BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1.Sejarah Perusahaan
Upaya dalam mendayagunakan Sungai Asahan sudah dilakukan pada masa pemerintahan Hindia Belanda dengan cara pembangunan pembangkit tenaga listrik di aliran sungai Asahan yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan listrik Propinsi Sumatera Utara, tapi karena kebutuhan tersebut masih sangat kecil jika dibandingkan dengan listrik yang bisa dihasilkan, maka pengerjaannya mengalami kegagalan. Setelah upaya memanfaatkan potensi Sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba di Propinsi Sumatera Utara ke Selat Malaka itu mengalami kegagalan, pemerintah Republik Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut. Tekad tersebut semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima laporan dari Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang, tentang studi kelayakan Proyek PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium. Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak dibangun dengan sebuah pabrik peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.
pelelangan ditutup pada tahun 1973. Hal tersebut terjadi karena proyek ini membutuhkan investasi yang sangat besar.
Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan yang panjang, pemerintah Republik Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan. Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K., Marubeni Copporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., Mitsui & co., Ltd.
Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama Pemerintah Jepang membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 Nopember 1975. Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (PT. INALUM), sebuah perusahaan patungan antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd, didirikan di Jakarta. PT. INALUM adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan, sesuai dengan Perjanjian Induk.
PT. INALUM dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang bergerak dalam bidang industri peleburan aluminium dengan investasi 411 milyar yen. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd pada saat perusahaan didirikan adalah 10% dengan 90%. Pada bulan Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi 25% dengan 75% dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%. Dan sejak 10 Februari 1998 menjadi 41,12% dengan 58,88%.
Selanjutnya pemerintah Indonesia melakukan suatu langkah besar dengan melakukan nasionaliasi terhadap PT INALUM per 1 November 2013. Langkah ini diambil setelah pemerintah Indonesia memutuskan utuk melakukan termination agreement (pengakhiran kerjasama) 30 tahun pengelolaan PT
INALUM yang berdasarkan perjanjian antara Pemerintah Indonesia dan Jepang dalam Master Agreement for the Asahan Hydroelectric and Aluminium Project (MA) pada 7 Juli 1975, kontrak kerjasama berakhir pada 31 Oktober 2013.
Ada beberapa alasan yang mendorong pemerintah untuk melakukan akuisisi PT Inalum :
1. Industri aluminium mempunyai prospek yang baik.
2. Estimasi pertumbuhan permintaan atas aluminium di pasar domestik akan meningkat secara signifikan selama periode 2010-2030 hingga lebih dari tiga kali lipat.
4. Kebutuhan aluminium untuk industri di Indonesia rata-rata per tahun sekitar 700 ribu ton, sementara hasil produksi PT INALUM yang didistribusikan untuk kebutuhan lokal hanya sekitar 100 ribu ton, sehingga Indonesia masih harus impor sekitar 600 ribu ton. Sementara itu, kemampuan produksi Inalum rata-rata per tahun sebesar 240 ribu ton, sehingga Indonesia masih harus melakukan impor alumunium, diantaranya dari Jepang.
5. Saat ini perusahaan berada di industri aluminium smelting dengan profitabilitas cukup tinggi untuk industri aluminium secara keseluruhan. Peleburan alumina menjadi aluminium ingot dinilai mempunyai peningkatan nilai tambah yang signifikan, yaitu dari US$ 350 per ton alumina menjadi US$ 2.500 per ton aluminium ingot.
6. PT INALUM merupakan satu-satunya perusahaan peleburan aluminium di Asia Tenggara yang memiliki fasilitas lengkap seperti pabrik carbon plant, reduction plant dan casting plant dan siap dikembangkan lebih
lanjut. Selain itu, PLTA Siguragura adalah pemasok tenaga listrik untuk kebutuhan kurang lebih 14 ribu kilowatt per hour (kWh) per ton aluminium cair.
Sehingga, disepakati proses termination agreement dilakukan pada 9 Desember 2013. Proses pengambilalihan saham sendiri butuh waktu 10 hari dan selesai pada 19 Desember 2013. Setelah diakuisisi oleh pemerintah Indonesia, pengelolaan PT INALUM (Persero) berada dibawah Kementerian BUMN sesuai peraturan perundang-undangan. Selain itu, DPR juga menerima keinginan pemerintah Provinsi Sumatera Utara beserta 10 Kabupaten dan Kotamadya di daerah strategis Proyek Asahan untuk berpartisipasi memiliki saham di PT INALUM (Persero), dengan catatan kepemilikam Pemerintah RI dipertahankan minimal 70 persen.
2.2.Ruang Lingkup Usaha
Secara garis besar, ruang lingkup PT. INALUM terdiri dari :
1. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) sungai Asahan di Paritohan, kecamatan Porsea, kabupaten Toba Samosir.
2. Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan.
3. Seluruh sarana dan prasarana yang diperlukan untuk kedua proyek tersebut, seperti : pelabuhan, jalan, perumahan karyawan, sekolah, dan lain-lain.
2.3.Lokasi Perusahaan
PT. INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batubara yang dulunya Asahan, kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota Propinsi Sumatera Utara. Sedangkan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Asahan atau Inalum Power Plant (IPP) yang berlokasi di Paritohan, kecamatan Porsea, kabupaten Toba Samosir, propinsi Sumatera Utara. Kantor Pusat atau Inalum Head Office (IHO), berlokasi di gedung Summitmas I, lantai 15, Jalan Jenderal Sudirman, no : 61-62 Jakarta. Kantor Pembantu atau Inalum Medan Office (IMO), berlokasi di Jl. R.A. Kartini no. 21 Medan.
Gambar 2.1. Peta Lokasi Pabrik Peleburan
2.4. Daerah Pemasaran
pada London Metal Exchange (LME) tanggal 23 September 1987. Standar Mutu Aluminium Batangan PT INALUM mengacu pada JIS H2-102, 1968 ( Reaffirmed 1974) dan Western, Aluminium Assosiation Designation and Chemical composition Limits for Unalloyed Aluminium of Aluminium Assosiation Inc.,
USA. Produk ingot dipasarkan ke seluruh Indonesia dan ke luar negeri seperti Jepang, China, dan Korea..
2.5. Struktur Orgasnisasi
2.5.1. Struktur Organisasi PT.INALUM
Stuktur organisasi PT INALUM menggunakan bentuk organisasi lini,
fungsional, dan staff, dimana wewenang diserahkan dari pucuk pimpinan kepada
unit-unit (satuan-satuan) organisasi yang ada dibawahnya dalam bidang pekerjaan
tertentu sesuai kebutuhan organisasi dan di bawah pucuk pimpinan ditempatkan
staff. Staff ini tidak mempunyai wewenang komando ke bawah. Staff hanya
berfungsi sebagai pemberi nasehat dan pertimbangan sesuai bidang keahliannya
(Wursanto, 2005).
Berikut struktur organisasi bagian SRO dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3. Struktur Organisasi Bagian SRO
2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab
Uraian tugas dan tanggung jawab untuk masing-masing jabatan adalah sebagai berikut:
a. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Hak dan wewenang RUPS antara lain : Mengangkat dan memberhentikan komisaris dan direksi.
b. Komisaris
Tugas dan Wewenang Komisaris:
- Komisaris bertugas mengawasi kebijaksanaan direksi dalam menjalankan perseroan serta memberi nasihat kepada direksi.
- Komisaris setiap waktu berhak memberhentikan untuk sementara waktu seorang atau lebih anggota direksi berdasarkan keputusan yang disetujui oleh lebih dari ½ (satu per dua) jumlah anggota komisaris jika mereka bertindak bertentangan dengan anggaran dasar atau undang-undang dan peraturan yang berlaku.
c. Direksi
Tugas dan Wewenang Direksi:
- Direksi bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk kepentingan perseroan dalam mencapai maksud dan tujuannya.
- Pembagian tugas dan wewenang setiap anggota direksi ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham dan wewenang tersebut oleh Rapat Umum Pemegang Saham dapat dilimpahkan kepada komisaris.
- Direksi untuk perbuatan tertentu atas tanggung jawabnya sendiri, berhak pula mengangkat seorang atau lebih sebagai wakil atau kuasa yang diatur dalam surat kuasa.
d. Presiden Direktur
Presiden direktur adalah salah seorang direksi yang oleh karena jabatannya berhak dan berwenang bertindak untuk dan atas nama direksi serta mewakili perseroan.
e. Direktur
Direktur adalah anggota direksi yang melaksanakan tugas untuk kepentingan perseroan sesuai dengan ruang lingkup tugas/fungsi masing-masing seperti tersebut di bawah ini :
- Umum dan Sumber Daya Manusia - Perencanaan dan Keuangan
- Bisnis - Produksi
- Pembangkit Listrik - Koordinasi Keuangan. f. Divisi
Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk membantu direktur dalam menuangkan ketentuan-ketentuan yang akan dilaksanakan berdasarkan ruang lingkup/fungsi direktur masing-masing. Divisi dikepalai oleh General Manager.
g. Departemen
h. Seksi
Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan yang telah ditentukan/digariskan oleh departemen masing-masing. Seksi dikepalai oleh Manager.
i. Auditor Internal
Auditor Internal bertanggung jawab atas pemeriksaan dan penilaian kegiatan perusahaan dan melaporkan hasil pemeriksaan dan penilaian tersebut kepada presiden direktur.
j. Wakil Manajemen untuk ISO 9001 dan ISO 14001 (MR) Tugas dan tanggung jawab wakil manajemen antara lain :
- Memberikan arahan dan petunjuk kepada seluruh tingkatan manajemen mengenai implementasi sistem mutu dan sistem lingkungan perusahaan.
- Sebagai penghubung antara perusahaan dengan Badan Sertifikasi Sistem Mutu (ISO 9001) dan Sistem Lingkungan (ISO-14001).
- Memberikan saran kepada presiden direktur untuk melakukan tinjauan manajemen mengenai implementasi sistem mutu dan sistem lingkungan tindakan pencegahan serta koreksi sesuai dengan prosedur mutu dan lingkungan.
Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Bagian SRO (Smelter Reduction
Operation) terdiri dari 2 subseksi yaitu:
1. Assistant manager Operational Safety dan Disaster Prevention Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah :
a. Memproduksi aluminium cair dari tiap potline.
b. Mengatur kinerja dan meningkatkan performance masing-masing pot. c. Mengontrol mutu aluminium cair di tiap potline.
d. Menjaga dan meningkatkan safety dan kondisi lingkungan kerja. 2. Assistant Manager Environmental Protection
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah:
a. Memberikan dukungan teknis ke pot operasi setiap potline. b. Operasi start-up dan menangani perbaikan cover pot. c. Mengukur temperatur bath.
d. Mengukur tinggi metal, tinggi bath dan metal clear. e. Mengambil sampel metal dan bath.
f. Mengukur parameter untuk pendeteksian awal terhadap keabnormalan pot.
g. Menaikkan anode busbar dan menganalisa hasil dari kenaikan tesebut.
h. Mengawasi dan mengontrol safety dan lingkungan kerja di lapangan. i. Memasukkan data procom dan HRMS, korespondensi dan filling
j. Memperbaiki hal-hal kecil fasilitas pot, penanggulangan dan pemeriksaan keabnormalan pot.
2.6. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.6.1. Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah tenaga kerja yang bekerja di PT. INALUM seluruhnya
berjumlah 2.305 orang yang tersebar, baik di Pabrik Peleburan, Pembangkit Listrik,
Kantor Perwakilan, serta Kantor Pusat di Jakarta. Distribusi jumlah karyawan pada
setiap lokasi perusahaan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Distribusi Karyawan PT. Inalum pada Setiap Lokasi Perusahaan
Lokasi Perusahaan Jumlah Karyawan (orang)
Jakarta 38
Medan 13
Pabrik Peleburan 1.998
Pembangkit Listrik 256
Jumlah 2.305
Dari tabel di atas terlihat bahwa jumlah karyawan yang paling besar adalah
pada Pabrik Peleburan Aluminium, yaitu sebanyak 1.998 orang karyawan atau ±
87%. Hal ini karena Pabrik Peleburan Aluminium ini merupakan bagian utama
dari PT. INALUM.
2.6.2. Jam Kerja
Jam kerja yang berlaku di PT. INALUM, khususnya di Pabrik
1. Day time
Waktu ini berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor (administrasi),
yaitu mulai pukul 08.00 – 16.00 wib pada hari Senin s/d hari Jumat,
dan istirahat mulai dari pukul 12.00 – 13.00 wib. Pada hari Sabtu bekerja
hanya dari pukul 08.00 – 12.00 wib tanpa istirahat. Khusus untuk hari
Sabtu ini, setiap dua minggu sekali karyawan mendapat giliran libur
secara bergantian. Libur ini disebut dengan istilah “Sabtu off”.
2. Shift time
PT. INALUM adalah perusahaan yang berproduksi selama 24 jam nonstop,
maka untuk karyawan yang bekerja di lantai produksi (pabrik), waktu
kerja dibagi atas 3 (tiga) shift kerja. Dan karyawan yang bekerja untuk
mengisi ketiga shift tersebut dibagi atas 4 kelompok , yang jadwalnya
diatur oleh perusahaan. Berikut jam kerja di PT. INALUM dapat dilihat pada
Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Jam Kerja di PT. INALUM
Shift Jam Bekerja Jam Istirahat Jam Bekerja
I 00.00-03.00 03.00-04.00 04.00-08.00
II 08.00-12.00 12.00-13.00 13.00-16.00
III 16.00-18.30 18.30-19.30 19.30-24.00
2.7. Proses Produksi
2.7.1. Proses Produksi dalam Tungku Reduksi
1. Baking (Preheating)
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap, tujuannya
menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda proses baking yang digunakan saat ini, yaitu :
a. Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke Bed Preheating
Dalam prosesnya, metoda ini diterapkan terhadap pot yang telah direkonstruksi sebagian atau penuh (partial or full reconstruction) tanpa ada sisa bath dan metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan dilakukan dengan menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan berlangsung sampai distribusi temperatur pada permukaan katoda mencapai ± 800-900 oC (± selama 72 jam, tergantung dimensi pot dan kuat arus yang dipakai). Selain itu metoda ini juga menggunakan coke (kokas) sebagai media penghantar arus/panas dari anoda ke katoda dan sebagai isolasi terhadap oksidasi.
b. Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal Preheating
Metoda kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan burner (semacam nozzle untuk menginjeksikan nyala api/panas ke dalam pot). Gas Baking
System termasuk ke dalam kelompok metoda ini dan menggunakan gas
2. Start-up
Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau pada akhir masa operasi baking, temperatur blok katoda sekitar 750 0C dan siap untuk start-up.
3. Transisi
Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal. Selama transisi, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath, harus dijaga sesuai dengan standarnya. Pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. Pada akhir masa transisi, heat balance di dalam pot diharapkan sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya berlangsung 35 hari, pengaruhnya terhadap umur dan kestabilan pot cukup besar.
4. Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil. Pekerjaan-pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain:
a. Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda
busbar anoda akan turun. Secara berkala (± 14 hari sekali) busbar anoda harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada saat ini penggantian anoda dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC.
b. Pengambilan metal cair (metal tapping – MT)
Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot dengan menggunakan ladel metal yang digantungkan pada ACC. Banyaknya metal yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi metalnya dan kondisi pot itu sendiri, besarnya ± 1,4 ton perhari atau 1,8 – 1,9 ton per 32 jam.
c. Pemasukan material
AlF3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi
penguapan gas fluorida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi utamanya menurunkan temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF3 ke
dalam pot, dilakukan dengan AlF3 car.
d. Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina
Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan alumina ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu oleh komputer.
Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding dengan energi input perlu dikontrol terus menerus. Pekerjaan-pekerjaan di atas dikontrol oleh komputer.
f. Pengukuran parameter
2.7.2. Bahan yang Digunakan
Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pencetakan
aluminium ingot pada PT INALUM dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis yaitu:
1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot di
pabrik pencetakan adalah :
a. Aluminium Cair
Aluminium cair ini dihasilkan dari proses elektrolisa di tungku reduksi.
Untuk memperoleh cairan aluminium dari tungku reduksi dilakukan
tapping (penghisapan) menggunakan sistem penyedotan vakum dengan
kompresor dan dibantu peralatan Anode Charging Crane (ACC).
a. Bahan Tambahan
Bahan tambahan yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium
ingot di pabrik pencetakan adalah :
i. Cold Metal adalah metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi bukan
merupakan produk, terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot
spec-out, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum, aluminium ball,
ii.Strapping Band dan Seal, yang digunakan untuk mengikat aluminium
ingot.
iii.Spray Paint, yang digunakan untuk mengecat bagian samping dari
tumpukan aluminium ingot yang menunjukkan grade-nya
iv.Marker, yang digunakan untuk menulis nomor lot, berat dan nomor bundel
tumpukan aluminium ingot.
3. Bahan Penolong
Bahan penolong yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium
ingot di pabrik pencetakan adalah :
a. De-Inclusion Flux, ini adalah bahan tambahan berupa senyawa kimia yang
digunakan dengan sebagai bahan pengikat kotoran, lalu mengapungkannya
di atas permukaan molten (cairan aluminium) dan sekaligus
menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam aluminium cair.
b. Dross treatment flux adalah merupakan bahan tambahan yang terdiri atas
senyawa-senyawa kimia yang digunakan untuk mempertahankan
temperatur dross, agar metal cair yang terikut bersama dross ketika di
skimming-off tidak membeku sebelum diolah lebih lanjut. Senyawa-senyawa
yang terkandung dalam dross treatment flux ini adalah :
i. NaNO3 : 60%
ii. NaCl : 30%
iii. Na2SiF6 : 10%
c. Heavy Oil, yang berguna untuk bahan bakar melting furnance.
d. Gas LPG, yang berguna untuk penyala burner di dapur pelebur dan untuk
c. Air, yang berguna untuk mendinginkan aluminium ingot selama proses
pencetakan.
2.7.3. Uraian proses pengolahan Aluminium Cair Menjadi Aluminium Batangan (Ingot)
Berikut uraian proses pengolahan aluminium cair menjadi aluminium
batangan:
1. Charging
Charging adalah proses pengisian metal ke dalam dapur (furnance), baik dapur
pelebur (melting furnance) maupun dapur penampung (holding furnance),
terdiri atas pengisian cold metal dan pengisian hot metal. Cold metal adalah
metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi bukan merupakan produk,
cold metal terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot spec out, recovery metal,
scrap kutip, scrap lempengan, scum aluminium ball dan scrap lainnya.
Sedangkan hot metal adalah aluminium cair yang diambil dari pot reduksi dan
dibawa ke casting shop dengan Metal Transport Car (MTC) untuk dicetak
menjadi batangan-batangan aluminium ingot.
2. Cold metal charging
Pengisian cold metal dilakukan sebelum pengisian hot metal. Pengisian
cold metal ini dilakukan oleh 2 orang personil, dengan menggunakan
peralatan yang disebut dengan ingot charger dan dibantu dengan sebuah
kendaraan forklift untuk menempatkan cold metal pada ingot charger.
Jumlah cold metal yang dimasukkan setiap kali charging tidak boleh melebihi
a. Untuk Melting furnance, maksimum 5 % dari jumlah total aluminium cair
yang dimasukkan.
b. Untuk Holding furnance, maksimum 3,33% dari jumlah total aluminium
cair yang dimasukkan.
3. Hot metal charging
Setelah di-tapping (dihisap) aluminium cair di tampung dalam vacuum
ladle yang berkapasitas 7,5 ton aluminium cair, dan dibawa ke casting shop dengan kendaraan khusus pengangkut aluminium cair, yang disebut Metal Transport Car (MTC). MTC ini beserta aluminium cair yang diangkut di
dalam ladle ditimbang pada timbangan truk 40 ton nomor 1, agar diperoleh
gross weight atau berat kotornya, dan setelah aluminium cair dalam ladle
diisikan ke dalam dapur, MTC ini ditimbang kembali pada timbangan truk
40 ton nomor 2 untuk mendapatkan tare weight-nya. Dengan demikian akan
diperoleh netto (berat bersih) cairan aluminium yang telah dituang ke dalam
dapur, dimana netto sama dengan gross dikurang tare. Setelah ditimbang MTC
yang membawa aluminium cair itu berhenti tepat di depan pintu pengisian
dapur. Pengemudi MTC mengeluarkan launder MTC ke dalam pintu
pengisian dan memeriksa kondisi alat pencekam (clamp) yang
menghubungkan ladle dengan MTC, serta membersihkan lubang nozzle
discharge ladle tersebut. Sementara itu crane man, mengatur kait hoist
crane 10 ton ke bagian penggantungan ladle dan kemudian sesuai dengan
tanda peluit dari pengemudi MTC yang telah naik ke atas dapur, ladle
operasi pengisian aluminium cair ke dalam dapur, lalu temperatur dapur di set
760˚C.
4. Treatment
Treatment adalah proses pengolahan (perlakuan) terhadap aluminium cair
selama berada di dalam dapur, baik dapur pelebur (melting furnance)
maupun dapur penampung (holding furnance), yang meliputi :
a. Flux treatment
Proses ini mencakup operasi fluxing dan stirring, yaitu penaburan
De-Inclusion flux ke atas permukaan aluminium cair yang disertai
dengan pengadukan untuk penyempurnaan reaksi. Senyawa-senyawa
yang terkandung dalam De-Inclusion flux antara lain :
i. NaCl 45%
ii. KCl 30%
iii. NaF 15%
iv. Na2SiF6 10%
b. Holding time
Holding time adalah waktu yang dibutuhkan untuk mereaksikan De-Inclusion flux dengan aluminium cair selama ± 2,5 jam pada temperatur ≥
760oC.
c. Skimming off
Skimming off adalah operasi pengeluaran dross yang mengapung di
permukaan aluminium cair yang dilakukan kira-kira 30 menit
d. Sampling TPM
Sampling TPM merupakan pengambilan sampel Test Product metal
(TPM) untuk dianalisa kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam
aluminium cair sebagai dasar penentuan apakah produksi sudah
sesuai dengan rencana. Kalau sudah sesuai, pencetakan dapat dilakukan.
Apabila kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam aluminium cair
belum sesuai dengan grade-nya.
e. Pencetakan (Casting)
Agar proses pencetakan molten menjadi aluminium ingot berjalan
dengan baik, perlu dilakukan beberapa kegiatan pendahuluan, yaitu :
i. Memeriksa jumlah dari aluminium cair yang telah dituang ke dalam
dapur, memeriksa temperatur aluminium cair dan juga nomor lot dari
ingot yang akan dicetak.
ii. Menghidupkan switch utama pada panel kontrol dan panel operasi.
iii. Melakukan pemanasan awal dari saluran tuang (launder), alat
penuang cetakan (pouring device) dan scum skimmer.
iv. Mengatur kecepatan pencetakan (kecepatan konveyor).
v. Menyemprot bagian cetakan dengan minyak paraffin.
vi. Menyalakan pompa-pompa penyuplai air industri.
vii.Temperatur dapur diset > 720oC dan kecepatan mesin pencetak
(casting machine) 12 T/jam.
Setelah proses pemanasan awal terhadap launder dan pouring device
selesai, maka dapur dimiringkan dan molten akan keluar melalui tap hole
banyaknya penuangan molten ke mould (cetakan). Selama mould berjalan
dengan alat conveyor casting machine operator mengambil dan menarik
busa logam (scum) yang mengapung di permukaan Aluminium cair di
dalam cetakan dengan alat penarik busa logam (scum skimmer).
Pengeluaran busa logam ini dilakukan secara perlahan-lahan sehingga tidak
terjadi bentuk-bentuk bergelembung pada permukaan ingot. Aluminium
ingot yang telah tercetak secara mekanis diberi nomor lot oleh alat marking
device yang seterusnya mould berjalan menuju hammering device. Hammering device berfungsi untuk melepaskan ingot dari cetakan pada
ujung perputaran di casting machine. Di ujung perputaran casting machine
ingot yang telah terlepas tadi akan membalik dan langsung ditahan oleh
ingot retaining roller. Setelah melewati alat ini ingot tersebut akan
ditahan kembali oleh ingot pusher yang sejalan dengan alat ingot
retaining roller. Setelah ditahan dengan ingot pusher maka dari bawah
ingot tadi ditampung oleh receiving arm yang secara mekanis akan
membawa ingot ke stacking machine.
− Penyusunan
Batangan ingot aluminium yang dikirim dari mesin pencetak ke konveyor
didinginkan di cooling chamber. Kemudian ingot dibawa ke line up
untuk disusun sambil diamati secara visual ketebalan masing-masing
ingot dan apabila ingot tersebut tidak sesuai harus dikeluarkan melalui
tombol pengeluar ingot gagal. Proses terakhir adalah penyusunan aluminium
ingot secara mekanis oleh servo arm. Operasi servo arm ini dilakukan
atau 5 batang ingot yang disusun di atas meja penyusun lalu dijepit oleh servo
arm, setelah itu diangkat dan dipindahkan dari sisi meja ke konveyor
pengumpul, kemudian diputar menurut baris (hanya dari tingkat 2 hingga
tingkat 8) dan diturunkan lalu dilepaskan dari tangan hidrolik di atas
konveyor pengumpul tersebut Setelah disusun oleh operator dengan
menggunakan servo arm, dimana satu tumpukan terdiri dari sembilan
tingkatan, tumpukan ini digeser ke ujung stock conveyor secara mekanis
sehingga nantinya tumpukan ini dapat diambil dengan forklift untuk
ditimbang terlebih dahulu sebelum dibawa ke ingot cooling yard.
− Pengikatan (Bundling)
Proses bundling dimulai sejak aluminium ingot selesai ditumpuk pada
stock conveyor. Operasi-operasi yang dilakukan yaitu :
a. Weighing (penimbangan)
Tumpukan aluminium ingot yang baru dicetak, diangkut dengan
forklift dari stock conveyor ke timbangan 2 ton. Berat tumpukan
ingot harus berada dalam batas yang diizinkan, yaitu : 970 kg – 1030 kg
per tumpuk.
b. Cooling down
Pada cooling yard zone tumpukan aluminium ingot yang masih
panas didinginkan dengan memanfaatkan udara bebas selama kurang
lebih 24 jam.
c. Marking dan Painting
Sebelum tumpukan ingot diikat terlebih dahulu dilakukan operasi
pengecatan (painting), yang merupakan proses pengecatan khusus
untuk grade S1-A dan S1-B saja dengan menggunakan cat semprot (spray
paint) berwarna biru langit pada kedua ujung bundle.
d. Pengikatan (Strapping)
Pengikatan ini dilakukan setelah aluminium ingot didinginkan di cooling
yard selama 24 jam, dan telah melalui operasi marking dan painting. Pengikatan (strapping) ini dilakukan di bundling house.
Pengikatan ini menggunakan bahan strapping band dan seal yang terbuat
dari baja, dan alatnya dinamakan Combination Strapping Tool (CS
Tool), yang menggunakan tekanan udara 5,5 – 6,5 kg/cm2.
− Operasi Pengolahan Dross (Dross Processing)
Pada saat skimming off diperoleh dross yang ditampung pada cawan
penampung dross disebut crucible. Dross yang tertampung dalam
crucible ini akan diolah lagi dengan alat pengolahan dross atau Dross Processing Equipment (DPE) untuk memisahkan metal cair yang terikat
bersama dross ketika di skimming. Proses pengolahan dross ini terdiri dari
beberapa tahap antara lain :
1. Pemasukan Flux (fluxing)
2. Pengolahan DPE
3. Penimbangan Recovery metal
4. Pedinginan pada dross cooling yard
5. Pengutipan scrap metal
Output dari pengolahan dross ini adalah Recovery metal (RM), scrap kutip
cair menjadi aluminium batangan (ingot) dapat dilihat pada gambar blok
Diproses di DPE Diproses di DPE
2.8. Mesin dan Peralatan
Mesin dan peralatan yang digunakan untuk kegiatan produksi di PT INALUM adalah sebagai Tabel 2.4
Tabel 2.3 Mesin dan Peralatan
No Nama Mesin Jumlah
(Unit) Kontrol Kapasitas
1 Melting Furnance 510 Otomatis 1 ton/jam
2 Holding Furnance 1 Otomatis 30 ton
3 Combination Strapping Tools 6 Manual 1,7 ton
4 Crane 6 Manual 20 ton
5 Alat Penimbang 2 Otomatis 40 ton
1. Ruang Pendinginan Dross (Dross Cooling Room) Luas ruangan : 360 m2
Luas kamar pendingin : (5 m x 8 m/kamar) x 3 kamar = 120 m2 Luas jalan : 4 m x 30 m = 120 m2
Struktur bangunan : Rangka baja dan dinding asbes 2. Peralatan Penyedia Minyak Berat
a. Tangki penyimpanan minyak berat, berjumlah satu unit terbuat dari baja dengan atap dan tipe tangki yang berada diatas tanah.
b. Pompa pengisian minyak berat, 2 buah (1 persediaan), tipe pompa motor kopel langsung, kapasitas 0,3 m3/jam, tekanan 5 kg/cm2.
3. Peralatan Persediaan LPG
Peralatan ini terdiri dari tabung-tabung LPG, alat pengatur tekanan, jaringan pipa dan sebagainya.
4. Jaringan Pipa-Pipa Air Industri Tekanan pengaliran : 3 kg/cm2 Volume pengaliran : 38,5 m3/jam
Volume air yang disirkulasikan : total keseluruhan pompa 495,8m3/jam 5. Peralatan Menara Pendingin (Cooling tower)
Peralatan menara pendingin terdiri dari: a. Menara Pendingin (Cooling tower)
Jumlah : 1 unit
Tipe : aliran silang dengan ventilasi Kapasitas : max 500 m3/jam x 1 ruang
Temperatur : tempertur masuk 45˚C dan temperatur keluar 28˚C Rangka : rangka bangunan kayu
b. Kipas menara pendingin : 1 unit, kapasitas 10360 m3/jam.
c. Pompa air panas (P1) untuk memompakan air panas dari casting machine ke cooling tower : 2 unit , dengan tipe motorkopel langsung, kapasitas 500 m3/jam, tekanan pengaliran 1,5 kg/cm2.
e. Pompa air pendingin (P3) untuk memompakan air pendingin ke silinder hidrolik di bawah dapur : 2 unit (1 stand by), tipe motorkopel langsung dengan kapasitas 20 m3/jam, tekanan pengaliran 2,5 kg/cm2.
f. Kolam air panas : terbuat dari semen beton dengan ukuran 6m x 5m x 4,5m
