BAB V TUGAS KHUSUS
5.1 Hazard Analysis Critical Control (HACCP)
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) didefinisikan sebagai suatu manajemen yang dapat menjamin keamanan produk dalam industri pengolahan pangan menggunakan konsep pendekatan yang bersifat logis (rasional), sistematis, kontinyu dan menyeluruh dengan tujuan untuk mengidentifikasi, memonitor dan mengendalikan bahaya yang dapat menimbulkan risiko terhadap mutu dan keamanan produk pangan.
Konsep pendekatan dalam HACCP tersebut yang dimaksud dengan logis (rasional) yaitu dikarenakan pendekatan yang didasarkan pada data historis tentang penyebab suatu penyakit yang timbul dan kerusakan pangan. HACCP bersifat sistematis dikarenakan konsep HACCP merupakan rencana yang teliti dan cermat serta meliputi kegiatan operasi tahap demi tahap, tatacara (prosedur) dan ukuran kriteria pengendaliannya. Konsep HACCP juga bersifat kontinyu karena apabila ditemukan terjadi suatu masalah maka dapat segera dilaksanakan tindakan untuk memperbaikinya. Disamping itu, sistem HACCP dikatakan bersifat komprehensif karena sistem HACCP sendiri berhubungan erat dengan ramuan (ingredient), pengolah/proses dan tujuan penggunaan/pemakaian produk pangan selanjutnya (Daulay dan Madya, 2000). Penerapan prinsip-prinsip HACCP terdapat 12 langkah yang terdiri dari 5 langkah awal persiapan dan diikuti dengan 7 langkah berikutnya yang merupakan prinsip HACCP, yaitu :
5.2.1 Pembentukan Tim HACCP
Tim HACCP terdiri dari berbagai disiplin ilmu yang mempunyai pengetahuan dan keahlian spesifik terhadap produk yang memiliki tugas dan tanggung jawab dalam hal perencanaan, penerapan, dan pengembangan sistem HACCP (Cartwright dan Latifah, 2017).
Dalam hal ini ketua dari tim HACCP berasal dari departemen quality yang bertugas dalam memberikan training dan memfasilitasi studi HACCP sedangkan anggotanya berasal dari bagian produksi, pengendalian mutu (QC), jaminan mutu (QA), manufacturing, keteknikan (engineering), R&D serta sanitasi. Pembentukan tim HACCP untuk produk nanas kaleng di PT.
Great Giant Pineapple telah dilakukan sesuai dengan SNI CAC/RCP 1: 2011 yaitu produsen pangan sebaiknya menjamin bahwa pengetahuan dan keahlian spesifik terhadap produk tertentu tersedia untuk pengembangan rencana HACCP yang efektif. Secara optimal, hal tersebut dapat dicapai melalui pembentukan sebuah tim dari berbagai disiplin ilmu. Apabila keahlian tersebut tidak tersedia di perusahaan, saran tenaga ahli sebaiknya diperoleh dari sumber lain seperti asosiasi perdagangan dan industri, tenaga ahli independen, regulator yang berwenang, literatur HACCP dan panduan HACCP (termasuk panduan HACCP untuk sektor yang spesifik). Dapat dimungkinkan bahwa seseorang yang telah mendapat pelatihan dengan baik dengan akses ke panduan tersebut mampu mengimplementasikan HACCP di perusahaannya. Ruang lingkup rencana HACCP sebaiknya diidentifikasi. Ruang lingkup tersebut sebaiknya menggambarkan segmen- segmen mana saja dari rantai pangan tersebut yang terlibat dan penjenjangan secara umum bahaya-bahaya yang dimaksudkan (misalnya apakah meliputi seluruh jenjang bahaya atau hanya jenjang tertentu) .
25 5.2.2 Deskripsi Produk
Deskripsi produk berisi mengenai informasi produk yang relevan. Deskripsi produk yang terdapat di produk nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple telah sesuai dengan SNI CAC/RCP 1: 2011 dimana deskripsi produknya terdiri dari: karakteristik produk akhir, kedatangan bahan baku, spesifikasi dan persyaratan regulasi, pengemasan, klaim dan informasi label, distribusi dan penyimpanan serta penggunaan oleh konsumen. Selain deskripsi produk akhir. PT. Great Giant Pineapple juga mendeskripsikan secara lengkap bahan-bahan yang digunakan untuk proses pembuatan nana kaleng. Bahan tersebut terdiri dari bahan baku dan bahan kemas. Menurut Daulay dan Madya (2000) keterangan atau karakteristik yang lengkap mengenai produk harus dibuat, termasuk keterangan mengenai komposisi (ingredien), formulasi, daya awet dan cara distribusinya. Semua informasi tersebut diperlukan oleh tim HACCP untuk melakukan evaluasi secara luas dan komprehensif.
5.2.3 Identifikasi Penggunaan Produk
Identifikasi penggunaan produk didasarkan pada kegunaan-kegunaaan yang diharapkan dari produk oleh konsumen (Cartwright dan Latifah, 2017). Produk nanas kaleng merupakan buah dengan pengolahan untuk mempermudah konsumen dalam menyantapnya. Produk ini dikemas dalam kaleng sehingga dapat dikonsumsi secara langsung. Produk ini tidak dapat dikonsumsi jika dimasukkan kedalam freezer, kemasan dalam keadaaan bocor, rusak atau terbuka. Identifikasi penggunaan produk pada PT. Great Giant Pineapple untuk produk nanas kaleng telah sesuai dengan SNI CAC/RCP 1: 2011 yang menyatakan jika diputuskan bahwa bahan baku tersebut membawa bahaya yang kritis sehingga perlu ditangani dengan suatu tahap atau proses, maka tahap atau proses yang mengendalikan bahaya tersebut adalah CCP.
5.2.4 Penyusunan Diagram Alir
Penyusunan diagram alir memuat semua tahapan dalam operasional produksi dimulai dari kedatangan bahan baku sampai pendistribusian produk. Diagram alir pada produk nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple disusun oleh tim HACCP. Tim HACCP di PT. Great Giant Pineapple telah menyusun diagram alir mulai dari kedatangan bahan baku dan bahan kemas, proses dari bahan baku dan bahan kemas sebelum masuk ke produksi sampai dengan proses pembuatan nanas kaleng dari tahap pencampuran bahan hingga distribusi yang mana dapat dilihat pada lampiran 1. Penyusunan diagram alir ini telah sesuai dengan (SNI CAC/RCP 1:2011) yang menyatakan bahwa, bagan alir sebaiknya disusun oleh tim HACCP. Bagan alir sebaiknya mencakup semua tahapan dalam operasi untuk produk tertentu. Bagan alir yang sama dapat digunakan untuk sejumiah produk yang dihasilkan menggunakan tahapan proses yang serupa. Ketika menerapkan HACCP untuk suatu operasi tertentu, pertimbangan sebaiknya diberikan pada tahapan sebelumnya dan yang mengikuti operasi tertentu tersebut.
5.2.5 Analisa Bahaya
Proses analisis bahaya dilakukan oleh tim HACCP dengan membuat flowchart proses produksi. Selanjutnya dilakukan pembuatan daftar bahaya yang mungkin terjadi pada setiap tahapan proses produksi. Tim HACCP melakukan analisa bahaya yang bertujuan untuk mengidentifikasi bahaya-bahaya yang sifatnya dapat dikurangi atau dihilangkan sampai batas yang dapat diterima untuk menghasilkan produk yang aman. Cara melakukan analisa bahaya
26
dilakukan berdasarkan matriks yang menghubungkan antara besarnya bahaya (severity) dengan peluang terjadinya bahaya (probability) sehingga didapatkan nilai signifikasi (significances) dari suatu bahaya.
Berdasarkan penelusuran yang telah dilakukan di PT. Great Giant Pineapple telah melakukan identifikasi bahaya pada bahan baku, bahan kemas serta proses produksi. Bahaya yang diidentifikasi terdiri dari mikrobiologi, kimia, fisik, dan alergen dengan sumber dan potensi bahaya yang berbeda sesuai dengan kategori proses produksinya serta tindakan yang berbeda pada setiap analisa bahaya tersebut. Secara umum, analisis bahaya yang telah dilakukan pada produk nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple telah sesuai SNI CAC/RCP 1: 2011.
• Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (HACCP): Suatu sistem yang mengidentifikasi, mengevaluasi, dan mengendalikan bahaya yang nyata bagi keamanan pangan.
• Rencana HACCP (HACCP Plan): Dokumen yang dibuat sesuai dengan prinsip-prinsip
• HACCP untuk menjamin pengendalian bahaya yang nyata bagi keamanan pangan pada bagian rantai pangan yang sedang dipertimbangan.
• Bahaya (Hazard): Unsur biologi, kimia atau fisik, atau kondisi dari pangan yang berpotensi manyebabkan dampak buruk bagi kesehatan.
• Analisa bahaya (Hazard Analysis): Proses pengumpulan dan penilaian informasi mengenai bahaya dan keadaan yang menyebabkan terjadinya bahaya untuk menentukan mana yang berdampak nyata bagi keamanan pangan sehingga sebaiknya ditangani dalam rencana HACCP.
5.2.6 Identifikasi Titik Kendali Kritis
Bahaya yang telah diidentifikasi dan telah dilakukan penilaian bahayanya akan ditentukan titik kendali kritisnya. Penentuan titik kendali kritis dapat dibantu dengan menggunakan pohon keputusan (decision tree) yang berisi pertanyaan-pertanyaan singkat. Pohon keputusan untuk identifikasi titik kendali kritis dapat dilihat pada Lampiran 4. Cara pengendalian bahaya terhadap significant hazard yang dipilih harus mampu mencapai level bahaya yang dapat diterima dan dapat dibuktikan kemampuannya. Setelah menetapkan cara pengendalian bahaya, maka dilakukan proses penilaian untuk melihat apakah cara pengendalian yang dipilih terhadap suatu significant hazard termasuk ke dalam Critical Control Point (CCP) atau Operational PreRequisite Program (OPRP). Secara umum, identifikasi OPRP dan CCP yang telah dilakukan pada produk nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple telah sesuai SNI CAC/RCP 1: 2011.
Tim HACCP (lihat "pembentukan tim HACCP" di atas) sebaiknya mendaftar semua bahaya yang mungkin terjadi pada setiap tahapan sesuai dengan ruang lingkupnya mulai dari produksi primer, pengolahan, manufaktur, dan distribusi hingga dikonsumsi.
Tim HACCP (lihat "pembentukan tim HACCP") selanjutnya sebaiknya melakukan Analisa bahaya pada rencana HACCP untuk mengidentifikasi bahaya-bahaya mana saja yang dari sifatnya tersebut, penghilangan atau pengurangannya sampai tingkat yang dapat diterima sangat penting untuk menghasilkan pangan yang aman.
Dalam melakukan analisa bahaya, jika memungkinkan sebaiknya mencakup hal-hal berikut ini:
27
• kemungkinan terjadinya bahaya dan keparahan dampaknya yang merugikan kesehatan;
• evaluasi kualitatif dan/atau kuantitatif keberadaan bahaya; daya tahan hidup atau perkembangbiakan mikroorganisme-mikroorganisme tertentu;
• produksi atau ketahanan toksin, bahan kimia atau fisika dalam pangan;
• kondisi yang memacu keadaan di atas.
Pertimbangan sebaiknya diberikan terhadap tindakan pengendalian apa, jika ada, yang dapat diterapkan untuk setiap bahaya Lebih dari satu tindakan pengendalian mungkin dibutuhkan untuk mengendalikan satu atau beberapa bahaya spesifik dan lebih dari satu bahaya mungkin dapat dikendalikan dengan satu tindakan pengendalian yang spesifik. Setidaknya ada 3 proses yang dikategorikan sebagai CCP dan 8 proses dikategorikan sebagai OPRP yaitu sebagai berikut:
Tabel 4. Proses Yang Dikategorikan Sebagai OPRP No Tahapan
proses
Identifikasi Bahaya
Decision Tree keterangan
P1 Apakah ada tindakan
pengendalian untuk bahaya yang diidentifikasikan?
Ya : lanjut P2 Tidak : Bukan CCP
P2 Apakah tahapan dirancang secara spesifik untuk mengurangi/
menghilangkan bahaya yang mungkin terjadi sampai
tingkatan yang dapat diterima?
Ya : CCP Tidak : Lanjut P3
P3 Apakah bahaya yang diidentifikasi dapat meningkat sampai melebihi batas?
Ya : lanjut P4 Tidak : Bukan CCP
P4 Apakah tahap proses berikutnya dapat
menghilangkan/
mengurangi bahaya yang teridentifikasi sampai tingkatan yang dapat diterima?
Ya : Bukan CCP Tidak : CCP
1 Penimbangan Fisik Tidak - - -
CP 2 Penumpahan
(dumping)
Fisik Tidak - - -
CP 3 Pencucian
(washing)
Fisik Tidak - - -
CP 4 Sortasi
(grading)
Fisik Tidak - - -
CP
5 Pengupasan Fisik Ya Tidak Ya Tidak CP
6 Single knife slicer (sks)
Fisik Ya Ya Tidak Ya OPRP
7 Can loader machine (CLM)
Fisik Ya Tidak Ya Tidak CP
8 Filling Fisik Ya Tidak Ya Tidak CP
9 Magnet Trap Fisik Ya Ya Tidak Ya CCP
28
10 exhousting Mikroba Ya Ya Tidak Ya CP
11 Vacuum Mikroba CCP
12 Syrupper (pengisian media)
Mikroba Ya Ya Tidak Ya CCP
1 seaming Mikroba Ya Ya Tidak Ya CCP
14 Cooking/
Cooling
Mikroba Ya Ya Tidak Ya CCP
15 palletizer Mikroba Tidak - - - CP
5.2.7 Penetapan Sistem Monitoring Pada Setiap Titik Kendali Kritis
Kegiatan monitoring bertujuan untuk memeriksa efektivitas pengendalian pada sebuah CCP atau OPRP dengan melibatkan pengamatan, pengukuran, dan pencatatan yang sistematis berkaitan dengan titik kendali kritis. Penetapan sistem monitoring akan memberikan informasi terkait pencegahan dari batas kritis yang mencangkup unsur ‘apa’, ‘bagaimana’, ‘kapan’, dan siapa’. Secara umum, penetapan sistem monitoring yang telah dilakukan pada produk nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple telah sesuai SNI CAC/RCP 1: 2011.
Pemantauan merupakan pengukuran atau pengamatan terjadwal atas suatu CCP yang berhubungan dengan batas kritisnya. Prosedur pemantauan harus mampu untuk mendeteksi hilangnya pengendalian pada CCP. Selanjutnya, pemantauan sebaiknya memberikan informasi ini dengan tepat waktu untuk membuat penyesuaian sehingga menjamin pengendalian proses untuk mencegah terlanggarnya batas kritis. Jika mungkin, penyesuaian proses sebaiknya dilakukan sebelum terjadi deviasi. Data yang diperoleh dari pemantauan harus dievaluasi oleh orang yang ditunjuk dengan pengetahuan dan kewenangan untuk melaksanakan tindakan koreksi jika teridikasai. Jika pemantauan tidak kontinu, maka sejumlah atau frekuensi pamantauan harus cukup memberi jaminan CCP terkendali. Kebanyakan prosedur pemantauan untuk CCP perlu dikerjakan dengan cepat karena terkait dengan on-line proses dan disana tidak ada waktu yang cukup untuk pengujian analitik. Pengukuran kimia dan fisika lebih disukai dari pada pengujian mikrobiologi karena dapat dilakukan dengan cepat dan sering menunjukkan pengendalian mikrobiologi produk. Semua rekaman dan dokumen terkait dengan pemantauan CCP perlu ditandatangani oleh orang yang melakukan pemantauan dan oleh orang yang bertanggungjawab mengkaji perusahaan.
5.2.8 Penetapan Tindakan Koreksi Terhadap Penyimpangan
Tindakan koreksi merupakan tindakan yang diambil sebagai langkah perbaikan terhadap titik kritis sehingga mengurangi bahaya terhadap produk yang dihasilkan. Tujuan dari penetapan tindakan koreksi adalah menjamin bahwa konsumen hanya mendapatkan produk yang aman dan mencegah terulangnya kejadian yang tidak diinginkan. Secara umum, penetapan tindakan koreksi pada produk nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple telah sesuai dengan SNI CAC/RCP 1: 2011yaitu tindakan perbaikan yang spesifik harus dikembangkan untuk setiap CCP dalam sistem HACCP agar dapat menangani penyimpangan bila terjadi. Tindakan-tindakan harus menjamin bahwa CCP telah berada di bawah kendali. Tindakan- tindakan yang dilakukan juga harus mencakup disposisi yang tepat dari produk yang terpengaruh. Penyimpangan dan
29
prosedur disposisi produk harus didokumentasikan dalam pemeliharaan rekaman HACCP. Pada proses pembuatan nanas kaleng, tindakan koreksi yang dilakukan yaitu melakukan evaluasi operator pada setiap tahapan proses produksi, mengindentifikasi titik kritis dan melakukan reject pada produk yang melewati batas kritis yang telah ditetapkan.
5.2.9 Penetapan Prosedur Verifikasi
Prosedur verifikasi dapat ditentukan melalui metode audit dan pengujian, termasuk pengambilan contoh secara acak dan analisa. Tujuan dari adanya verifikasi adalah untuk menentukan apakah sistem HACCP telah bekerja secara benar. Ada dua kegiatan verifikasi yang harus dilakukan dalam implementasi HACCP, yaitu verifikasi terhadap CCP atau OPRP yang bertujuan untuk memastikan CCP atau OPRP efektif dalam mengeliminasi bahaya serta menjaga bahaya agar tetap aman dan verifikasi implementasi HACCP yang bertujuan untuk memastikan efektivitas pelaksanaan HACCP dan dilakukan minimal 3 bulan sekali oleh tim HACCP.
Secara umum, prosedur verifikasi yang telah dilakukan pada produk nanas kaleng di PT.
Great Giant Pineapple telah sesuai SNI CAC/RCP 1: 2011 dengan melakukan pelatihan kepada setiap karyawan dengan tujuan untuk meningkatkan evaluasi dan kinerja karyawan dan mengadakan audit internal maupun eksternal. Adapun tindakan verifikasi yang dilakukan dari setiap titik kendali kritis pada proses ini yaitu :
Menetapkan prosedur verifikasi. Verifikasi dan metode audit, prosedur dan pengujian, termasuk pengambilan contoh secara acak dan analisa, dapat digunakan untuk menentukan bila sistem HACCP bekerja secara benar. Frekuensi verifikasi sebaiknya cukup untuk mengkonfirmasikan bahwa sistem HACCP bekerja secara efektif.
Verifikasi sebaiknya dilakukan oleh seseorang selain yang bertanggung jawab untuk melaksanakan pemantauan dan tindakan perbaikan. Bila kegiatan verifikasi tertentu tidak dapat dilakukan sendiri, verifikasi sebaiknya dilaksanakan atas nama perusahan oleh tenaga ahli dari luar atau pihak ketiga yang kompeten.
Contoh kegiatan verifikasi mencakup:
• Tinjauan rencana dan sistem HACCP serta rekamannya
• Tinjauan penyimpangan dan disposisi produk
• Konfirmasi bahwa CCP dalam kendali.
Apabila memungkinkan, kegiatan validasi sebaiknya mencakup tindaka untuk mengkonfirmasi kemanjuran semua elemen-elemen sistem HACCP. Seperti Proses Cutting tindakan verifikasi yang dilakukan pada tahapan proses ini adalah dengan melakukan kalibrasi dan pengecekan kelengkapan mata pisau. Magnetik Trap tindakan verifikasi yang dilakukan pada tahapan proses ini adalah dengan melakukan kalibrasi pada magnetic trap setahun sekali. Proses Pre-Vacuum syraping tindakan verifikasi yang dilakukan pada tahapan proses ini adalah dengan melakukan analisa mikrobiologi, dan kadar acidity pada produk yang dihasilkan, melakukan kalibrasi pada termometer, melakukan simulasi sirkulasi divert system jika suhu tidak sesuai standar. Proses Seamer tindakan verifikasi yang dilakukan pada tahapan proses ini adalah dengan melakukan analisa Can Doubel Seaming (Tinggal, Sapce label, Counterisk, Thickness, width, psr ridge, wrinkle, vee jamp, compound, body hook, cover hook, actual overlep, body hook butting), pada kaleng yang dihasilkan. melakukan kalibrasi pada jangka sorong dan mikrometer,
30
melakukan penyetelan pada seamer jika suhu tidak sesuai standar. Proses Cooking/Cooling tindakan verifikasi yang dilakukan pada tahapan proses ini adalah dengan melakukan analisa mikrobiologi, pada produk yang dihasilkan, melakukan kalibrasi pada thermometer, melakukan simulasi sirkulasi divert system jika suhu tidak sesuai standar.
5.2.10 Penetapan Proses Pencatatan dan Dokumentasi
Seluruh data terkait HACCP harus didokumentasikan termasuk data tim HACCP, data deskripsi produk, data target konsumen, data identifikasi bahaya, data penentuan CCP, data monitoring, data tindakan koreksi, dan data verifikasi. Hal ini bertujuan untuk mendukung proses evaluasi dari titik kendali kritis. Secara umum, penetapan proses pencatatan dan dokumentasi yang telah dilakukan pada produk nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple telah sesuai SNI CAC/RCP 1: 2011.
Pemeliharaan rekaman yang efisien dan akurat merupakan hal penting dalam penerapan sistem HACCP. Prosedur HACCP sebaiknya didokumentasikan. Dokumentasi dan pemeliharaan rekaman sebaiknya sesuai dengan sifat dan ukuran operasi dan cukup dapat membantu perusahaan untuk memverifikasi bahwa pengendalian HACCP berjalan dan terpelihara. Materi panduan HACCP yang dikembangkan perusahaan (misalnya panduan HACCP untuk sektor yang spesifik) dapat digunakan sebagai bagian dari dokumentasi dengan syarat materi panduan tersebut menunjukkan operasi pangan yang spesifik ada di perusahaan.
Contoh dokumentasi adalah:
• Analisa bahaya;
• Penentuan CCP;
• Penentuan batas kritis.
Contoh rekaman adalah :
• Kegiatan pemantauan Titik Kendali Kritis;
• Penyimpangan dan tindakan perbaikan yang terkait;
• Prosedur verifikasi yang dilakukan;
• Modifikasi sistem HACCP;
Contoh lembar kerja HACCP untuk pengembangan rencana HACCP dilampirkan pada Diagram 3.
Sistem pemeliharaan rekaman yang sederhana dapat efektif dan mudah dikomunikasikan ke para karyawan. Sistem ini dapat diintegrasikan ke dalam operasi-operasi yang ada dan dapat menggunakan kertas kerja yang ada seperti faktur pengiriman dan daftar periksa untuk rekaman, misalnya, suhu produk. Adapun bukti yang dibutuhkan dari setiap titik kendali kritis pada proses ini yaitu :
1. Proses Cutting
Pada tahapan ini bukti yang dibutuhkan yaitu berupa form kelengkapan dan ketajaman mata pisau apakah sesuai dengan formulasi yang ditetapkan oleh perusahaan.
2. Magnetik Trap
Pada tahapan ini bukti yang dibutuhkan yaitu berupa form start up.
31 3. Proses Pre-Vacuum syraping
Pada tahapan ini bukti yang dibutuhkan yaitu berupa form monitoring.
4. Proses Seamer
Pada tahapan ini bukti yang dibutuhkan yaitu berupa form monitoring.
5. Proses Cooking/Cooling
Pada tahapan ini bukti yang dibutuhkan yaitu berupa form monitorong. secara rinci dapat dilihat pada.
32 BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari praktek kerja lapangan ini adalah sebagai berikut:
1. Proses pembuatan produk nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple meliputi proses penerimaan bahan baku (raw material), line preparation, cook room, final product.
2. Penerapan HACCP pada produksi nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple sudah berjalan dengan baik yang terlihat dari sanitasi dan hygiene para karyawan pabrik dalam menerapkan SSOP. Tahapan proses yang terjadi CCP yaitu magnet trap, vacuum, syrupper, seaming, cooking dan cooling.
5.2 Saran
PT Great Giant Pineapple sudah sangat baik dalam menerapkan HACCP dan mengendalikan produk yang akan dihasilkannya. Adapun saran yang dapat diberikan yaitu perlunya dioptimalkan inspeksi terutama area line preparation dan area cook room. Perlunya penanganan lebih lanjut pada saat ada masalah pada mesin seamer, hal ini mengakibatkan tertumpuk nya nanas kaleng yang siap di seaming. Jika hal ini terhambat maka kaleng akan menumpuk dan mengganggu lokasi jalan tenaga kerja area line preparation.
33
DAFTAR PUSTAKA
Astoko, E. P. (2020). Konsep pengembangan agribisnis nanas (ananas comosus l. merr.) di kabupaten Kediri provinsi jawa timur. Habitat, 30(3), 111-122.
BSN. (1998). Sistem Analisa Bahaya Dan Pengendalian Titik Kritis. Sni 01-4852-1998.
Cartwright, L. M., & Latifah, D. (2017). Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) Sebagai Model Kendali Dan Penjaminan Mutu Produksi Pangan. Invotec, 6(2).
Damanik, I. R. (2012). Analisis Penerapan Prinsip-Prinsip Hazard Analysis Critical Control Point ( HACCP ) Di Instalasi Gizi Rumah Sakit X Jakarta Tahun 2012 Skripsi.
Direktorat Budidaya dan Pascapanen Buad dan Direktorat Jendreral Horkikultura. 2014. Panduan Pasca Panen Nenas (Ananas Comosus)
Direktorat Tanaman Buah, Ditjen Hortikultura. 2004. Vademekum Nanas (Ananas comosus L.
Merr.)
Hamzah, Hafid. 2018. PT. Great Giant Foods. Proposal Praktek Kerja Lapang (PKL).
Universitas Brawijaya.
Hariyadi, P., 2000, Pengolahan Pangan dengan Suhu Tinggi. In: Hariyadi P (ed). Dasardasar Teori dan Praktek Proses Termal. Bogor: Pusat Studi Pangan dan Gizi,Institut Pertanian Bogor.
Hadiati, S. dan Indriyani, N. L. P., 2008. Petunjuk Teknis Budidaya Nenas. Sumatra Utara : Balai Penelitian Tanaman Buah Tropika.
Kurniawan, M dan Zahrok, I.A. 2017. Studi Pengendalian Mutu Kacang Tanah Sebagai Bahan Baku Produksi Kacang Shanghai pada Perusahaan Putri Panda Tulungagung. Jurnal JIEM. 2(10): 31-35
Luthfi, M.N., Rustono dan Saleh, K. 2016. Analisis Pengendalian Kualitas Produk Berbasis Statistical Quality Control (Studi Kasus pada PT Appareal One Indonesia). Jurnal Manajemen Bisnis. 2(1): 65-78.
Muchtadi, D., Astawan, M., Palupi, N.S., 2006, Materi Pokok Metabolisme Zat Gizi Pangan.
Universitas Terbuka, Jakarta.
Perdana, W. W. (2018). Penerapan Gmp Dan Perencanaan Pelaksanaan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) Produk Olahan Pangan Tradisional (Mochi).
Agroscience (Agsci), 8(2), 231.
Pratiwi, D. R. (2012). Konsep Pengendalian Mutu Dan Haccp (Hazard Analysis Critical Control Point) Dalam Proses Pembuatan Keripik Kulit Lele Di Ukm “Karmina” Kampung Lele.
Prawirosentono, Suyadi. 2004. Manajemen Mutu Terpadu. Bumi Aksara. Jakarta.
Prayogo, A., & Mazda, C. N. (2021). Inovasi Teknologi Plecing Kaleng Sebagai Pemulihan Ekonomi Pasca Gempa Lombok. Jurnal Informatika Teknologi dan Sains, 3(3), 376- 383.
Renosori, P., Ceha, R., Utami, R. (2012). Upaya Meningkatkan Pengendalian Kualitas Keamanan Pangan Ukm Melalui Penerapan Prinsip Hazard Analysis Critical Control