan dengan jumlah line mesin tipe 428H dan juga dikalikan dengan harga komponen per kilogram maka akan didapat biaya penghematan. Penghematan biaya terbesar adalah sebesar Rp 5.150.700,- untuk kompoen Pin tipe 428H. Total biaya penghematan perbulan untuk gerakan melepas pengait adalah Rp 12.641.233,-.

4.6.4.4 Gerakan Operator Pin Cutting Memotong Kawat

Perbaikan gerakan yang terakhir untuk area pin cutting adalah gerakan operator memotong kawan pengikat. Gerakan tersebut perlu dilakukan perbaikan karena gerakkan mempotong tersebut membutuhkan waktu yang cukup lama.

Gambar 4.23 adalah gerakan operator sebelum dilakukan perbaikan.

Gambar 4.23 Gerakan Operator PC Gunting Kawat (Before)