EWP diklasifikasikan berdasarkan Klasifikasi Industri Standar (SIC) kode 2439, untuk “Struktural Anggota Kayu, Tidak Diklasifikasikan Di Tempat Lain”. Kode Sistem Klasifikasi Industri Amerika Utara (NAICS) adalah 321213, untuk “Manufaktur Anggota Kayu Rekayasa”.
Gambar 10.9-1. Diagram alir proses pembuatan kayu veneer laminasi.
10.9 Pembuatan Produk Kayu Rekayasa
10.9.1 Umum1
10.9.2 Deskripsi Proses1
10.9.2.1 Deskripsi Proses LVL - Kayu
veneer laminasi terdiri dari lapisan veneer kayu yang dilaminasi bersama dengan butiran setiap veneer yang disejajarkan terutama di sepanjang produk jadi. Veneer yang digunakan untuk memproduksi LVL memiliki tebal sekitar 3,2 milimeter (mm) (0,125 inci [in]) dan terbuat dari kayu keras yang dikupas secara putar (misalnya, poplar kuning) atau spesies kayu lunak. Kayu veneer laminasi digunakan untuk header, balok, kasau, dan flensa balok-I. Gambar 10.9-1 adalah diagram proses pembuatan LVL.
Produk kayu rekayasa (EWP) terbuat dari kayu, veneer, untaian kayu, atau elemen kayu kecil lainnya yang diikat dengan resin struktural untuk membentuk produk struktural mirip kayu. Mereka dirancang untuk digunakan dalam aplikasi struktural yang sama seperti kayu gergajian (misalnya, balok penopang, balok, tajuk, balok, tiang, dan kolom). Produk-produk ini memungkinkan produksi kayu pengganti berukuran besar dari kayu bulat kecil dengan kualitas lebih rendah. Produk kayu rekayasa yang
dibahas dalam dokumen ini mencakup kayu veneer laminasi (LVL), kayu lapis laminasi (LSL), kayu lapis paralel (PSL), balok I, dan balok laminasi lem (glulam). Fasilitas produksi produk kayu rekayasa
seringkali memproduksi lebih dari satu jenis produk kayu rekayasa.
Mengukus (SCC 3-07-007-30, -89
APLIKASI RESIN (SCC 3-07-016-12)
Pemotongan (SCC-3-07-008-02)
LAYUP BILLET PENGERINGAN VENEER
(SCC 3-07-016-20) Pemotongan veneer (SCC 3-07-007-25)
PENGGERGAJIAN
Membeli veneer yang sudah dikeringkan
PENILAIAN
OPERASI Veneer hijau yang dibeli
(SCC 3-07-016-01, -02)
PENYELESAIAN LAINNYA TEKAN PANAS
Penyimpanan log (SCC 3-07-008-95) Debarking (SCC 3-07-008-01) PEMROSESAN AWAL DI LOKASI
Resin PF/resin UF
baik mengupas dan mengeringkan veneer di tempat, membeli veneer hijau dan mengeringkannya di tempat, atau membeli veneer yang sudah dikeringkan sebelumnya. Jika pabrik mengupas dan mengeringkan veneer di lokasi, langkah pertama dalam prosesnya adalah pengupasan kulit kayu, pemotongan, pengukusan, dan pemotongan veneer. Jika pabrik membeli veneer hijau, proses pembuatan LVL dimulai dengan pengeringan veneer. Jika pabrik membeli veneer yang sudah dikeringkan, penilaian adalah langkah pertama dalam proses pembuatan LVL.
veneer kelas digunakan untuk inti LVL dan veneer kelas lebih tinggi digunakan pada permukaan LVL. Setelah dinilai, veneer dilewatkan di bawah tirai atau roll coater di mana resin fenol-formaldehida (PF) diaplikasikan. Tanaman yang memproduksi LVL dari spesies kayu keras mungkin menggunakan resin urea-formaldehida (UF) daripada resin PF.
Setelah veneer dikeringkan, veneer tersebut dinilai secara ultrasonik untuk kekakuan dan kekuatannya. Semakin rendah
proses.
ke mesin press panas di mana veneer ditekan menjadi billet padat di bawah panas dan tekanan. LVL diproduksi dengan panjang tetap menggunakan mesin press batch, atau dengan panjang tidak terbatas menggunakan mesin press kontinu. Mesin press LVL dipanaskan oleh listrik, gelombang mikro, minyak panas, uap, atau gelombang frekuensi radio (RF). Temperatur mesin press berkisar antara 120° hingga 230°F (250° hingga 450°F). Mesin cetak batch mungkin memiliki satu atau lebih bukaan. LVL dengan panjang yang lebih pendek dapat diproduksi dengan menggunakan mesin press pelat multi-bukaan yang mirip dengan mesin press panas yang digunakan dalam pembuatan kayu lapis. Namun, sebagian besar pabrik menggunakan sistem pengepresan terus menerus.
Setelah diresinasi, veneer disusun secara manual ke dalam tumpukan panjang dan tebal. Tumpukan veneer dimasukkan
10.9.2.2 Deskripsi Proses LSL - Kayu untai
laminasi terdiri dari untaian kayu yang direkatkan mengikuti butiran setiap untaian
Billet yang keluar dari mesin press mungkin memiliki ketebalan hingga 8,9 sentimeter (cm) (3,5 inci). Billet diproduksi dengan lebar hingga 2,8 meter (m) (6 kaki [ft]). Billet biasanya dirobek menjadi beberapa strip berdasarkan spesifikasi pelanggan.
LVL diproduksi dengan panjang hingga panjang pengiriman maksimum 24 m (80 kaki). Merek dagang atau stempel kelas dapat diaplikasikan dengan tinta ke LVL sebelum dikirim dari pabrik.
Gambar 10.9-2 adalah diagram proses pembuatan LSL. Seluruh log diterima di
ditanam, dikupas kulitnya, dipotong memanjang, dan dikondisikan dalam tong kayu yang dipanaskan. Kayu gelondongan yang telah dikondisikan dipotong menjadi untaian berukuran kira-kira 30 cm (12 inci) dengan memutar pisau dalam mesin stranding (yang mirip dengan waferizer yang digunakan dalam pembuatan strandboard berorientasi). Untaian tersebut disimpan dalam wadah
hijau dan disaring untuk menghilangkan untaian pendek sebelum dikeringkan. Untaian pendek ini dapat digunakan sebagai bahan bakar produksi Awal proses pembuatan LVL bergantung pada bagaimana pabrik memperoleh veneer. Tanaman
berorientasi sejajar dengan panjang produk jadi. Poplar kuning, aspen, dan spesies kayu keras lainnya digunakan dalam pembuatan LSL.
Pengering veneer yang digunakan di pabrik LVL adalah jenis pengering veneer yang sama yang digunakan di pabrik kayu lapis. Bagian 10.5 membahas dan memberikan faktor emisi untuk pengering veneer kayu lapis. Pengering veneer yang digunakan di pabrik LVL digunakan untuk mengeringkan sebagian besar spesies kayu keras atau sebagian besar spesies kayu lunak pada suhu pengeringan tipikal sekitar 180°C (350°F). Pengering veneer dapat berupa pengering memanjang, yang mengalirkan udara sejajar dengan veneer, atau pengering jet. Pengering jet mengarahkan udara panas berkecepatan tinggi ke permukaan veneer melalui tabung jet. Pengering veneer dapat menggunakan pemanas langsung atau pemanas tidak langsung.
Pada pengering berbahan bakar langsung, gas pembakaran dicampur dengan gas buang yang disirkulasi ulang dari pengering untuk menurunkan suhu gas pembakaran. Udara dihangatkan melalui kumparan uap dan diedarkan di atas veneer dalam pengering veneer dengan pemanas tidak langsung.
PENYARINGAN Untai
PEMOTONGAN MAT PEMANASAN LOG
MEMBENTUK
(SCC 3-07-016-60)
PENCAMPURAN Pemotongan (SCC 3-07-008-02)
PENGERINGAN
(SCC 3-07-016-61)
PEMOTONGAN Untai
PEMOTONGAN/Pangkasan
PENYIMPANAN Untai
(SCC 3-07-016-50) (SCC 3-07-016-40, -41)
MENDESAK Damar, lilin
PENYARINGAN ULANG Debarking (SCC 3-07-008-01)
PENGAMPLIAN PEMROSESAN AWAL DI LOKASI Penyimpanan log (SCC 3-07-008-95)
tikar terus menerus dari untaian yang selaras. Matras dipotong dengan panjang yang sesuai untuk pengepresan dan dimasukkan ke dalam mesin press injeksi uap dengan bukaan tunggal. Mesin press memadatkan untaian lepas menjadi billet dalam waktu 6 menit pada suhu 150°C (310°F). Billet bisa memiliki lebar hingga 2,4 m (8 kaki), tebal 14 cm (5,5 inci), dan panjang 15 m (48 kaki). Setelah billet keluar dari mesin press, billet tersebut diampelas, dipotong sesuai dimensi tertentu, dan dikemas untuk pengiriman.
Gambar 10.9-2. Diagram alir proses untuk pembuatan kayu untai laminasi.
Untaian dengan ukuran yang dapat diterima dikeringkan dalam konveyor atau pengering drum putar berbahan bakar kayu langsung dan disimpan dalam wadah kering di mana untaian tersebut menunggu pemrosesan lebih lanjut. Untaian LSL dikeringkan hingga kelembapan empat hingga tujuh persen (basis kering) di kedua jenis pengering. Suhu masuk
pengering putar kira-kira 480°C (900°F). Pengering konveyor LSL dipanaskan secara tidak langsung, dan beroperasi pada suhu 160° hingga 200°C (320° hingga 400°F). Jenis pengering yang sama yang digunakan untuk mengeringkan untaian LSL digunakan untuk mengeringkan untaian untuk papan untai berorientasi. Pengoperasian pengering rotari dan
konveyor juga dibahas di Bagian 10.6.1.2.
Setelah pengeringan, untaian dari tempat kering disaring ulang untuk menghilangkan untaian pendek dan dikirim ke blender untuk aplikasi resin dan lilin. Resin metilen difenil diisosianat (MDI) disemprotkan ke helaian rambut saat digiling dalam blender yang berputar.
Dari blender, untaian resinasi dikeluarkan melalui kepala pembentuk yang ditata a
GUNTINGAN Pemotongan (SCC-3-07-008-02)
APLIKASI RESIN PERAKITAN BILLET
Debarking (SCC 3-07-008-01)
Pemotongan veneer (SCC 3-07-007-25)
LANGKAH PENYELESAIAN LAINNYA Mengukus (SCC 3-07-007-30, -89
PEMOTONGAN/Pangkasan
(SCC 3-07-016-01, -02) PENGERINGAN VENEER
resin PF Penyimpanan log (SCC 3-07-008-95)
MENDESAK
Veneer hijau yang dibeli
PEMROSESAN AWAL DI LOKASI
10.9.2.3 Deskripsi Proses PSL - Kayu untai
paralel dibuat dengan merekatkan strip veneer bersama dengan butiran setiap bagian veneer yang diorientasikan sejajar dengan panjang produk jadi. Gambar 10.9-3 adalah diagram proses pembuatan PSL. Spesies kayu keras (misalnya poplar kuning) dan kayu lunak (misalnya cemara Douglas, hemlock barat, dan pinus selatan) digunakan untuk memproduksi PSL.
Proses pembuatannya dimulai dengan pengupasan kayu gelondongan menjadi veneer setebal 3 mm (0,125 in). Veneer hijau dipotong menjadi lembaran, disortir, dan dikeringkan dalam pengering veneer pada suhu sekitar 200°C (400°F). Pengering veneer yang digunakan untuk memproduksi PSL serupa dengan pengering veneer yang
digunakan untuk memproduksi kayu lapis atau LVL.
Veneer kering dipotong menjadi untaian dengan lebar kira-kira 19 mm (0,75 inci). Salah satu keuntungan PSL adalah potongan veneer yang lebih kecil dari lembaran ukuran penuh dapat digunakan untuk produksinya. Untaian veneer dilapisi dengan resin PF, disejajarkan, dan dimasukkan ke dalam mesin press terus menerus. Pers menggunakan gelombang mikro untuk menyembuhkan resin PF. Berbagai dimensi billet dapat diproduksi dengan pengepresan berkelanjutan.
10.9.2.4 Deskripsi Proses I-Joist - Kayu I-joist
adalah keluarga produk kayu rekayasa yang terdiri dari jaringan yang terbuat dari panel struktural seperti kayu lapis atau OSB yang direkatkan di antara dua flensa yang terbuat dari kayu gergajian atau LVL. I-joist tersedia dalam berbagai ukuran dan kedalaman. Mereka digunakan pada bangunan perumahan dan komersial sebagai balok lantai, balok atap, header, dan untuk aplikasi struktural lainnya.
Penampang billet tipikal adalah 279 mm (11 in.) kali 483 mm (19 in.). Billet bisa mencapai panjang hingga 20 m (66 kaki).
Setelah pengepresan, billet dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai spesifikasi pelanggan dan dikemas untuk pengiriman.
Gambar 10.9-3. Diagram alir proses untuk pembuatan kayu untai paralel.
Proses pembuatan balok kayu I bervariasi di seluruh industri. Terdapat jalur produksi otomatis bervolume tinggi yang beroperasi terus menerus dan menghasilkan lebih dari 107 meter linier (350 kaki) per menit. Ada juga proses lay-up tangan khusus yang digunakan untuk komersial yang lebih berat
PERSIAPAN WEB
PEMOTONGAN
Kayu gergajian, LVL, kayu rekayasa lainnya
PERAKITAN I-JOIST
Resin PRF/MDI
(Opsional) (Ripping, permesinan)
RUTE FLANGE PERSIAPAN FLANGE
APLIKASI RESIN (Kayu Lapis, OSB)
(SCC 3-07-016-30) Panel struktural
PENGOBATAN
(Ripping, permesinan)
DAN MEMOTONG
PENYEMBUHAN SENDI JARI
PENYELESAIAN resin PF
PERAKITAN FLANGE
balok kelas I. Terlepas dari prosesnya, langkah-langkah umum yang digunakan untuk membuat balok-I adalah sama dan meliputi: persiapan flensa, persiapan badan, perakitan balok-I, pengawetan balok-I, pemotongan, dan pengemasan untuk pengiriman. Gambar 10.9-4a dan 10.9-4b menunjukkan proses fabrikasi balok-I otomatis yang khas.
Gambar 10.9-4a. Diagram alir proses untuk pembuatan balok-I.
Gambar 10.9-4b. Perakitan balok-I dasar.
Gambar 10.9-5 menunjukkan proses glulam.
Segera sebelum memasuki rakitan balok-I, resin PRF atau MDI diaplikasikan pada alur flensa untuk pembentukan sambungan flensa-ke-web. Resin juga diaplikasikan pada tepi pendek bahan jaring untuk membentuk sambungan jaring ke jaring.
Segera setelah aplikasi resin, jaring dipasang secara mekanis ke dalam alur resinasi di antara dua flensa di perakit.
Perakit menekan flensa dan jaring menjadi satu menjadi balok-I.
lebar yang diinginkan. Jika diperlukan, flensa dapat dibuat dengan sambungan jari dari ujung ke ujung. Selama proses penyambungan jari, alur dipotong di ujung masing-masing flensa, resin penyambung jari fenol-resorsinol-formaldehida (PRF) diaplikasikan di antara alur, flensa dipasang bersama dari ujung ke ujung, dan jari -resin sambungan disembuhkan. Resin penyambung jari biasanya diawetkan dalam terowongan RF. Hasilnya adalah flensa kontinu yang dapat dipotong sesuai
panjang yang diinginkan sebelum atau sesudah perakitan balok-I. Sebelum flensa memasuki mesin rakitan balok-I, alur yang diprofilkan disalurkan ke salah satu permukaan flensa sepanjang panjangnya.
10.9.2.5 Deskripsi Proses Glulam -
Setelah keluar dari assembler, balok-I dipotong memanjang dan dimasukkan ke dalam oven atau ruang pengawetan untuk mengeringkan resin. Ruang pengawetan resin dapat berupa ruangan yang dikelilingi oleh dinding kokoh atau penutup plastik tebal. Ruang pengeringan biasanya dipanaskan hingga sekitar 49° hingga 107°C (120° hingga 225°F) dengan pemanas berbahan bakar gas. Namun, beberapa oven pengawetan I-joist beroperasi mendekati suhu kamar dengan menggunakan teknik pengawetan inframerah atau RF. Setelah diawetkan, balok-I yang sudah jadi diperiksa dan dibundel untuk dikirim.
anggota untuk aplikasi seperti balok punggungan, tajuk pintu garasi, balok lantai, dan lengkungan. Proses pembuatan glulam terdiri dari empat tahap: (1) pengeringan dan penilaian kayu; (2) penyambungan ujung kayu menjadi laminasi yang lebih panjang; (3) perekatan muka pada laminasi; dan (4) finishing dan fabrikasi.
Balok laminasi lem dibuat dengan merekatkan permukaan kayu untuk membentuk struktur yang lebih besar
Kayu yang digunakan untuk memproduksi glulam dapat dikeringkan di tempat pembakaran kayu di lokasi atau dibeli sebelum dikeringkan dari pemasok. Kadar air kayu yang memasuki proses pembuatan glulam dapat ditentukan dengan pengambilan sampel dari persediaan kayu dengan alat pengukur kadar air genggam atau dengan alat pengukur kontinu yang memeriksa kadar air setiap papan. Papan dengan kadar air lebih besar dari ambang batas yang ditentukan dikeluarkan dari proses dan dikeringkan kembali. Pengeringan ulang dapat dilakukan melalui pengeringan udara atau pengeringan kiln. Tempat pembakaran kayu dibahas di Bagian 10.1. Setelah kayu diperiksa kelembabannya, simpul yang muncul di ujung kayu dapat dipangkas
dan kayu tersebut dinilai. Kayu tersebut disortir ke dalam tumpukan berdasarkan kualitas yang diterimanya.
Untuk memproduksi glulam dengan panjang melebihi panjang yang biasanya tersedia untuk kayu gergajian, kayu tersebut harus disambung ujung. Sambungan ujung yang paling umum adalah sambungan jari dengan panjang sekitar 2,8 cm (1,1 inci).
Sambungan jari dikerjakan pada kedua ujung kayu dengan kepala pemotong khusus. Resin struktural, seperti resin melamin- formaldehida (MF) pengawetan RF atau resin PF, diaplikasikan dan sambungan pada papan yang berurutan dikawinkan. Resin disembuhkan dengan sambungan di bawah tekanan ujung. Sebagian besar produsen menggunakan sistem pengawetan RF berkelanjutan untuk menyembuhkan sambungan ujung.
Flensa dibuat dengan cara merobek kayu gergajian, LVL, atau material kayu rekayasa lainnya ke dalamnya Dalam proses fabrikasi otomatis, persiapan web mencakup penguraian web menjadi beberapa bagian
panjang yang diinginkan dan pemesinan (meruncing) tepi jaring. Knockout (area melingkar tipis pada jaring yang mungkin
“tersingkir” selama konstruksi untuk pemasangan kabel listrik) dapat dimasukkan ke dalam jaring sebelum atau sesudah perakitan balok-I.
Resin PRF/PF/MUF
PENGERINGAN KEMBALI
LANGKAH PENYELESAIAN LAINNYA
LAY-UP PENILAIAN KAYU
PENYEMBUHAN SENDI AKHIR
PENGOBATAN resin MF/PF
PERENCANAAN/PAMPLAS
PEMANGKASAN APLIKASI RESIN
PERENCANAAN (Opsional)
APLIKASI RESIN
Kayu yang sudah dikeringkan sebelumnya
PENGERINGAN KAYU DI LOKASI
tempat tidur penjepit di mana sistem mekanis atau hidrolik mendekatkan kayu. Balok melengkung dijepit dalam bentuk melengkung. Dengan proses penjepitan tipe batch, balok glulam dibiarkan mengeras pada suhu kamar selama 5 hingga 16 jam sebelum tekanan dilepaskan. Beberapa sistem penjepitan yang lebih baru menggabungkan
pengepresan hidraulik berkelanjutan dan pengawetan RF untuk mengurangi jumlah waktu yang diperlukan untuk proses pengeleman permukaan.
Kayu resin dirangkai menjadi pola lay-up tertentu. Balok lurus dijepit
permukaan paralel untuk direkatkan. Resin disebarkan ke kayu dengan ekstruder lem. Fenol-resorsinol-formaldehida adalah resin yang paling umum digunakan untuk perekatan wajah. Resin lain yang digunakan untuk perekatan wajah termasuk resin PF atau resin melamin-urea-formaldehida (MUF).
atau diampelas untuk menghilangkan butiran resin yang terjepit di antara papan. Permukaan balok yang sempit (atas dan bawah) dapat diratakan atau diampelas ringan tergantung pada persyaratan penampilan. Tepi (sudut) juga sering dilonggarkan (dibulatkan). Penampilan tertentu dari komponen tersebut menentukan apakah finishing tambahan diperlukan pada tahap ini dalam proses pembuatan. Lubang simpul dapat diisi dengan dempul dan balok dapat diampelas lebih lanjut. Penyegel ujung, penyegel permukaan, pelapis akhir, atau lapisan primer juga dapat digunakan.
Sesaat sebelum proses pengeleman muka, kayu yang bersendi ujung diratakan pada kedua sisinya untuk memastikan kebersihan,
Setelah balok glulam dikeluarkan dari sistem penjepit, permukaan lebar (sisi) diratakan Gambar 10.9-5. Diagram alir proses pembuatan glulam.
mungkin mencakup ketel uap dan operasi penyelesaian akhir seperti pengamplasan, penggergajian, dan penerapan sealer, tambalan dempul, atau merek dagang. Sumber emisi potensial lainnya yang menyertai proses manufaktur mungkin mencakup sistem penanganan kayu, penggunaan lem, serta sistem penyimpanan dan penanganan resin.
Pengoksidasi termal regeneratif (RTO) dapat digunakan untuk mengendalikan emisi VOC dan kondensasi Sumber emisi utama di fasilitas EWP adalah mesin pengering dan mesin press. Sumber emisi lainnya
Emisi PM dan PM-10 dari pengering untai dapat dikontrol dengan alas filter berlistrik (EFB) dan alat pengendap elektrostatis basah (WESP). Perangkat kontrol elektrostatik ini memberikan kontrol yang sangat efisien terhadap PM dan PM-10, namun kontrol yang lebih rendah terhadap polutan organik yang dapat terkondensasi dalam aliran gas buang dari pengering.
10.9.3 Emisi dan Pengendalian1-10
Emisi dari pengepresan bergantung pada jenis dan jumlah resin yang digunakan untuk mengikat komponen kayu, serta jenis kayu, kadar air kayu, dan kondisi pengepresan. Ketika mesin press dibuka dan produk kayu rekayasa keluar dari mesin press, uap yang mungkin mengandung bahan resin seperti formaldehida, fenol, dan VOC lainnya akan dilepaskan. Tingkat emisi formaldehida
Emisi dari pengering termasuk debu kayu dan PM padat lainnya, senyawa organik yang mudah menguap (VOC), dan PM yang terkondensasi. Jika unit berbahan bakar langsung digunakan, produk pembakaran seperti karbon monoksida (CO), karbon dioksida (CO2 ), dan nitrogen oksida (NOx ), juga dikeluarkan. PM yang terkondensasi dan sebagian VOC meninggalkan tumpukan pengering sebagai uap tetapi mengembun pada suhu atmosfer
normal untuk membentuk partikel cair atau kabut yang menciptakan kabut biru yang terlihat. Baik VOC maupun PM yang terkondensasi pada dasarnya merupakan senyawa yang diuapkan dari kayu, dan sebagian kecilnya merupakan produk pembakaran. Jumlah emisi bergantung pada spesies kayu, suhu pengering, bahan bakar yang digunakan, dan faktor lain termasuk musim dalam setahun.
Gas pembakaran kemudian melewati lapisan keramik yang didinginkan dimana panas diekstraksi. Dengan membalikkan aliran melalui unggun, panas yang dipindahkan dari udara buangan pembakaran memanaskan gas masuk yang akan diolah, sehingga mengurangi kebutuhan bahan bakar tambahan.
Pengoperasian seperti penggergajian, pengamplasan, dan penyambungan jari menghasilkan emisi partikel (PM) dan PM dengan diameter aerodinamis (PM-10) kurang dari 10 mikrometer (PM-10) dalam bentuk serbuk gergaji dan partikel kayu. Selain itu, proses ini mungkin menjadi sumber emisi PM dengan diameter aerodinamis kurang dari 2,5 mikrometer (PM-2,5). Di pabrik produk kayu rekayasa di mana untaian kayu dihasilkan di lokasi, emisi PM dan PM-10 dari operasi pengupasan kulit kayu, penggergajian, dan proses stranding dapat dikontrol melalui penangkapan dalam sistem pembuangan yang terhubung ke sistem pengumpulan filter kain. Emisi PM dan PM-10 dari operasi pemangkasan akhir dapat dikontrol dengan menggunakan metode serupa. Sistem penangkapan dan pengumpulan debu kayu ini digunakan tidak hanya untuk mengendalikan emisi atmosfer, namun juga untuk memulihkan debu sebagai bahan bakar produk sampingan untuk boiler atau pembakar pengering.
organik dari pengering untai atau pengering veneer. RTO juga dapat mengendalikan pengurangan emisi CO dari pengering berbahan bakar langsung. Pengoksidasi termal menghancurkan polutan ini dengan membakarnya pada suhu tinggi. RTO dirancang untuk memanaskan aliran emisi masuk dengan panas yang diperoleh dari gas buang insinerasi. Pemulihan panas hingga 98 persen dimungkinkan, meskipun biasanya ditentukan sebesar 95 persen. Gas yang masuk ke RTO
dipanaskan dengan melewati unggun yang dipanaskan sebelumnya yang dikemas dengan media keramik. Pembakar gas menaikkan emisi yang telah dipanaskan hingga suhu pembakaran antara 788° dan 871°C (1450° dan 1600°F) di ruang pembakaran dengan waktu tinggal gas yang cukup untuk menyelesaikan pembakaran.
THC sebagai pon karbon ×
hubungan antara emisi PM-10 (atau PM) dan emisi VOC dari proses-proses ini. Karena rangkaian Metode 201A (PM-10) beroperasi dengan siklon dan filter dalam tumpukan, bahan organik yang mudah menguap pada suhu gas tumpukan namun terkondensasi pada suhu setengah impinger (-20°C [-68°F]) dikumpulkan sebagai PM-10 yang dapat dikondensasi. Namun, bahan-bahan ini juga akan diukur sebagai VOC melalui Metode 25 dan 25A, yang beroperasi dengan filter yang dipanaskan atau dalam tumpukan. Oleh karena itu, jika PM-10 dihitung sebagai jumlah bahan yang dapat disaring dan dikondensasi, beberapa polutan akan diukur sebagai emisi PM-10 dan VOC. Namun, jika hanya material yang dapat disaring yang dianggap sebagai PM-10, maka faktor emisi PM-10 akan sangat bergantung pada suhu gas tumpukan. Pada bagian AP-42 ini, PM-10 dilaporkan sebagai tangkapan paruh depan saja (hanya hasil Metode 201A; tidak termasuk hasil Metode 202). Namun, hasil PM yang dapat dikondensasi
juga dilaporkan, dan hasil ini dapat digabungkan dengan hasil PM-10 yang sesuai untuk aplikasi tertentu. Emisi VOC yang diukur mungkin dipengaruhi oleh metode pengambilan sampel dan kuantitas formaldehida serta aldehida dan keton lainnya dalam gas buang; formaldehida tidak diukur menggunakan Metode 25A. Senyawa
teroksigenasi dengan berat molekul rendah lainnya telah mengurangi respons terhadap Metode 25A. Oleh karena itu, ketika emisi VOC diukur menggunakan Metode 25A, laju emisi akan menjadi bias rendah jika senyawa
teroksigenasi dengan berat molekul rendah terdapat dalam konsentrasi yang signifikan dalam aliran gas buang.
Pembahasan yang lebih mendalam mengenai permasalahan pengambilan sampel dan analisis disajikan dalam Laporan Latar Belakang pada bagian ini.
Setelah faktor emisi THC diubah dari karbon menjadi propana, maka
THC sebagai pon karbon × 1,22 = THC sebagai pon propana
Menghitung emisi PM-10 dari sumber emisi industri produk kayu menjadi permasalahan karena
Jika memungkinkan, faktor emisi VOC harus dilaporkan dalam bentuk berat aktual senyawa yang diemisikan.
Panduan dari Emission Factor and Inventory Group (EFIG) EPA menunjukkan hal tersebut
faktor emisi formaldehida ditambahkan (jika tersedia), kemudian faktor emisi yang tersedia 44 pon propana 36
pon karbon
Namun, ketika berat molekul aktual (MW) dari aliran yang dipancarkan tidak memungkinkan (seperti halnya dengan aliran campuran yang dipancarkan dari sumber industri produk kayu), VOC harus dilaporkan dengan menggunakan asumsi MW sebesar 44, dan dilaporkan “sebagai propana.” Setiap faktor emisi VOC sebagai propana diperkirakan dengan terlebih dahulu mengubah THC dari basis karbon menjadi basis propana. Propana (MW = 44) mencakup 3 atom karbon (total MW 36) dan 8 atom hidrogen (total MW 8). Setiap 36 pon karbon yang diukur setara dengan 44 pon propana. Rasio MW propana terhadap MW karbon dalam propana adalah 44/36, atau 1,22. Konversinya dinyatakan dengan persamaan berikut:
= THC sebagai pon propana Emisi PM yang hilang dari debu jalan dan tumpukan penyimpanan debu dan kulit kayu yang tidak tertutup dapat dikendalikan dengan beberapa cara berbeda. Beberapa metode tersebut meliputi enclosure, sistem peredam basah, dan stabilisasi kimia.
atau
selama operasi pengepresan merupakan fungsi dari jumlah kelebihan formaldehida dalam resin, ketebalan produk, suhu pengepresan, dan waktu siklus pengepresan.
Emisi dari operasi penyelesaian bergantung pada jenis produk yang diselesaikan. Untuk sebagian besar produk, penyelesaian akhir melibatkan pemotongan sesuai ukuran, pengamplasan, dan penerapan sealer tepi.
Tambalan dempul dapat diaplikasikan pada tepi glulam, tergantung pada penggunaan akhir produk.
Pinus, cemara, dan hemlock adalah spesies kayu lunak yang paling umum digunakan untuk pembuatan EWP.
Dalam kasus di mana tidak ada faktor emisi yang tersedia (atau faktor emisi dilaporkan hanya di bawah batas deteksi metode pengujian, atau “BDL”) untuk satu atau lebih senyawa yang digunakan untuk memperkirakan nilai VOC-sebagai-propana, penyesuaian terhadap nilai THC yang dikonversi dibuat hanya untuk senyawa yang faktor emisinya tersedia. Artinya, nilai nol dimasukkan ke dalam persamaan di atas untuk senyawa tertentu jika tidak ada faktor emisi yang tersedia, atau jika faktor emisi hanya dilaporkan sebagai BDL.
Meskipun faktor emisi yang disajikan pada Tabel 10.6.3-1 hingga -3 semuanya untuk pengering EWP kayu keras, EWP juga diproduksi menggunakan kayu lunak. Kayu keras umumnya berhubungan dengan spesies gugur. Untuk EWP, kayu lapis, dan produk kayu komposit lainnya, kayu keras yang umum digunakan antara lain aspen, oak, poplar, maple, cherry, alder, hickory, gum, beech, birch, larch, dan basswood. Faktor emisi untuk pengering EWP kayu keras yang disajikan dalam bagian ini sebagian besar didasarkan pada pengeringan bahan aspen,
birch, dan poplar. Kayu lunak umumnya berhubungan dengan spesies jenis konifera. Untuk EWP, kayu lapis, dan produk kayu komposit lainnya, kayu lunak yang umum digunakan antara lain pinus, cemara, cemara, dan hemlock.
Tabel 10.9-4 menyajikan faktor emisi untuk emisi PM, termasuk PM yang dapat disaring, PM-10 yang dapat disaring, dan PM yang dapat dikondensasi. Tabel 10.9-5 menyajikan faktor emisi emisi NOx , CO, dan CO2 . Tabel 10.9-6 menyajikan faktor emisi untuk emisi VOC dan senyawa organik tertentu, beberapa di antaranya termasuk dalam daftar HAP. Tabel 10.9-7 menyajikan faktor emisi untuk berbagai sumber PM, termasuk PM yang dapat disaring, PM-10 yang dapat disaring, dan PM yang terkondensasi. Tabel 10.9-8 menyajikan faktor emisi untuk berbagai sumber emisi VOC dan senyawa organik tertentu. Beberapa senyawa juga terdaftar
sebagai HAP
VOC sebagai propana = (1,22 × THC sebagai karbon) + formaldehida - (aseton + metana + metilen klorida) senyawa non-VOC, termasuk aseton, metana, dan metilen klorida, dikurangi. Prosedur ini dinyatakan secara sederhana dengan persamaan berikut:
Tabel 10.9-1 menyajikan faktor emisi PM pengering produk kayu rekayasa, termasuk PM yang dapat
disaring, PM-10 yang dapat disaring, dan PM yang dapat dikondensasi. Tabel 10.9-2 menyajikan faktor emisi pengering emisi NOx , CO, dan CO2 . Tabel 10.9-3 menyajikan faktor emisi untuk emisi pengering VOC dan senyawa organik tertentu, beberapa di antaranya terdaftar sebagai HAP berdasarkan pasal 112(b) Undang-Undang Udara Bersih.
Faktor emisi terpisah disajikan pada Tabel 10.9-3 untuk zona panas dan bagian pendinginan pengering veneer LVL.
Saat memperkirakan total emisi dari proses pengeringan, emisi dari zona panas dan bagian pendinginan harus digabungkan. Faktor emisi tambahan untuk pengering untaian kayu dapat ditemukan di Bagian 10-6.1 (Papan Untai Berorientasi). Bagian 10.5 (Kayu Lapis) berisi faktor emisi tambahan untuk pengering veneer. Bagian 10.1 (Kayu) memuat faktor emisi untuk tempat pembakaran kayu.
Misalnya, jika faktor emisi metana tidak tersedia, faktor emisi THC-sebagai-karbon diubah menjadi THC-sebagai- propana, formaldehida ditambahkan, dan hanya aseton dan metilen klorida yang dikurangi.
b PM yang Dapat Difilter adalah PM yang dikumpulkan pada atau sebelum filter pengambilan sampel Metode 5 EPA (atau yang setara).
produk kayu komposit lainnya. Catatan: faktor emisi pada tabel mewakili rata-rata data
0,5 kg/Mg (keringkan oven); pon polutan per seribu kaki persegi panel setebal 3/8 inci
202).
set. Spreadsheet data, yang mungkin lebih berguna untuk aplikasi tertentu, telah tersedia
(lb/MSF 3/8); satu pon/MSF 3/8 = 0,5 kg/m3.
dinyatakan sebaliknya. SCC = Kode Klasifikasi Sumber. ND = tidak ada data tersedia. Lihat Tabel 10.9-8 untuk
c LSL = kayu untai laminasi; LVL = kayu veneer laminasi.
d Perangkat pengontrol emisi: EFB = alas filter berlistrik.
j Referensi 7. Faktor emisi hanya berlaku pada bagian pendingin pengering; zona panas juga
spesies kayu keras dan kayu lunak yang biasa digunakan dalam produksi produk kayu rekayasa dan
e Satuan faktor emisi: pon polutan per ton bahan kayu yang dikeringkan dengan oven (lb/ODT); satu pon/ODT =
memiliki emisi tetapi data tidak tersedia untuk emisi zona panas.
a Satuan faktor emisi: pon polutan per ton bahan kayu yang dikeringkan dengan oven dari pengering (lb/ODT);
kereta. PM-10 yang dapat disaring adalah PM yang dikumpulkan pada filter, atau pada garis sampel antara siklon dan siklon
g Referensi 3 dan 4.
veneer (lb/MSF 3/8). Satu pon/MSF 3/8 = 0,5 kg/m3. Faktor-faktor mewakili emisi yang tidak terkendali kecuali
filter rangkaian pengambilan sampel Metode EPA 201 atau 201A.
satu pon/ODT = 0,5 kg/Mg (dikeringkan dalam oven); pon polutan per seribu kaki persegi dengan tebal 3/8 inci
f PM terkondensasi adalah PM yang dikumpulkan di bagian impinger rangkaian pengambilan sampel PM (Metode EPA
h Referensi 5 dan 6.
di situs web Technology Transfer Network (TTN) EPA di: http://www.epa.gov/ttn/chief/.
Tabel 10.9-1. FAKTOR EMISI UNTUK PENGERING PRODUK KAYU REKAYASA-- MASALAH PARTICULATE
PERINGKAT
pon/ODT 0,31 jam
kayu keras
Dapat dikondensasif Sumberc
Kontrol
EMISI
tidak
tidak
(SCC 3-07-016-02
tidak
PERINGKAT Faktor
berbahan bakar kayu langsung,
TKKS
bagian pendingin,
FAKTOR PM
(SCC 3-07-016-40)
pengering konveyor LSL,
(SCC 3-07-016-41)
pengering veneer LVL, tidak
EMISI
PERINGKAT PM-10 Emisi
0,33 gram D
Perangkat
tidak
DAN
Emisi
FAKTOR
pengering putar LSL, D
D
kayu keras
TKKS
Tidur
EMISI
dipanaskan tidak langsung,
lb/MSF tidak terkendali 3/8 0,18j
dipanaskan tidak langsung,
pon/ODT 0,43g
kayu keras
Dapat difilterb
FAKTOR
d Referensi 3 dan 4.
b LSL = kayu untai laminasi.
c Satuan faktor emisi: pon polutan per ton bahan kayu yang dikeringkan dengan oven (lb/ODT); satu pon/ODT = mewakili rata-rata kumpulan data. Spreadsheet data, yang mungkin lebih berguna
aplikasi spesifik, tersedia di situs web Technology Transfer Network (TTN) EPA di: http://www.epa.gov/ttn/chief/.
Lihat Tabel 10.9-8 untuk spesies kayu keras dan kayu lunak yang biasa digunakan dalam produksi a Faktor mewakili emisi yang tidak terkendali. SCC = Kode Klasifikasi Sumber. ND = tidak ada data tersedia.
e Referensi 3, 4, dan 8.
f Referensi 5 dan 6.
produk kayu rekayasa dan produk kayu komposit lainnya. Catatan: faktor emisi pada tabel
0,5 kg/Mg (keringkan oven).
Tabel 10.9-2. FAKTOR EMISI UNTUK PENGERING PRODUK KAYU REKAYASA-- NOx , CO, DAN CO2
Faktor Satuanc NOx
pengering konveyor LSL,
kayu keras
1.3e
berbahan bakar kayu langsung,
Kontrol
EMISI
D
tidak
PERINGKAT EMISI
pon/ODT
pon/ODT
Sumberb PERINGKAT CO
2.3f
dipanaskan tidak langsung,
(SCC 3-07-016-41)
FAKTOR
920e Emisi
pengering putar LSL, kayu keras
0.47d
tidak Perangkat
FAKTOR
Tidak terkendali D
D D FAKTOR Emisi
Tidak terkendali
EMISI
(SCC 3-07-016-40)
A
PERINGKAT CO2
=
h Berdasarkan data M0011 saja; diduga bias rendah karena efisiensi pengumpulan atau analitis yang buruk masalah.
j Referensi 7. k
Faktor emisi hanya berlaku pada zona panas pada pengering; bagian pendingin juga memiliki emisi 0,5 kg/Mg (keringkan oven); pon polutan per seribu kaki persegi panel setebal 3/8 inci (lb/MSF 3/8); satu pon/MSF 3/8 = 0,5 kg/m3.
namun data tidak tersedia untuk emisi bagian pendingin.
e THC sebagai karbon = pengukuran total hidrokarbon menggunakan Metode
EPA 25A. f VOC sebagai propana = (1,22 × THC) + formaldehida - (aseton + metana + metilen klorida); nilai nol dimasukkan ke dalam persamaan untuk senyawa tertentu jika tidak ada faktor emisi yang tersedia, atau jika faktor emisi hanya dilaporkan sebagai “BDL”.
a Faktor mewakili emisi yang tidak terkendali. BDL = di bawah batas deteksi metode pengujian; menunjukkan bahwa polutan ini belum terdeteksi dalam pengujian apa pun yang dijalankan pada sumber ini. SCC = Kode Klasifikasi Sumber. * polutan udara berbahaya. Lihat Tabel 10.9-8 untuk jenis kayu keras dan kayu lunak yang umum digunakan dalam produksi produk kayu rekayasa dan produk kayu komposit lainnya.
Catatan: faktor emisi dalam tabel mewakili rata-rata kumpulan data. Lembar kerja data, yang mungkin lebih berguna untuk aplikasi spesifik, tersedia di situs web Technology Transfer Network (TTN) EPA di: http://www.epa.gov/ttn/chief/. b LSL = kayu
lapis laminasi; LVL = kayu veneer laminasi. c CASRN = Nomor Registri Layanan Abstrak Kimia. d Satuan faktor emisi: pon
polutan per ton bahan kayu yang dikeringkan dengan oven (lb/ODT); satu pon/ODT =
g Referensi 3 dan 4.
Tabel 10.9-3. FAKTOR EMISI UNTUK PENGERING PRODUK KAYU REKAYASA-- ORGANIKSa
Tidak terkendali
kayu keras
(SCC 3-07-016-02)
Emisi
kayu keras
pon/MSF 3/8 THC sebagai karbon
Akrolein *
DAN
pon/ODT Perangkat
D
Pengering veneer LVL, pemanas tidak langsung, zona berpemanas, kayu keras
VOC sebagai propanef Tidak terkendali
0,21 hari
Sumberb
Pengering putar LSL, berbahan bakar kayu langsung,
(SCC 3-07-016-40)
Tidak terkendali
DAN
PERINGKAT
(SCC 3-07-016-41)
pon/MSF 3/8 Polutan
Formaldehida *
DAN
pon/ODT Kontrol
VOC sebagai propanef
(SCC 3-07-016-01)
0,26
Emisi
50-00-0
THC sebagai karbon
0,29 107-02-8
pon/MSF 3/8
D FAKTOR
0,013 j
DAN
CASRNc
Formaldehida *
VOC sebagai propanef
pon/ODT
0,0062g, jam 0,096g
Pengering veneer LVL, pemanas tidak langsung, bagian pendingin, kayu keras
Emisi
Faktor
BDL
Tidak terkendali
0,16 gram
50-00-0
pon/MSF 3/8
EMISI
pon/ODT
DAN
THC sebagai karbon
DAN
Satuan Faktord
Pengering konveyor LSL, dengan pemanas tidak langsung,
0,016
NOx , CO, DAN CO2
tersedia di situs web Technology Transfer Network (TTN) EPA di: http://www.epa.gov/
ttn/chief/.
kumpulan data. Spreadsheet data, yang mungkin lebih berguna untuk aplikasi tertentu, adalah
d PM terkondensasi adalah PM yang dikumpulkan di bagian impinger rangkaian pengambilan sampel PM (Metode EPA
Satu pon/1000 kaki3 = 0,016 kg/m3. Faktor-faktor tersebut mewakili emisi yang tidak terkendali. BDL = di bawah metode pengujian
Kode Klasifikasi Sumber. ND = tidak ada data tersedia. Referensi 4. Catatan: faktor emisi pada tabel
Satu pon/1000 kaki3 = 0,016 kg/m3. Faktor-faktor tersebut mewakili emisi yang tidak terkendali. SCC = Klasifikasi Sumber
202).
filter rangkaian pengambilan sampel Metode EPA 201 atau 201A.
b LSL = kayu lapis laminasi; MDI = metilen difenil diisosianat.
c LSL = kayu untai laminasi; MDI = metilen difenil diisosianat.
b PM yang Dapat Difilter adalah PM yang dikumpulkan pada atau sebelum filter pengambilan sampel Metode 5 EPA (atau yang setara).
mewakili rata-rata kumpulan data. Spreadsheet data, yang mungkin lebih berguna
kereta. PM-10 yang dapat disaring adalah PM yang dikumpulkan pada filter, atau pada garis sampel antara siklon dan siklon
aplikasi spesifik, tersedia di situs web Technology Transfer Network (TTN) EPA di: http://www.epa.gov/ttn/chief/.
batas deteksi; menunjukkan bahwa polutan ini belum terdeteksi dalam pengujian apa pun yang dijalankan pada sumber ini. SCC = Kode. ND = tidak ada data tersedia. Referensi 4. Catatan: faktor emisi dalam tabel mewakili rata-rata
Tabel 10.9-5. FAKTOR EMISI UNTUK PERS PRODUK KAYU REKAYASA-- Tabel 10.9-4. FAKTOR EMISI UNTUK PERS PRODUK KAYU REKAYASA--
MASALAH PARTICULATE
EMISI
LSL Tekan panas,
Tidak terkendali DAN
Kontrol FAKTOR
a Satuan faktor emisi adalah pon polutan per seribu kaki kubik produk (lb/1000 ft3).
FAKTOR NOx
a Satuan faktor emisi adalah pon polutan per seribu kaki kubik produk (lb/1000 ft3).
Terkondensasi EMISI
0,27
Perangkat
EMISI
PERINGKAT
0,70 tidak
PM
Emisi
PERINGKAT PM-10
FAKTOR
resin MDI
FAKTOR
EMISI Emisi
0,44 resin MDI
PERINGKAT CO CO2
Perangkat PERINGKAT
tidak
(SCC 3-07-016-50)
EMISI
Sumberb
DAN
(SCC 3-07-016-50)
DAN
FAKTOR Sumberc
A
Kontrol
PERINGKAT
FAKTOR
BDL yang tidak terkendali
EMISI Dapat difilterb
PERINGKAT
LSL Tekan panas,
pon/1000 kaki3 = 0,016 kg/m3. Faktor-faktor mewakili emisi yang tidak terkendali kecuali dinyatakan lain. BDL = a Satuan faktor emisi adalah pon polutan per seribu kaki kubik produk (lb/1000 ft3). Satu
Tabel 10.9-6. FAKTOR EMISI UNTUK PERS PRODUK KAYU REKAYASA-- ORGANIKSa
Tidak terkendali
0,24 Tidak terkendali
0,29 1,2-Dikloroetana *
Metil etil keton *
BDL
stirena
Emisi
BDL Kloroetana *
67-64-1
D Formaldehida *
BDL Aseton
LVL Tekan panas,
BDL
* (SCC 3-07-016-50)
Perangkat
BDL
D
Formaldehida *
BDL
p-Mentha-1,5-diena
BDL Beta-pinena
CASRNc
D
BDL resin MDI
1.1 1,2,4-Triklorobenzena *
Metil isobutil keton *
BDL
Toluena *
9.2 jam
PERINGKAT
50-00-0
Kloroetena *
DAN
67-56-1
Akrolein *
BDL Akrolein *
resin PF
BDL BDL Kontrol
BDL THC sebagai karbond
Limonena
3.1
Fenol * Sumberb
BDL Bromometana *
DAN
BDL LSL Tekan panas,
BDL 3-Lambung
Metilen klorida *
BDL
123-38-6
0,090 gram
FAKTOR
101-68-8
Cis-1,2-dikloroetilena
D
D THC sebagai karbond
BDL Alfa-pinena
(SCC 3-07-016-12)
BDL BDL
BDL VOC sebagai propana
Emisi
Metanol *
BDL
Propionaldehida *
Faktor
BDL Kampen
75-07-0
50-00-0
MDI *
BDL Asetaldehida *
m,p-Xylene *
BDL
DAN
EMISI
0,029f
10.4
DAN
Umum *
0,29 jam
o-Xilena * p- Cymene
Polutan
BDL Benzena *
di bawah batas deteksi metode pengujian; menunjukkan bahwa polutan ini belum terdeteksi dalam pengujian apa pun yang dijalankan pada sumber ini. SCC = Kode Klasifikasi Sumber. * = polutan udara berbahaya. Referensi 10 kecuali dinyatakan lain. Catatan: faktor emisi dalam tabel mewakili rata-rata kumpulan data. Lembar kerja data, yang mungkin lebih berguna untuk aplikasi spesifik, tersedia di situs web Technology Transfer Network (TTN) EPA di: http://www.epa.gov/
ttn/chief/. b LSL = kayu lapis laminasi; LVL = kayu veneer laminasi; MDI = metilen difenil diisosianat; PF = fenol formaldehida. c
CASRN = Nomor Registri Layanan Abstrak Kimia. d THC
sebagai karbon = pengukuran total hidrokarbon menggunakan Metode EPA
25A. e VOC sebagai propana = (1,22 × THC) + formaldehida - (aseton + metana + metilen klorida); nilai nol dimasukkan ke dalam persamaan untuk senyawa tertentu jika tidak ada faktor emisi yang tersedia, atau jika faktor emisi hanya dilaporkan sebagai “BDL”.
f Referensi 4.
g Referensi 4 dan 9.
h Referensi 7 dan 10.
SUMBER–MATAL TERTENTU
b PM yang Dapat Difilter adalah PM yang dikumpulkan pada atau sebelum filter pengambilan sampel Metode 5 EPA (atau yang setara).
kereta. PM-10 yang dapat disaring adalah PM yang dikumpulkan pada filter, atau pada garis sampel antara siklon dan siklon menjadi lebih berguna untuk aplikasi spesifik, tersedia di Jaringan Transfer Teknologi EPA
faktor emisi dalam tabel mewakili rata-rata kumpulan data. Spreadsheet data, yang mungkin
(TTN) situs web di: http://www.epa.gov/ttn/chief/.
produk (lb/1000 kaki3). Satu pon/1000 kaki3 = 0,016 kg/m3. Faktor-faktor tersebut mewakili emisi yang terkendali. ND = tidak
d PM terkondensasi adalah PM yang dikumpulkan di bagian impinger rangkaian pengambilan sampel PM (Metode EPA 202).
data yang tersedia. SCC = Kode Klasifikasi Sumber. ND = tidak ada data tersedia. Referensi 4. Catatan:
filter rangkaian pengambilan sampel Metode EPA 201 atau 201A.
a Satuan faktor emisi untuk mesin sander dan gergaji LSL adalah pon polutan per seribu kaki kubik Tabel 10.9-7. FAKTOR EMISI PRODUK KAYU REKAYASA LAIN-LAIN
c LSL = kayu untai laminasi.
PERINGKAT
tidak Debarking
DAN
Kontrol FAKTOR
Pemotongan kayu
(SCC 3-07-007-25)
tidak
Filter kain ND
gergaji LSL
Terkondensasi
Log mengukus
D EMISI
ND yang tidak terkendali
Pengamplas LSL
Filter kain ND
PERINGKAT PM-10 PM
tidak
tidak
tidak
tidak
1.1
D FAKTOR
(SCC 3-07-008-95)
Emisi EMISI
(SCC 3-07-008-01)
ND yang tidak terkendali
ND yang tidak terkendali
0,052
(SCC 3-07-016-61)
Perangkat PERINGKAT
(SCC 3-07-008-02)
Pemotongan veneer
tidak
(SCC 3-07-016-60)
0,23 (SCC 3-07-007-30, -89)
tidak FAKTOR
Sumberc
tidak
ND yang tidak terkendali
DAN
0,41
EMISI
Penyimpanan catatan
ND yang tidak terkendali
tidak Dapat difilterb
Tabel 10.9-8. FAKTOR EMISI PRODUK KAYU REKAYASA SUMBER LAIN-LAIN--ORGANIKSa
BDL BDL
tidak Faktor
Kloroetena *
67-56-1
1,2,4-Triklorobenzena *
BDL
lb/MLFe Emisi
(SCC 3-07-007-30, -89)
ND THC yang tidak terkendali, VOC
Beta-pinena
BDL BDL
Penyimpanan catatan
tidak
Formaldehida *
BDL
tidak Satuan
BDL Aseton
BDL Tidak terkendali
Emisi
Pemotongan kayu
ND THC yang tidak terkendali, VOC
Metil isobutil keton * Kloroetana *
BDL BDL Sumberb
tidak
lb/MLFe 1,2-Dikloroetana*
BDL
EMISI
Pemotongan veneer
lb/MLFe
Propionaldehida *
BDL BDL ND THC yang tidak terkendali, VOC
(SCC 3-07-008-95)
Benzena *
Umum *
BDL BDL tidak
PERINGKAT
Metil etil keton * Asetaldehida *
BDL Kontrol
(SCC 3-07-008-02)
tidak
(SCC 3-07-016-20)
Kampen
BDL ND THC yang tidak terkendali, VOC
CASRNd
BDL
DAN
BDL VOC sebagai propana
Faktor
(SCC 3-07-007-25)
Metanol *
Fenol * Alfa-pinena
0,016 0,11
Debarking tidak
Cis-1,2-dikloroetilena
BDL BDL ND THC yang tidak terkendali, VOC
Emisi
DAN
BDL Gergaji balok LVL I
Perangkatc
Log mengukus
tidak
3-Lambung
Bromometana *
BDL BDL
tidak Polutan
Limonena
DAN
BDL
FAKTOR
THC sebagai karbonf
Metilen klorida * m,p- Xilena * o-Xilena
* p-Cymene p-Mentha-1,5- diene Akrolein *
BDL tidak
0,089 (SCC 3-07-008-01)
Tabel 10.9-8 (lanjutan).
Emisi Emisi
BDL
Perangkatc
BDL
Faktor CASRNd
EMISI
Sumberb Satuan
*
FAKTOR Polutan
Emisi
Toluena * Kontrol
PERINGKAT
Faktor stirena
tersedia di situs web Technology Transfer Network (TTN) EPA di: http://
www.epa.gov/ttn/chief/.
e Satuan faktor emisi: pon polutan per seribu kaki linier produk (lb/MLF).
kumpulan data. Spreadsheet data, yang mungkin lebih berguna untuk aplikasi tertentu, adalah
d CASRN = Nomor Registrasi Layanan Abstrak Kimia.
tes apa pun dijalankan pada sumber ini. Referensi 10. Catatan: faktor emisi dalam tabel mewakili rata-rata Tabel 10.9-8 (lanjutan).
c Alat pengendali emisi (baghouse) dianggap tidak mampu mengendalikan polutan organik.
polutan. BDL = di bawah batas deteksi metode pengujian; menunjukkan bahwa polutan ini belum terdeteksi
b LVL = kayu veneer laminasi.
a Faktor mewakili emisi yang tidak terkendali. SCC = Kode Klasifikasi Sumber. * = udara berbahaya
67-64-1
1,2-Dikloroetana *
BDL Emisi
Metilen klorida * m,p- Xilena *
Benzena *
BDL
Faktor
0,0035
BDL
Umum *
BDL Polutan
BDL Asetaldehida *
BDL
EMISI
67-56-1
Propionaldehida * Kampen
BDL BDL (SCC 3-07-016-30)
Kontrol
Metanol *
DAN
Faktor
BDL
Metil isobutil keton * Alfa-pinena
Satuan
BDL
BDL Cis-1,2-dikloroetilena
BDL BDL THC sebagai karbonf
Toluena *
DAN
3-Lambung
0,00018 pon/MLFe
FAKTOR
Fenol * Bromometana * Perangkatc
Tidak terkendali
0,00014 pon/MLFe
BDL
DAN
BDL Sumberb
Limonena
Metil etil keton * Akrolein *
BDL
lb/MLFe
BDL
stirena Kloroetena *
BDL VOC sebagai propana
BDL
DAN
1,2,4-Triklorobenzena *
BDL
PERINGKAT
Beta-pinena
BDL
Emisi
0,0028
BDL
o-Xylene * p-Cymene p-Mentha-1,5-diene 50-00-0 Formaldehida *
BDL BDL CASRNd
DAN
Aseton
lb/MLFe
0,00063 pon/MLFe
* Kloroetana * Emisi
BDL
BDL Ruang pengawetan I-Joist
g VOC sebagai propana = (1,22 × THC) + formaldehida - (aseton + metana + metilen klorida); sebuah nilai nol dimasukkan ke dalam persamaan senyawa tertentu yang tidak mempunyai faktor emisi, atau dimana faktor emisi dilaporkan hanya sebagai “BDL”.
Tabel 10.9-8 (lanjutan).
f THC sebagai karbon = pengukuran total hidrokarbon menggunakan Metode EPA 25A.
2.
untuk Badan Perlindungan Lingkungan AS, OAQPS/EFIG, oleh Midwest Research Institute, Aspen, birch, beech, oak, maple
4-5, 1997, disiapkan untuk Trus-Joist MacMillan, oleh Braun Intertec Corporation, Laporan No.
Bagian AP-42
Papan serat kepadatan sedang
10.6-4
Pengering Untai Kayu, Mesin Injeksi Uap Siempelkamp Untuk Trus-Joist MacMillan,
Pinus, cemara, cemara
Dokumen Informasi Latar Belakang Usulan Produk Kayu Lapis dan Kayu Komposit
5.
Fasilitas MacMillan, Deerwood, Minnesota, Tanggal Tes 8-10 Juni 1998, dipersiapkan untuk Aspen
Pengering, Analisis Energi Bahan Bakar Untuk Trus-Joist MacMillan, Hazard, Kentucky, Tanggal Pengujian hemlock 10.6-1
Produk kayu
1.
Aspen, birch, poplar
Dokumentasi Faktor Emisi AP-42 Bab 10, Industri Hasil Kayu, disiapkan 10.5
Papan keras/papan serat
Fasilitas MacMillan, Deerwood, Minnesota, Tanggal Tes 19-22 November 1996 dan Maret
Laporan Uji Tumpukan Kepatuhan, Hasil Uji Untuk Tungku Berbahan Bakar Kayu Wellons Cyclo-Blast, Referensi Untuk Bagian 10.9
Pinus, cemara
4.
Penentuan Emisi Polutan Dari Sistem Strand Dryer Pada Trus-Joist Aspen, kayu ek Kayu lapis
Papan partikel
Pinus, cemara,
Laporan Uji Tumpukan Informasi, Tungku Berbahan Bakar Kayu Cyclo-Blast Wellons, Untaian Kayu
MacMillan, oleh Commonwealth Technology, Inc., 18 Juni 1996.
Lembaga Penelitian, Cary, NC, Agustus 2000.
Spesies kayu lunak
Penentuan Emisi Pencemar Dari Enam Titik Emisi Pada Trus-Joist
Spesies kayu keras
10.6-3
18, 1996.
Referensi 2.
Pinus, cemara Tabel 10.9-9. JENIS KAYU YANG UMUM DIGUNAKAN DI
3.
Cary, NC, Mei 2002.
Permen karet, alder, hickory
CMXX-96-0984, 1 April 1997.
Papan untai berorientasi
10.6-2
Produk kayu rekayasa
Hazard, Kentucky, Tanggal Tes 28-29 Februari dan 27 Maret 1996, dipersiapkan untuk Trus-Joist NESHAP, disiapkan untuk Badan Perlindungan Lingkungan AS, OAQPS, oleh Midwest
Cemara, pinus
6.
Ek, ceri, poplar, maple, larch
Trus-Joist MacMillan, oleh Braun Intertec Corporation, Laporan No. CMXX-98-0389, 8 Juli 1998.
PEMBUATAN PRODUK KAYU KOMPOSIT a
10.9
1 Maret 1996, disiapkan untuk Trus-Joist MacMillan, oleh Commonwealth Technology, Inc., Juni
Pinus
